Techn. Universiẗat, Diss., 2005--München.

Stuttgart, Univ., Diss., 2007.

Aus der Geschichte sind Krananlagen unter der Verwendung von Holzwerkstoffen bekannt. Zu deren Einsatzzeit waren die verwendeten Werkstoffe mit den Holzwerkstoffen der heutigen Zeit in den Dimensionen und Eigenschaften nicht zu vergleichen. Das Zeitalter von Stahl und Aluminium hat den natürlichen Polymerwerkstoff in dem Gebiet größtenteils verdrängt. Durch Technologie- und Eigenschaftsverbesserungen sowie durch die positive Wirkung auf die Umwelt rücken die Holzwerkstoffe in den Fokus. Grundlegende Fragen zur technischen und wirtschaftlichen Vorteilhaftigkeit wurden untersucht. Ebenso wurde betrachtet, welche Kranarten prinzipiell realisiert werden können und welche Auslegungen bezügllich der Normen notwendig sind. Das Ziel und der Vorteil von dem Einsatz von Holzwerkstoffen sind u.a. die Möglichkeit zur Verringerung von bewegten Massen und die Verringerung der Belastung auf Gebäude oder Tragwerke.:1 Einleitung 2 Grundlagen 2.1 Brückenkrane 2.2 Portalkran 2.3 Kabelkran 2.4 Drehkran 3 Zielsetzung 4 Stand der Technik 5 Schnittstelle Normung 6 Substitutionspotenzial 6.1 Allgemein 6.2 Erkenntnisse zu den Kranarten 6.3 Zusammenhang: Eigengewicht - Traglast - Aspektverhältnis bei Brückenträgern 6.4 Wettbewerbsfaktor Preis 7 Zusammenfassung 8 Förderhinweis

<p>Emotron is a company specialised in developing, producing and marketing equipment to con-trol, monitor and protect processes and machinery driven by electric motors, with an applica-tion focus. Examples of uses for their products are fans, pumps, lifts and cranes.</p><p>The project is to look at Emotrons end of line test. The company has seen that at the final test-ing there is a bottleneck that restricts the outflow and prevents an increase in the number of tested products.</p><p>The purpose of this project is to review how Emotrons end-of-line test works today and if there is a possibility to make the test more efficient in such a way that the quality is not at risk, while increasing the outflow of tested products.</p><p>The projects first step is to look at and analyse what is causing the bottleneck at the end-of-line. When the analysis is complete, the next step is to review whether there is a possibility to solve the bottleneck and if so in what way can this be done. Emotrons most overall objective of the project is to increase the outflow of the number of tested products without jeopardizing the quality.</p><p>An analysis has been made on frequency inverters, soft starters and shaft power monitors. Fail reports for the year 2007 have been reviewed. Faults that have been detected have been sub-mitted by type and size. The testing has been divided into various phases of error. A time pre-cision has been established to show the time of the test stages. The distinction has been made to provide a picture of where and when errors occur during the testing.</p><p>A logging test has been carried out on the largest frequency inverter types to determine the characteristics of frequency inverters when tested with load by today's test method. It has also carried out a logging test with an artificial load. An analysis is made on a test machine that is under construction, which today is called PEBB test.</p><p>The conclusions to be drawn from the analyses and tests carried out, in order to meet the company's objectives, and answer the project's problem is that it is possible to make the end of line test more efficient. The end of line test can be more efficient by combining the strength of the PEBB test, which is its measurement equipment, with the artificial load method where the frequency inverter is tested as it is expected to serve at the final customer. This can in-crease the outflow of tested products and maintain Emotrons requirements for quality.</p>

Emotron is a company specialised in developing, producing and marketing equipment to con-trol, monitor and protect processes and machinery driven by electric motors, with an applica-tion focus. Examples of uses for their products are fans, pumps, lifts and cranes. The project is to look at Emotrons end of line test. The company has seen that at the final test-ing there is a bottleneck that restricts the outflow and prevents an increase in the number of tested products. The purpose of this project is to review how Emotrons end-of-line test works today and if there is a possibility to make the test more efficient in such a way that the quality is not at risk, while increasing the outflow of tested products. The projects first step is to look at and analyse what is causing the bottleneck at the end-of-line. When the analysis is complete, the next step is to review whether there is a possibility to solve the bottleneck and if so in what way can this be done. Emotrons most overall objective of the project is to increase the outflow of the number of tested products without jeopardizing the quality. An analysis has been made on frequency inverters, soft starters and shaft power monitors. Fail reports for the year 2007 have been reviewed. Faults that have been detected have been sub-mitted by type and size. The testing has been divided into various phases of error. A time pre-cision has been established to show the time of the test stages. The distinction has been made to provide a picture of where and when errors occur during the testing. A logging test has been carried out on the largest frequency inverter types to determine the characteristics of frequency inverters when tested with load by today's test method. It has also carried out a logging test with an artificial load. An analysis is made on a test machine that is under construction, which today is called PEBB test. The conclusions to be drawn from the analyses and tests carried out, in order to meet the company's objectives, and answer the project's problem is that it is possible to make the end of line test more efficient. The end of line test can be more efficient by combining the strength of the PEBB test, which is its measurement equipment, with the artificial load method where the frequency inverter is tested as it is expected to serve at the final customer. This can in-crease the outflow of tested products and maintain Emotrons requirements for quality.

Med ett växande fokus på ett långsiktigt hållbart samhälle som tar ansvar för miljön strävar fordonstillverkare efter att sänka energiförbrukningen på sina fordon. Detta arbete behandlar hur man kan sänka bränsleförbrukningen för lastbilar med påbyggnader. En påbyggnad kan t.ex. vara en kran, en lastväxlare eller en betongpump. En metod för att sänka energiförbrukningen är att sänka det varvtal som lastbilens dieselmotor arbetar vid. Vid lägre varvtal jobbar motorn oftast mer effektivt och en mindre del av motorarbetet försvinner då i förluster, dock kan inte motorn belastas lika hårt. Varvtalet kan i vissa situationer sänkas under drift av påbyggnaden. Mellan drift då applikationen väntar på användarens kommando kan varvtalet alltid sänkas så att energiförbrukningen sjunker.För att veta när varvtalet ska sänkas används en signal från motorn som anger vilket lastmoment som motorn jobbar mot. Vid låg last sänks varvtalet och bränsle kan sparas, vid hög last höjs varvtalet för att kunna möta det pålagda momentet.Fältstudier har genomförts för att kunna undersöka vilka typer av lastbilspåbyggnader som skulle kunna ha nytta av en funktion som sänker varvtalet när lasten är låg. Under arbetet har även uppskattningar över hur mycket bränsle som skulle kunna sparas om varvtalet sänks mellan operationerna med påbyggnaden gjorts. Resultatet pekar på att det i många fall går att spara bränsle genom att sänka motorns varvtal då lastbilens påbyggnad inte används. De visar också på att det inte går att spara bränsle med denna metod i de fall där föraren sitter kvar i hytten under påbyggnadsanvändningen.

Volvo Construction Equipment är en del i koncernen Volvo Group. Volvo Group som är en av de ledande aktörerna i världen på transportlösningar. Volvo Construction Equipment utvecklar och tillverkar anläggningsmaskiner i samtliga världsdelar utom Afrika och Oceanien och levererar produkter till kunder över hela världen. I Braås i Småland finns Volvo Construction Equipments huvudanläggning för utveckling och tillverkning av ramstyrda dumprar, inom vilket segment de är världsledande. Gaffeltrucken är den maskin som orsakar flest anmälda arbetsplatsolyckor i Sverige och i snitt anmäls cirka 750 olyckor per år. Företag har med anledning av denna säkerhetsrisk och produktivitetsbegränsningar i allt större utsträckning börjat studera alternativa lösningar för den interna materialhanteringen. De svenska lastbilstillverkarna Volvo Trucks och Scania har redan startat sitt arbete mot målet att uppnå en gaffeltruckfri verksamhet, ett mål som också Volvo Construction Equipment eftersträvar. Under de senaste åren har Volvo Construction Equipment strävat efter att minska riskerna i produktionsanläggningarna. Detta arbete har sin utgångspunkt i arbetet med Lean Production i det system som de väljer att kalla Volvo Production System. Syftet med studien är att ta fram alternativa materialhanteringslösningar för att uppnå en gaffel-truckfri produktion, i enlighet med Volvo Construction Equipments arbete med Volvo Production System. De fem alternativa materialhanteringslösningar som tas fram i studien är automatlager, dragtruck, AGV, transportbana och kran. Utifrån en kartläggning av samtliga truckar, som inte väljs bort på grund av avgränsningar, genomförs en analys. Analysen genomförs i två steg och utgår ifrån de fem olika alternativa lösningarna som kan implementeras. Den första analysen fokuserar på varje enskild trucktyp och vilka alternativa lösningar som kan vara aktuella att använda medan den andra analysen fokuserar på helheten och att få alla lösningar att passa ihop med varandra. Anläggningen i Braås delas in i tre övergripande områden i kartläggningen och analyserna, dessa är materialcentrum, montering och detaljtillverkning. I materialcentrum framkommer att lösningarna som krävs för att uppnå en gaffeltruckfri produktion är att införa två stycken automatlager. Ett enbart avsett för pallar och ett avsett för pallar och smallbox. Lagret för pallar och smallbox ska även vara utformat på ett sådant sätt att plockning kan ske av artiklarna längst ner i ställagen. Kranarna i automatlagret förser sedan automatiskt dessa plockplatser med material från buffertplatser högre upp i ställaget. För att material ska kunna lagras in och plockas ut ur automatlagren på ett effektivt sätt krävs att ett avancerat rullbanesystem installeras. För att försörja monteringsstationerna med material från materialcentrum utan att använda gaffel-truckar är den bästa lösningen att dragtruckar används. Detta då utvecklingen i fabriken, i enlighet med Volvo Production System, eftersträvar ett mer kontinuerligt materialflöde med mer kitning och sekvensläggning. Genom att använda dragtruckar kan ett flertal vagnar med material dras ut på en och samma gång. Detta ökar både säkerheten och produktiviteten. Genom att mer material presenteras i kit eller sekvens förkortas monteringstiden samtidigt som materialet kräver mindre yta vid monteringsstationerna. Detta tillsammans med att materialfasaderna blir mer flexibla medför att en mer effektiv produktion kan utföras. I detaljtillverkningen krävs det ett förändrat arbetssätt för att en gaffeltruckfri produktion ska kunna uppnås. Det krävs att denna materialförsörjning, i likhet med den till monteringen, börjar plockas i kit och sekvens. Därmed kan materialfasaderna bli lägre och mer flexibla vilket medför att layouten kan förändras på ett sätt så att dragtruckar även kan försörja denna del i anläggningen. Samtliga gaffeltruckar går dock inte att ersätta enligt studien. De truckar som hanterar tunga detaljer kommer att finnas kvar tillsvidare då ingen av de analyserade lösningarna uppfyller kraven på ökad säkerhet och ökad produktivitet. I denna studie analyseras 35 stycken gaffeltruckar, 30 av dessa ersätts av alternativa materialhanteringslösningar. / Volvo Construction Equipment is a part of Volvo Group that is one of the leading providers of transport solutions. Volvo Construction Equipment develops and manufactures construction equipment in all continents except Africa and Oceania and delivers products to customers worldwide. The main facility for developing and manufacturing articulated haulers, a segment where they are world leaders, is located in Braås in Småland. The forklift is the machine that causes the most reported workplace accidents in Sweden, in average 750 accidents are reported each year. Companies have, because of the safety issue together with productivity constraints, increasingly begun to study alternative solutions for the internal material handling. The Swedish truck manufacturers Volvo Trucks and Scania have already started their work towards the goal of achieving a forklift free production, a goal that also Volvo Construction Equipment aims for. In recent years, Volvo Construction Equipment has strived to reduce the safety risk in production sites. The safety risk reduction is based on Lean Production and the system called Volvo Production System. The purpose of this study is to develop alternative material handling solutions to achieve a forklift free production, in accordance with Volvo Construction Equipment’s work with Volvo Production System. The five alternative material handling solutions that are developed in this study is automated storage, towing truck, AGV, conveyor and crane. An analysis is conducted based on a mapping of all forklifts that have not been rejected because of limitations in the study. The analysis is conducted in two steps and is based on the five different alternative solutions. The first analysis focuses on each forklift type and the alternative solutions that may be relevant to use, while the second analysis focuses on the big picture and how to get all the solutions to fit together. The plant in Braås is divided into three general areas in the mapping and the analysis, these are materials center, assembly and detail production. In materials centre it is concluded that the solutions that is required to achieve a forklift free production is to install two automated storages. One of them only used for pallets and the other one used for both pallets and smallbox. The storage for pallets and smallbox should also be designed in a way that picking can be performed from the lowest levels in the storage. The cranes in the automated storage should automatically provide the picking levels with material from a buffer, located in higher levels in the storage. If input and output to and from the storage should work properly an advanced conveyor system is needed to be installed. To supply the assembly stations with material from materials center without using forklifts the best solution is to use towing trucks. This solution is also in line with the general work in the factory, according to Volvo Production System, that strives for a more continuous material flow with more kiting and sequencing. By using towing trucks a number of wagons can be delivered to the assembly line at once, leading to an increase of both security and productivity. If the material is more often presented in kit or sequence the assembly time will decrease. Also the area needed for the material at the assembly stations will decrease. This, together with more flexible storage racks enables a more efficient production to be performed. It is necessary for the detail production staff to change their way of thinking and working with the material handling to allow a forklift free production. It is required that the material, in similarity with the material in the assembly, is picked in kits and sequences. This enables the storage racks to be lower and more flexible so that the layout can be changed in a way that allows the towing trucks to supply even this area. This study concludes that all forklifts are not possible to replace. The forklifts handling heavy components will continue to be used. This because none of the analyzed solutions meets the demands of increased security and increased productivity. In this study 35 forklifts are analyzed, 30 of those are replaced with alternative material handling solutions.

Köksblandare är en produkt som många människor använder sig av varje dag och därför är det intressant att studera vattenbesparande tekniker för just köksblandare. I detta examensarbete har det utförts en livscykelanalys av köksblandare med höghastighetsteknik, en vattenbesparande teknik.

Due to increased demands on fuel economy the question of a more intelligent engine control for driving a truck-mounted crane has been raised. The aim of this thesis is to develop a new engine control for crane driving. The primary concern for the new engine control is fuel economy, but other factors, such as driver environment and drivability, have been taken into consideration as well. A literature study investigating engine control in construction machines has also been carried out and the results are presented in this report. Due to the fact that the hydraulic control system as well as the diesel engine control system is designed by the same construction machine manufacturer, more complex control strategies are utilized in these applications. In order to test the new control strategy a full-scale test has been carried out on a Scania truck with a crane from Hiab. The results point towards lower fuel consumption, better driver experience and lower noise levels. Some of the control features of the new control are suggested to be placed in the crane, and some in the truck. Only a small expansion of the communication between truck and crane would be necessary in order for the new control strategy to work. The experiences from the literature study point on several features utilized in construction machines that could be implemented in the crane control of the future. / På grund av ökade krav på minskad bränsleförbrukning har frågan om en förbättrad motorstyrning vid krankörning av lastbilsmonterade kranar blivit aktuell. Målet för detta examensarbete är att utveckla en ny motorstyrning anpassad för krankörning. I första hand syftar den nya motorstyrningen till att minska bränsleförbrukningen, men även andra faktorer såsom förarmiljö och körbarhet har tagits hänsyn till. En litteraturstudie om motorstyrning i hydrauliska grävmaskiner och andra hydrauliska maskiner har också utförts och resultatet finns presenterat i denna rapport. Eftersom det hydrauliska styrsystemet såväl som dieselmotorstyrsystemet är sammansatt hos en och samma tillverkare används mer komplicerade styralgoritmer i dessa tillämpningar. För att testa den nyutvecklade motorstyrningen har fullskaletest utförts på en Scanialastbil utrustad med en kran från Hiab. Resultaten pekar på lägre bränsleförbrukning, bättre förarupplevelse och lägre ljudnivå. Somliga av funktionerna i den nya styrningen föreslås placeras i lastbilen och andra i kranen. Bara en mycket liten utvidgning av kommunikationen mellan kran och lastbil skulle behövas för att denna styralgoritm skulle fungera. Lärdomarna ifrån litteraturstudien visar på att flera av de styrfunktioner som används ibland annat grävskopor skulle kunna komma till nytta i motor- och kran styrningen i en lastbilsmonterad kran i framtiden.

Standards apply the proof of competence method to prove that a design force does not exceed a certain limit to ensure a certain safety level. Furthermore, standards elaborated during the last years apply a cycle-based approach instead of a time-based approach. The shortcomings of the standard ISO 16625:2013 need to be addressed in a revision. Therefore, the working group WG3 of ISO/TC 96 SC3 is preparing a new working draft ISO/WD 16625. This presentation is showing the requirements and objectives.