Este trabalho se propõe a desenvolver um método de avaliação da base de fornecedores da cadeia de suprimentos têxtil com foco na realização de uma auditoria das competências operacionais que avalie as práticas da organização auditada em relação aos objetivos de desempenho em qualidade, custo e entrega (QCE). O método proposto deve apoiar as etapas de qualificação, de tomada de decisão e de monitoramento no processo de avaliação da base de fornecedores. A abordagem proposta para a elaboração do método foi a de adotar as práticas promovidas pelo pensamento enxuto, devido às necessidades do setor têxtil no contexto atual. O método foi elaborado a partir de modelos de avaliação sistemática de competências sob a perspectiva do pensamento enxuto. O primeiro objetivo buscado neste trabalho foi verificar se a abordagem de verificar a adoção das práticas promovidas pelo pensamento enxuto pode ser estendida para o processo de avaliação das competências operacionais dos fornecedores em relação aos objetivos de QCE no contexto da cadeia têxtil. O segundo objetivo foi elaborar e testar um método de avaliação das competências operacionais dos fornecedores em relação aos objetivos de QCE baseado na abordagem do pensamento enxuto. O terceiro objetivo foi de explorar como o método proposto para avaliação de fornecedores pode ser utilizado para enriquecer as etapas de tomada de decisão e de monitoramento no processo de avaliação da base de fornecedores em uma organização. Para buscar estes objetivos foi realizada uma pesquisa de campo em organizações da cadeia têxtil brasileira. Os métodos de pesquisa aplicados foram a observação participante, que foi aplicado pelo pesquisador em 10 em organizações enquanto registrava as observações e levantava os dados necessários, a pesquisa quase-experimental e a aplicação do método proposto no direcionamento do monitoramento de fornecedores, ambos aplicados em 6 organizações onde o pesquisador realizou observações e entrevistas para coleta de dados. Também foram coletados dados referentes a estas 6 organizações numa organização compradora que é cliente das mesmas. Os dados coletados serviram para verificar a aderência desses fornecedores às práticas de produção enxuta, bem como a relação entre estas práticas e o desempenho histórico dos fornecedores. Da análise desses dados, resultaram recomendações para apoiar a tomada de decisão sobre a forma de tratar cada fornecedor a qual foi comparada com a que a organização compradora havia decidido. Os dados também foram utilizados para analisar cada fornecedor por meio de uma matriz que relaciona suas competências operacionais em termos de QCE com a importância que a organização compradora atribui a cada um desses objetivos. A conclusão da pesquisa é de que o método proposto é adequado para avaliar fornecedores na cadeia têxtil, porém revelou ter limitações para ser usado na avaliação de fornecedores posicionados em determinadas partes da cadeia. Também é mostrado que o método proposto pode ajudar a organização compradora a evitar decisões equivocadas na tomada de decisão e que pode ainda ajudar a refinar o monitoramento da base de fornecedores. / This study aims to develop a method of evaluation of the textile supply chain supplier base focusing the realization of an audit of operational capabilities to assess the practices of the audited organization in relation to performance goals in quality, cost and delivery (QCD). The proposed method should support the steps of qualification, decision-making and monitoring in the evaluation of the supply base. The approach proposed for the development of the method was to adopt the practices promoted by lean thinking, in face of the needs of the textile sector in the current context. The method was developed based on models of systematic evaluation of capabilities from the lean thinking perspective. The first objective pursued in this work was to examine whether the approach to verify the adoption of practices promoted by lean thinking can be extended to the process of evaluating the suppliers\' operational capabilities regarding QCD goals in the context of the textile chain. The second objective was to develop and test a method for assessing the suppliers\' operational capabilities regarding QCD goals based on the lean thinking approach. The third objective was to explore how the proposed method for supplier assessment can be used to enrich the steps of decision-making and monitoring in the evaluation of supplier base in an organization. To pursue these objectives a field research was conducted in organizations of the Brazilian textile chain. The applied research methods were participant observation, which was applied by the author in 10 organizations while he registered observations and raised the required data, quasi-experimental research and the application of the proposed method in guidance of supplier monitoring, both applied in 6 organizations where the author conducted observations and interviews to collect data. Data on these 6 organizations were also collected in an organization which is their client. The collected data served to examine the adherence of these suppliers to lean manufacturing practices and the relationship between these practices and the suppliers\' historical performance. The analysis of these data rendered recommendations to support decision making as for how to deal with each supplier which was compared to the decision the client-organization had taken. The data were also used to analyze each supplier through a matrix that relates their operational skills in QCD with the importance given by the client-organization to each of these goals. The conclusion of the research is that the proposed method is suitable for evaluating suppliers in the textile chain, but revealed limitations to be used in the assessment of vendors placed in certain parts of the chain. It is also shown that the proposed method can assist the client organization to avoid wrong decisions in decision making and can also be helpful to refine the monitoring of the supplier base.

Este trabalho apresenta a aplicação de uma metodologia para estudos de postos de trabalho com o objetivo de reduzir desperdícios, aplicar melhorias de layout e consequentemente melhora da ergonomia de um posto de trabalho de uma indústria do ramo automotivo, visando o diagnóstico do processo em questão, encontrando assim, oportunidades para melhoria do mesmo. Para realizar este diagnóstico e identificar as melhorias pretendidas foi utilizada a ferramenta de análise de tempo MTM (Methods-Time Measurement), técnicas de balanceamento, ergonomia e estudo de layout. Atualmente há muitas empresas no mundo que utilizam o MTM (Methods-Time Measurement), que é um sistema de tempos pré-determinados. A eliminação dos desperdícios com a finalidade da redução de tempo é necessária para o aumento da produção que será aplicado em 2012, que tem como objetivo a passagem de 29 veículos por hora para 40 veículos por hora na linha de montagem. Para o estudo de caso, foram selecionados três postos, os quais são nomeados segundo suas operações principais. O primeiro deles, Filme CAPOT, compreende a colocação de filme protetor sobre o capot do veículo na saída da linha de montagem. O segundo, Filme TETO, corresponde à colocação do mesmo filme sobre o teto do veículo. Já o Posto ECOM é onde ocorre a liberação do veículo para comercialização. Utilizando a análise de posto com as ferramentas já listadas, foi possível diminuir o tempo necessário ao operador para que mesmo realize suas atividades e assim aumentar a capacidade produtiva da empresa em 48,9%, ou seja, passa-se de 31,1 para 46,3 veículos por hora. A ergonomia do espaço de trabalho teve sua avaliação global modificada nos postos de colocação de filme de proteção no CAPOT e TETO em função da modificação do layout dos postos propiciando aos operadores menores deslocamentos e posturas de trabalho mais ergonômicas que estão abordadas no corpo do trabalho. Temse também o ganho relacionado ao espaço físico, os três postos utilizavam, juntos, 300,9m do prédio da empresa já na situação proposta necessita-se apenas de 142,6m, uma redução de 52,6%. / This paper presents the application of a methodology for studies of work stations in order to reduce waste, implement improvements to layout and consequently improves the ergonomics of a work station at automotive industry, for the diagnosis of the case in question, finding opportunities for improvement. To make this diagnosis and identify the intended improvements was used a toll for analysis of time called MTM (Methods-Time Measurement), balancing techniques, ergonomics and layout study. Currently there are many companies worldwide that use MTM (Methods-Time Measurement), which is a system of predetermined times. The elimination of waste for the purpose of reducing the time is required for the increased production to be applied in 2012, which intends the passage of 29 vehicles per hour for 40 vehicles per hour on the assembly line. For the case study, we selected three stations, which are named according to their main operations. The first, Filme CAPOT, comprising placing protective film on the top of the vehicle off the assembly line. The second Filme TETO corresponds to placing the same film on the ceiling of the vehicle. Finally the station ECOM is where occurs the release of the vehicle for sale. Using the work station analysis with the tools already listed, it was possible to reduce the time required for the operator to perform the same activities and increase the companys production capacity in 48.9%, from 31.1 to 46.3 vehicles per hour. The ergonomics of the workspace had his overall evaluation changed at the placing protective film on CAPOT and TETO stations, because the modifying the layout of the stations enabling operators to smaller displacements and more ergonomic working postures that are addressed in the body of the work. There is also the gain related to the physical space, the three stations used together 300.9 m of the companys building, and after proposed situation they needs only 142.6 m, a decrease of 52.6%.

Submitted by JOSIANE SANTOS DE OLIVEIRA (josianeso) on 2018-04-26T15:00:14Z No. of bitstreams: 1 Guilherme Bacim_.pdf: 15496221 bytes, checksum: 753345aa27e543f77ece6c2dbf229575 (MD5) / Made available in DSpace on 2018-04-26T15:00:14Z (GMT). No. of bitstreams: 1 Guilherme Bacim_.pdf: 15496221 bytes, checksum: 753345aa27e543f77ece6c2dbf229575 (MD5) Previous issue date: 2018-02-27 / CAPES - Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior / Este estudo de caso trata da avaliação da utilização das melhores práticas da Engenharia de Produção na indústria naval, tendo como pano-de-fundo o Estaleiro Atlântico Sul (EAS). Trata-se de um estudo de caso descritivo e explanatório. O trabalho descreve a trajetória evolutiva do sistema de produção do EAS, caracterizando-o em três fases distintas. Na Fase I, que se inicia em 2008 e se estende até julho 2014, identifica-se uma significativa influência dos fatores históricos da produção naval no Brasil que teve forte influência do paradigma Taylorista/Fordista, e pode ser sintetizado pelo fato de que a produção de navios era percebida enquanto uma ´obra´ com a gestão das diversas ´disciplinas´. A Fase II, que ocorreu entre julho de 2014 e janeiro de 2016, constituiu-se em uma etapa de transição que teve como elemento central o objetivo de modificar a cultura organizacional da empresa, o que foi efetivado através da adoção de conceitos tais como: 5S, mini fábricas e Kaizens com foco na melhoria dos fluxos produtivos e qualidade focada no processo. Já a Fase III, que inicia em janeiro de 2016, tem como evento crítico a criação de uma maquete em escala real do EAS que objetiva criar uma visão holística da empresa e do sistema de produção. A Fase III tem como embasamento teórico o Sistema Toyota de Produção e a Teoria das Restrições (TOC), tendo sido realizado uma importante modificação conceitual no que tange a percepção do ´objeto de trabalho´ ao longo de todo o sistema produtivo do EAS. As modificações que ocorreram, sob a égide e foco na Função Processo, foram centrais para a criação e melhoria dos fluxos produtivos em todo o sistema de produção. Visando a sustentação das mudanças ocorridas na Fase III, ocorreu uma ampla reformulação no modelo de gestão com a criação do conceito de Fábricas (Blocos, Pintura e Edificação) que passaram a ter gestores específicos responsáveis pelas melhorias incrementais e radicais dos fluxos produtivos. Além disso, foram realizadas ações no que tange à Função Operação: i) implantação do conceito de Gestão do Posto de Trabalho nas máquinas restritivas do corte; ii) gerar várias linhas de produção utilizando o conceito de box, com uma visão mais geral de fluxo oriundo da ótica do Tambor/Pulmão/Corda da TOC, com a utilização intensiva do conceito de Operação-Padrão para o dimensionamento dos mesmos. Ainda, através de um relatório de uma consultoria coreana, foi possível entender um conjunto de gaps existentes entre o modelo de sistema de produção atualmente adotado na empresa em estudo e o benchmarking coreano. A partir desta perspectiva evolucionária histórica de desenvolvimento do sistema produtivo do EAS, o trabalho propõe a adoção de uma série de boas práticas no intuito de aprimorar os processos na empresa em estudo. Finalmente, a título de conclusão, a aplicabilidade dos conceitos de engenharia de produção na indústria naval, tem impacto direto em termos das melhorias econômico-financeiro da empresa. / This case study deals with the evaluation of the use of the best practices of Production Engineering in the naval industry, having as background the Estaleiro Atlântico Sul (EAS). It is a descriptive and explanatory case study. The project describes the evolutionary trajectory of the EAS Production System, characterizing it in three distinct phases. In Phase I, which begins in 2008 and extends until July 2014, it is identified a significant influence of the historical factors of the naval production in Brazil that had strong influence of the Taylorist / Fordist paradigm, and can be synthesized by the fact that the production of ships was perceived as a ' construction ' with the management of the several ‘disciplines’. Phase II, which occurred between July 2014 and January 2016, constituted a transition phase that had as its central element the goal of modifying the organizational culture of the company, which was accomplished through the adoption of concepts such as: 5S, mini factories and Kaizens focused on improving production flows and process-focused quality. And in Phase III, which begins in January 2016, has as a critical event the creation of a full-scale EAS model that aims to create a holistic view of the company and the production system. Phase III has as its theoretical basis the Toyota Production System and the Theory of Constraints (TOC), and an important conceptual modification was made regarding the perception of the 'work object' throughout the EAS production system. The changes that occurred under the aegis and focus on the Process Function were central to the creation and improvement of production flows throughout the production system. In order to sustain the changes that occurred in Phase III, there was a broad reformulation in the management model with the creation of the concept of Factories (Blocks, Painting and Edification) that started to have specific managers responsible for the incremental and radical improvements of the productive flows. In addition, actions were taken with respect to the Operation Function: i) implementation of the concept of Workstation Management in the restrictive cutting machines; ii) generate several production lines using the box concept, with a more general view of flow from the TOC Drum / Buffer / Rope perspective, with the intensive use of the Standard Operation concept for their design. Also, through a report from a Korean consultancy, it was possible to understand a set of gaps between the production system model currently adopted in the company under study and the Korean benchmarking. From this evolutionary historical perspective of the development of the EAS production system, the paper proposes the adoption of a series of good practices in order to improve the processes in the company under study. Finally, as a conclusion, it seems possible to affirm the adherence and applicability of the concepts of production engineering in the naval industry, and its application has a direct impact in terms of the company's economic and financial improvements

Orientador: Aneirson Francisco da Silva / Resumo: A gestão baseada no Lean Manufacturing tem como princípio o desenvolvimento de processos enxutos com a capacidade de utilizar da melhor forma os recursos disponíveis e eliminar atividades que não agregam valor. Com isso, o programa Total Productive Maintenance (TPM), está entre os métodos que auxiliam nesse objetivo, pois desenvolve a função de gerir a manutenção de máquinas, equipamentos e meio ambiente de trabalho de forma que os investimentos feitos tendam ao aumento da eficiência global. Para isso, uma maneira de controlar o desempenho dos processos é aplicando ferramentas capazes de mensurar a eficiência relativa. Pois, além de verificar quantitativamente a eficiência relativa, estes métodos e ferramentas servem de fundamentação para auxiliar os gestores na tomada de decisões nas organizações. A empresa em estudo, uma multinacional de autopeças situada no Vale do Paraíba/SP, emprega o programa TPM e apoia-se no indicador Overall Equipment Effectiveness (OEE) para as avaliações de eficiência. Entretanto, o presente estudo propôs um indicador de eficiência que combina um modelo multicritério com a Lógica dos Conjuntos Fuzzy, no qual, diferentemente do OEE, é possível escolher os parâmetros que interferem na eficiência do processo e adicionar o conhecimento dos especialistas aos dados nítidos para assim, verificar o comportamento do cenário. Para o indicador proposto, foram simulados três cenários, dispostos em forma de ranking (do mais eficiente ao menos eficiente) e compa... (Resumo completo, clicar acesso eletrônico abaixo) / Abstract: Management based on Lean Manufacturing has as principle the development of lean processes with the ability to make the best use of available resources and eliminate activities that do not add value. Thus, the Total Productive Maintenance (TPM) program is one of the methods that help this goal, because it develops the role of managing the maintenance of machinery, equipment and working environment, for that the investments made tend to increase the overall efficiency. For this, one way to control process performance is to apply tools developed to measure relative efficiency. Because, in addition to quantitatively verifying relative efficiency, these methods and tools are based managers for decision-making in organizations. The company under study, an auto parts multinational located in Vale do Paraíba / SP, use the TPM program and for efficiency assessments is supported by the Overall Equipment Effectiveness (OEE) indicator. However, the present study proposed an efficiency indicator that combines a multicriteria model with the Fuzzy Set Logic, in which, unlike OEE, it is possible to choose the parameters that interfere in the process efficiency and to add expert knowledge to the clear data for verify the behavior of the scenario. For the proposed indicator, three scenarios were simulated, creating the ranking (from the most efficient to the least efficient) and compared to the OEE indicator ranking. Once this was done, it was observed that there was divergence in most positio... (Complete abstract click electronic access below) / Mestre

Submitted by Larissa Domingues (la_cissa@hotmail.com) on 2017-11-21T20:01:05Z No. of bitstreams: 3 DOMINGUES_LARISSA 2017.pdf: 2228092 bytes, checksum: cfd266bdcca4b1f81f067910ab6b2f73 (MD5) Autorização.pdf: 413587 bytes, checksum: 0a3b238aa4fa0d784713f521a4ce09d8 (MD5) Carta de encaminhamento Larissa.pdf: 627470 bytes, checksum: b2bfdd11a7c0254d6303c28c6f252a02 (MD5) / Approved for entry into archive by Milena Rubi ( ri.bso@ufscar.br) on 2017-11-22T13:58:58Z (GMT) No. of bitstreams: 3 DOMINGUES_LARISSA 2017.pdf: 2228092 bytes, checksum: cfd266bdcca4b1f81f067910ab6b2f73 (MD5) Autorização.pdf: 413587 bytes, checksum: 0a3b238aa4fa0d784713f521a4ce09d8 (MD5) Carta de encaminhamento Larissa.pdf: 627470 bytes, checksum: b2bfdd11a7c0254d6303c28c6f252a02 (MD5) / Approved for entry into archive by Milena Rubi ( ri.bso@ufscar.br) on 2017-11-22T13:59:08Z (GMT) No. of bitstreams: 3 DOMINGUES_LARISSA 2017.pdf: 2228092 bytes, checksum: cfd266bdcca4b1f81f067910ab6b2f73 (MD5) Autorização.pdf: 413587 bytes, checksum: 0a3b238aa4fa0d784713f521a4ce09d8 (MD5) Carta de encaminhamento Larissa.pdf: 627470 bytes, checksum: b2bfdd11a7c0254d6303c28c6f252a02 (MD5) / Made available in DSpace on 2017-11-22T13:59:18Z (GMT). No. of bitstreams: 3 DOMINGUES_LARISSA 2017.pdf: 2228092 bytes, checksum: cfd266bdcca4b1f81f067910ab6b2f73 (MD5) Autorização.pdf: 413587 bytes, checksum: 0a3b238aa4fa0d784713f521a4ce09d8 (MD5) Carta de encaminhamento Larissa.pdf: 627470 bytes, checksum: b2bfdd11a7c0254d6303c28c6f252a02 (MD5) Previous issue date: 2017-08-30 / Não recebi financiamento / Since the 1980s, after a series of publications in the academic and business literature, initiatives to implement the Toyotist approach become common in companies located in developed countries and, consequently, in organizations located in Latin America, Asia and Africa, as the headquarters begin to spread their learning to their subsidiaries. Thus, this work aimed to study the multi-plant adoption of a kaizen-based employee involvement program in two branches of an organization, located in Brazil (BR) and China (CH). Among the various programs and techniques associated with Lean Manufacturing, the choice for kaizen was due to the interest in understanding the possible mismatches between the discourses present in the Toyotist literature and the reality of modern companies that call themselves lean. The analysis of the results allowed to understand the main differences between BR and CH programs, with emphasis on the level of employee participation, the use of group ideas, the rewards system and the gains obtained. It should be noted that in BR the level of employee adherence to the program has been greater and this fact can be explained in part by its alignment with critical managerial practices to the establishment of the environment and model conducive to the culture of continuous improvement. However, the research found that the organization has failed in 9 of the 18 practices evaluated for BR and in 13 of the 18 practices evaluated for CH. That is, although the Toyotist literature presents kaizen programs as a form of partnership, collaboration and sharing between employee and employer, this becomes subject oof questions in the context studied. / A partir da década de 80, após uma série de publicações na literatura acadêmica e empresarial, tornam-se comuns as iniciativas de implantação da abordagem toyotista em empresas situadas nos países desenvolvidos e, em decorrência, em organizações situadas na América Latina, Ásia e África, na medida em que as matrizes passam a difundir seus aprendizados para suas subsidiárias. Assim, este trabalho buscou estudar a adoção multi-planta de um programa de envolvimento do trabalhador baseado no kaizen em duas filiais de uma organização, situadas no Brasil (BR) e na China (CH). Entre os diversos programas e técnicas associados à Manufatura Enxuta, a escolha pelo kaizen se deu justamente pelo interesse em compreender os possíveis descompassos entre os discursos presentes na literatura toyotista e a realidade das empresas modernas que se dizem lean. A análise dos resultados permitiu compreender as principais diferenças entre os programas de BR e CH, com destaque para o nível de participação dos funcionários, a utilização das ideias em grupo, o sistema de recompensas e os ganhos obtidos. Nota-se que em BR, o nível de adesão dos trabalhadores ao programa tem sido maior e tal fato pode ser explicado, em parte, por seu alinhamento às práticas gerenciais críticas para o estabelecimento do ambiente e do modelo propícios à cultura de melhoria contínua. Entretanto, a pesquisa constatou que a organização tem falhado em 9 das 18 práticas avaliadas para BR e em 13 das 18 práticas avaliadas para CH. Isto é, apesar da literatura toyotista apresentar os programas kaizen como uma forma de parceria, colaboração e compartilhamento entre empregado e empregador, isto se torna alvo de questionamentos no contexto estudado.

Made available in DSpace on 2016-06-02T19:51:53Z (GMT). No. of bitstreams: 1 4187.pdf: 1933710 bytes, checksum: a9f95ff8a1d0a965328143123fd90b7f (MD5) Previous issue date: 2012-02-27 / Financiadora de Estudos e Projetos / ABSTRACT Lead time reduction results in significant gains. This reduction is achieved through improvements programs in six different shop floor parameters. Two approaches, namely, Lean Manufacturing and Theory of Constraints have different tools and techniques with different improvement allocations in a production line. The tools and techniques of the first suggest improvements spread along the line. The second one advocates that the focus of improvements should be just on the constraint resource. In this context, this study investigates what is the best allocation of improvement programs regarding lead time reduction, a large improvement on the constraint resource, or, alternatively, small improvements on all workstations. In the present study, a quantitative model that relates System Dynamics (Forrester, 1961) and Factory Physics (Hopp; Spearman, 2001) approaches, created by Godinho Filho and Uzsoy (2008a; 2008b; 2009) is used. The results indicate that when constraint resource utilization is high and the difference in the utilization between constrained resource and non-constrained resource is significant (over 5%), a large investment constraint resource option is best. As the utilization of the constrained resource and the difference between the utilization of constrained and non-constrained resources decreases, the improvement program at various points of the line begins to behave better. This decrease in the difference between the utilization of constrained and non-constrained resource can be understood as a trend toward a balanced line. Lastly, if in practice, there is a balanced line and the constrained resource prevails over the non-constrained resource, the best option is a great concentrated investment at the constrained resource. However, might be situations where a great investment at the constrained resource is impracticable and the results of this work suggest that an hybrid approach is interesting when the constrained resource have higher utilizations (99,8% and 99,5%), already, when the utilization of the constrained resource is 90,5% a good option is the allocation of the improvement programs at various points of the line. / A redução do lead time implica em ganhos significativos. Essa redução é obtida por meio de programas de melhorias em variáveis do chão de fábrica. Duas abordagens, a saber, Manufatura Enxuta e Teoria das Restrições, possuem técnicas e ferramentas que se propõem a alocar programas de melhoria em diferentes locais de uma linha produtiva. As técnicas e ferramentas da primeira sugerem melhorias distribuídas por todas as estações de trabalho, enquanto a segunda afirma que o foco das melhorias deve ser alocadas apenas no recurso restrição. Nesse contexto, este trabalho investiga qual a melhor alternativa de alocação de programas de melhoria com relação à redução do lead time, ou seja, implementar melhorias em variáveis do chão de fábrica somente no recurso restrição, ou, alternativamente, em todas as estações de trabalho. No presente estudo é utilizado um modelo quantitativo que relaciona as abordagens de System Dynamics (FORRESTER, 1961) e Factory Physics (HOPP; SPEARMAN, 2001) criado por Godinho Filho e Uzsoy (2008a; 2008b; 2009). Os resultados indicam que quando a utilização do recurso restrição de capacidade for alta e a diferença na utilização do mesmo e os recursos não restritivos for significativa (acima de 5%), um investimento grande e concentrado é a melhor opção. Conforme tanto a utilização do recurso restrição de capacidade quanto a diferença entre recurso restrição de capacidade e recursos não restritivos diminuem, o programa de melhoria em vários pontos da linha começa a se comportar melhor. A diminuição na diferença entre a utilização do recurso restrição e não restrição pode ser entendida como uma tendência ao balanceamento da linha, o que favorece a alocação de programas de melhoria em vários pontos da linha. Por fim, se na prática, houver a presença de uma linha não balanceada e o recurso restrição de capacidade estiver com alta utilização e se sobressair em relação aos recursos não restrição, a melhor alternativa é realizar um investimento grande e concentrado no recurso restritivo. Entretanto, pode haver situações em que efetuar uma grande melhoria concentrada no gargalo é proibitiva e os resultados sugerem que uma abordagem de melhoria híbrida é interessante para essa situação quando o recurso restrição de capacidade apresentar altas utilizações (99,8 e 95,5%), já na presença de um recurso restritivo com utilização de 90,5% a alocação de programas de melhoria direcionada a vários pontos da linha é indicada.

O objetivo geral deste trabalho é estudar em uma indústria automotiva a redução dos custos de refugos e retrabalhos causados por não qualidade de fabricação ou devido a anomalias nos transportes das peças compradas de fornecedores da Europa. Para a obtenção dos resultados, o método utilizado inicialmente foi a pesquisa bibliográfica fornecendo a base para o estudo de caso descritivo em uma indústria automotiva. Este trabalho teve como finalidade a pesquisa aplicada, pois foi motivada pela resolução de um problema concreto, que é a redução destes custos. Inspirado nas ferramentas da Manufatura Enxuta foi criado um grupo de trabalho para elaborar um procedimento de re-faturamento dos custos de não qualidade dos fornecedores da Europa e aplicado a metodologia Hoshin para a melhoria nos processos da seguradora em caso de sinistros nos transportes destes fornecedores. Para resolver estes problemas as ferramentas da qualidade foram amplamente utilizadas. Foi possível re-faturar os fornecedores Externos da Europa em cerca de R$ 635.000,00 e reduzir R$ 305.312,00 de custos com refugos dos Fornecedores Internos da Europa. A aplicação do procedimento estimulou os Fornecedores Internos e Externos e o custo mensal com refugos considerando o re-faturamento passou de R$ 86.973,00 para R$ 10.104,00. O custo por veículo foi de R$ 10,32 para R$ 3,74. O ganho total somado até 2009 foi de R$ 1.238.476,00. / The general purpose of this work is to study, in an automotive industry, the reduction of the costs of scrap and rework caused by no manufacturing quality or due to deficiencies in transport parts purchased from suppliers in Europe. To obtain the results the method was initially used to search bibliographic providing the basis for the descriptive case study in an automotive industry. This study was aimed at applied research, because it was motivated by solving a real problem, which is the reduction of these costs. Inspired by the tools of Lean Manufacturing it was created a working group to develop a procedure for invoicing again the not quality costs from European suppliers as well as the methodology was applied Hoshin to improve the processes of insurer in case of accidents in transport of these suppliers. To solve these problems the quality tools have been widely used. It was possible to invoice again from external suppliers in Europe about R$ 635.000,00 and lower R$ 305.312,00 in costs with scraps of domestic suppliers in Europe. Applying the procedure prompted the internal and external suppliers and the monthly cost with scrap considering the re-sales rose from R$ 86.973,00 to R$ 10.104,00. The cost per vehicle was R$ 10,32 to R$ 3,74. The gain added by 2009 was R$ 1.238.476,00.

Submitted by Marcia Silva (marcia@latec.uff.br) on 2016-05-02T20:33:14Z No. of bitstreams: 2 dissert Oydil Cesar de Figueiredo.pdf: 4453669 bytes, checksum: e33d72aa1c70ea37d37ddcdc603b8c51 (MD5) dissert Oydil Cesar de Figueiredo.pdf: 4453669 bytes, checksum: e33d72aa1c70ea37d37ddcdc603b8c51 (MD5) / Made available in DSpace on 2016-05-02T20:33:14Z (GMT). No. of bitstreams: 2 dissert Oydil Cesar de Figueiredo.pdf: 4453669 bytes, checksum: e33d72aa1c70ea37d37ddcdc603b8c51 (MD5) dissert Oydil Cesar de Figueiredo.pdf: 4453669 bytes, checksum: e33d72aa1c70ea37d37ddcdc603b8c51 (MD5) Previous issue date: 2015-11-30 / O presente trabalho descreve o processo de gestão de melhoria das operações produtivas de fabricação, apresentando um caso prático de aplicação do conceito de produção com foco na eliminação dos desperdícios em uma indústria automotiva. O exemplo aludido relata o processo de planejamento, execução, manutenção e controle de uma sequência de três projetos de melhoria de uma célula de montagem de uma indústria de autopeças, situada na região Sul Fluminense no Rio de Janeiro, entre os anos de 2008 e 2014. A pesquisa teve o objetivo de estudar os métodos e ferramentas Lean Manufacturing na indústria de autopeças identificando os fatores restritivos e facilitadores no processo de aplicação dessa filosofia. Com os dados coletados foi possível verificar vantagens e desvantagens da utilização de diferentes conceitos logísticos, distintas configurações de trabalho padronizado e layout. Por meio de uma revisão documental e uma pesquisa-ação, verificaram-se ganhos significativos ao adotar os conceitos propostos, elevando a produtividade da linha estudada em 92%, quando comparado com o ano inicial, demonstrando-se que as técnicas propostas efetivam-se em vantagem estratégica competitiva em relação a outras empresas concorrentes que trabalham sob a ótica da produção em massa. Como resultados adicionais, a pesquisa fornece informações sobre a sequência de uso das ferramentas oferecendo um auxílio para empresas que buscam a implantação dessa filosofia, disseminando, assim, o conhecimento sobre a filosofia Lean Manufacturing / This study describes the continuum improvement process of productive manufacturing operations, showing an applying case of the concept of production with a focus on eliminating waste in an automotive industry. The example used describes the process of planning, execution, maintenance and control of a sequence of three improvement projects in one assembly line of an automotive parts industry, located in the Rio de Janeiro, between 2008 and 2014. The research aimed to study the methods and Lean Manufacturing tools in the automotive industry by identifying the blocks and facilitators factors in this philosophy application. With the collected data were verified advantages and disadvantages of using different logistics concepts, different standardized work settings and layout. Through a documentary review and action research, have been checked significant gains by adopting the proposed concepts, increasing line productivity by 92%, when compared with the initial year, showing that the applied technical become more effective than the companies that work as pushed production. As additional results, the survey provides information on the use sequence of tools offering support to companies that are implementing this philosophy