Transportsektorn står idag för cirka en tredjedel av Sveriges totala utsläpp av växthusgaser och tillsammans med den Europeiska Unionens (EU) politik finns målsättningen att genom en gemensam lagstiftning minska klimatpåverkan utifrån 2 gradersmålet. Utifrån FN:s ramkonvention, Europeiska unionen och övergripande mål för Sveriges miljöpolitik har Västra Götaland sammanställt energi- och klimatmål som framför att år 2030 ska ett oberoende av fossil energi för den västsvenska ekonomin mynna ut i ett hållbart näringsliv. Orust kommun planerar att förhålla sig till målen genom att öka andelen fossilfria bränslen, öka antalet kollektivresor men även minska totala antalet transporter. I många fall kan dessa mål uppnås genom en effektivisering av befintliga resurser och det är ur detta som examensarbetet får sin aktualitet. Genom att se hur och varför busstrafiken kan samordnas för att likväl transportera paket och mindre gods som individer lyfts fram som målsättning.   För att undersöka möjligheten med implementering av busskonsolidering har en omfattande litteraturstudie utförts, som grundas i att se hur olika distributionsstrategier påverkar effektivitetsvariablerna kostnad, tid och fyllnadsgrad. Effektivitetsvariabler beaktas indirekt genom studien men uppfyller en viktig roll, då resultatet baseras på hur väl dessa uppfylls. För att vidare se möjligheten med införandet av busskonsolidering kompletteras studien med kvalitativa intervjuer som syftar till att undersöka intresset med konsolidering hos diverse företag och transportörer i landsbygden. För att ge ytterligare en dimension på konsolidering med busstrafik genomfördes också en enkätundersökning för att studera skolungdomars attityd och beteende till ämnet.   Skribenterna har med hjälp av det teoretiska ramverket sammankopplat företagens och aktörernas påvisade positiva inställning till konsolidering med busstrafik, i form utav ett samdistributionsprojekt. Därigenom kan alla deltagande aktörer nyttja bussgods som ett effektivt sätt att frakta frekventa leveranser av inkommande och utgående gods. Utifrån det teoretiska ramverket formades tre olika distributionsstrategier som är möjliga att implementera på landsbygdsskommuner. Mjölkrunda med enterminalsystem presenterades som en möjlig lösning i dagsläget, då den är tidtabellstyrd och kan utföras medan bussar inte används till andra planerade rutter. Studien påvisar dock att ifall resurser kan tillsättas och fler företag visar intresse för busskonsolidering är ett mer lämpat transportupplägg, navdistribution med mjölkrunda. Ett mer skräddarsytt transportupplägg i form av ett hybrid navsystem med mjölkrunda presenteras som det optimala transportsystemet för att optimalt dra nytta av bussarnas utnyttjandegrad. Detta system kräver en en mer komplex informationsdelning mellan olika aktörer och är betydligt mer kostsam, men kan i framtiden bidra till att frakt av paket och mindre gods kan ske på ett hållbart och effektivt sätt. / The transport sector currently accounts for about one third of Sweden's total greenhouse gas emissions and together with the European Union's policy, the goal is to reduce the climate impact from a 2-degree target, through a common legislation. Västra Götaland has compiled energy and climate targets, starting in 2030, independence of fossil energy for the western Swedish economy will arise in a sustainable trade and industry. Orust municipality plans to monitor the targets by increasing the proportion of fossil free fuels, increasing the number of public transports, but also reducing the total amount of transport. In many cases, these goals can be achieved through an efficientization of existing resources, and this is what the bachelor thesis gets its actuality. By seeing how and why bus traffic can be coordinated to transport packages and smaller goods with individuals are the objectives of this thesis. In order to investigate the possibility of implementing bus consolidation, extensive literature studies have been carried out, which are based on how different distribution strategies affect the efficiency variables cost, time and load factor. The efficiency variables are considered indirectly through the study but fulfill an important role, as the result is based on how well they are met. In order to further see the possibility of introducing bus consolidation, the study is complemented with qualitative interviews which are aimed at investigating the interest with consolidation at various companies and transporters in the rural area. In order to provide a further dimension of consolidation with bus traffic, a survey was also conducted to study the pupils attitude and behavior towards the subject. Through the theoretical framework, the writers have stated the positive attitude of the companies and operators towards consolidation by bus traffic, in the form of a co-distribution project. By doing this, all participants can make use of bus consolidation as an effective way of shipping frequent deliveries of incoming and outgoing goods. Based on the theoretical framework, three different distribution strategies were formed that are possible to implement in rural areas. Milkrun with oneterminal, was presented as a possible solution in the current situation, since it is timebased and can be performed while buses are not used for other planned routes. However, the study shows that if resources can be added and more companies show interest in bus consolidation, a more suitable transport structure is hub & spoke distribution with milk runs. A more tailor-made transport structure in the form of a hybrid hub & spoke system with milk runs is presented as the most favorable transport system to optimally benefit from the utilization rate of buses. This system requires a more complex information sharing between different actors and is significantly more costly, but in the future it can contribute to the shipment of packages and smaller goods in a sustainable and efficient manner.

Volvo Construction Equipment är en del i koncernen Volvo Group. Volvo Group som är en av de ledande aktörerna i världen på transportlösningar. Volvo Construction Equipment utvecklar och tillverkar anläggningsmaskiner i samtliga världsdelar utom Afrika och Oceanien och levererar produkter till kunder över hela världen. I Braås i Småland finns Volvo Construction Equipments huvudanläggning för utveckling och tillverkning av ramstyrda dumprar, inom vilket segment de är världsledande. Gaffeltrucken är den maskin som orsakar flest anmälda arbetsplatsolyckor i Sverige och i snitt anmäls cirka 750 olyckor per år. Företag har med anledning av denna säkerhetsrisk och produktivitetsbegränsningar i allt större utsträckning börjat studera alternativa lösningar för den interna materialhanteringen. De svenska lastbilstillverkarna Volvo Trucks och Scania har redan startat sitt arbete mot målet att uppnå en gaffeltruckfri verksamhet, ett mål som också Volvo Construction Equipment eftersträvar. Under de senaste åren har Volvo Construction Equipment strävat efter att minska riskerna i produktionsanläggningarna. Detta arbete har sin utgångspunkt i arbetet med Lean Production i det system som de väljer att kalla Volvo Production System. Syftet med studien är att ta fram alternativa materialhanteringslösningar för att uppnå en gaffel-truckfri produktion, i enlighet med Volvo Construction Equipments arbete med Volvo Production System. De fem alternativa materialhanteringslösningar som tas fram i studien är automatlager, dragtruck, AGV, transportbana och kran. Utifrån en kartläggning av samtliga truckar, som inte väljs bort på grund av avgränsningar, genomförs en analys. Analysen genomförs i två steg och utgår ifrån de fem olika alternativa lösningarna som kan implementeras. Den första analysen fokuserar på varje enskild trucktyp och vilka alternativa lösningar som kan vara aktuella att använda medan den andra analysen fokuserar på helheten och att få alla lösningar att passa ihop med varandra. Anläggningen i Braås delas in i tre övergripande områden i kartläggningen och analyserna, dessa är materialcentrum, montering och detaljtillverkning. I materialcentrum framkommer att lösningarna som krävs för att uppnå en gaffeltruckfri produktion är att införa två stycken automatlager. Ett enbart avsett för pallar och ett avsett för pallar och smallbox. Lagret för pallar och smallbox ska även vara utformat på ett sådant sätt att plockning kan ske av artiklarna längst ner i ställagen. Kranarna i automatlagret förser sedan automatiskt dessa plockplatser med material från buffertplatser högre upp i ställaget. För att material ska kunna lagras in och plockas ut ur automatlagren på ett effektivt sätt krävs att ett avancerat rullbanesystem installeras. För att försörja monteringsstationerna med material från materialcentrum utan att använda gaffel-truckar är den bästa lösningen att dragtruckar används. Detta då utvecklingen i fabriken, i enlighet med Volvo Production System, eftersträvar ett mer kontinuerligt materialflöde med mer kitning och sekvensläggning. Genom att använda dragtruckar kan ett flertal vagnar med material dras ut på en och samma gång. Detta ökar både säkerheten och produktiviteten. Genom att mer material presenteras i kit eller sekvens förkortas monteringstiden samtidigt som materialet kräver mindre yta vid monteringsstationerna. Detta tillsammans med att materialfasaderna blir mer flexibla medför att en mer effektiv produktion kan utföras. I detaljtillverkningen krävs det ett förändrat arbetssätt för att en gaffeltruckfri produktion ska kunna uppnås. Det krävs att denna materialförsörjning, i likhet med den till monteringen, börjar plockas i kit och sekvens. Därmed kan materialfasaderna bli lägre och mer flexibla vilket medför att layouten kan förändras på ett sätt så att dragtruckar även kan försörja denna del i anläggningen. Samtliga gaffeltruckar går dock inte att ersätta enligt studien. De truckar som hanterar tunga detaljer kommer att finnas kvar tillsvidare då ingen av de analyserade lösningarna uppfyller kraven på ökad säkerhet och ökad produktivitet. I denna studie analyseras 35 stycken gaffeltruckar, 30 av dessa ersätts av alternativa materialhanteringslösningar. / Volvo Construction Equipment is a part of Volvo Group that is one of the leading providers of transport solutions. Volvo Construction Equipment develops and manufactures construction equipment in all continents except Africa and Oceania and delivers products to customers worldwide. The main facility for developing and manufacturing articulated haulers, a segment where they are world leaders, is located in Braås in Småland. The forklift is the machine that causes the most reported workplace accidents in Sweden, in average 750 accidents are reported each year. Companies have, because of the safety issue together with productivity constraints, increasingly begun to study alternative solutions for the internal material handling. The Swedish truck manufacturers Volvo Trucks and Scania have already started their work towards the goal of achieving a forklift free production, a goal that also Volvo Construction Equipment aims for. In recent years, Volvo Construction Equipment has strived to reduce the safety risk in production sites. The safety risk reduction is based on Lean Production and the system called Volvo Production System. The purpose of this study is to develop alternative material handling solutions to achieve a forklift free production, in accordance with Volvo Construction Equipment’s work with Volvo Production System. The five alternative material handling solutions that are developed in this study is automated storage, towing truck, AGV, conveyor and crane. An analysis is conducted based on a mapping of all forklifts that have not been rejected because of limitations in the study. The analysis is conducted in two steps and is based on the five different alternative solutions. The first analysis focuses on each forklift type and the alternative solutions that may be relevant to use, while the second analysis focuses on the big picture and how to get all the solutions to fit together. The plant in Braås is divided into three general areas in the mapping and the analysis, these are materials center, assembly and detail production. In materials centre it is concluded that the solutions that is required to achieve a forklift free production is to install two automated storages. One of them only used for pallets and the other one used for both pallets and smallbox. The storage for pallets and smallbox should also be designed in a way that picking can be performed from the lowest levels in the storage. The cranes in the automated storage should automatically provide the picking levels with material from a buffer, located in higher levels in the storage. If input and output to and from the storage should work properly an advanced conveyor system is needed to be installed. To supply the assembly stations with material from materials center without using forklifts the best solution is to use towing trucks. This solution is also in line with the general work in the factory, according to Volvo Production System, that strives for a more continuous material flow with more kiting and sequencing. By using towing trucks a number of wagons can be delivered to the assembly line at once, leading to an increase of both security and productivity. If the material is more often presented in kit or sequence the assembly time will decrease. Also the area needed for the material at the assembly stations will decrease. This, together with more flexible storage racks enables a more efficient production to be performed. It is necessary for the detail production staff to change their way of thinking and working with the material handling to allow a forklift free production. It is required that the material, in similarity with the material in the assembly, is picked in kits and sequences. This enables the storage racks to be lower and more flexible so that the layout can be changed in a way that allows the towing trucks to supply even this area. This study concludes that all forklifts are not possible to replace. The forklifts handling heavy components will continue to be used. This because none of the analyzed solutions meets the demands of increased security and increased productivity. In this study 35 forklifts are analyzed, 30 of those are replaced with alternative material handling solutions.