Die vorliegende Ausgabe beschäftigt sich mit dem Thema Umweltkennzahlensysteme für die Umweltleistungsmessung. Ziel der Arbeit ist es, Unternehmen ein Hilfsmittel zur Integration von Umweltaspekten ins allgemeine Unternehmensgeschehen an die Hand zu geben. Angestrebt ist die Konzeption eines Umweltkennzahlensystems zur Umweltleistungsmessung für Prozesse. Im ersten Schritt wird ein Öko-Controlling-Modell vorgestellt und Umweltkennzahlensysteme in dieses eingeordnet. Umweltkennzahlensysteme sind der Informationsversorgung zuzurechnen. Sie dienen der Information der Informationsverwender, die mit ihrer Hilfe Planen, Steuern und Kontrollieren sollen. Es wird ein Anforderungsprofil für Umweltkennzahlensysteme erstellt, dieses Anforderungsprofil beinhaltet allgemeine Anforderungen, wie die ?Anforderungen der Informationsverwender? und ?formale und logische Anforderungen? und spezielle Anforderungen. Vorhandene Ansätze zu Umweltkennzahlensystemen werden vorgestellt und hinsichtlich des Anforderungsprofils analysiert. Aus dieser Analyse ergibt sich der Schluss, dass es kein Umweltkennzahlensystem gibt, das alle Anforderungen erfüllt. Die Auswertung der an ausgewählte Führungskräfte der SIEMENS AG verschickten Fragebögen zu Umweltkennzahlen bestätigt die gewonnene Aussage der Nicht-Existenz einer first-best-Lösung hinsichtlich eines Umweltkennzahlensystems für alle Unternehmen, da sie verdeutlicht, dass schon die Kennzahlensysteme innerhalb eines Unternehmens stark (aufgrund zu unterschiedlicher Strukturen, Ziele und Strategien) differieren. An die Auswertung der Analyse der vorhandenen Ansätze und der Fragebögen schließt sich die Entwicklung einer Vorgehensweise zur Konzeption von Umweltkennzahlensystemen in Unternehmen an, die in den Schritten Festlegung der Umweltleistung von Unternehmen, Definition der Zielebene, Festlegung und Auswahl von Kennzahlen abläuft.

<p>Siemens Industrial Turbomachinery AB (SIT AB) i Finspång är ett företag vars verksamhet är inriktad på tillverkning av gas- och ångturbiner för främst industriella tillämpningsområden. Företaget har cirka 2 100 anställda och är en del av den tyska storkoncernen Siemens AG. Inom SIT AB har det sedan tidigare funnits en delad mening kring vilka orsaker som främst bidrar till förluster inom företagets produktion. I dagsläget genomförs flera olika typer av driftsuppföljningar, ett problem är dock att dessa inte är synkroniserade för att ge en tydlig förlustbild på maskinspecifik nivå. Till följd av detta önskar nu produktionsansvariga på SIT AB undersöka möjligheten att mäta utrustningseffektiviteten hos sina maskinresurser genom införande av mätetalet Overall Equipment Effectiveness (OEE). Genom ett pilotprojekt ska en metod för mätning av OEE på SIT AB utvecklas, denna ska sedan implementeras och testas på två av företagets fleroperationsmaskiner. Pilotprojektet genomförs i form av ett examensarbete, arbetet ska ligga till grund för rekommendationer gällande hur mätresultaten ska användas samt hur SIT AB ska gå tillväga för att kunna genomföra OEE-mätningar i större skala.</p><p>OEE avser mätning av total utrustningseffektivitet genom ett enda mätetal. Syftet med beräkningen är att åskådliggöra omfattningen av de sex stora produktionsförluster som definieras inom ramen för Total Productive Maintenance. Efter förlustanalys kan välriktade förbättringsåtgärder vidtas med avsikt att öka utrustningseffektiviteten hos den studerade resursen.</p><p>Inom denna undersökning konstateras att OEE är ett mätetal som främst är framtaget för applikation i processliknande industrier. Eftersom SIT AB bedriver tillverkning i en huvudsakligen funktionell verkstadsmiljö krävs viss anpassning för att öka mätetalets tillämpbarhet på företaget. En sådan anpassning får även stöd i litteraturen där det klargörs att det är viktigare att åstadkomma en mätning som kan ligga till grund för förbättringsarbete än att strikt följa grunddefinitionen av OEE. Som stöd för metodanpassningen genomfördes en fallstudie på Kongsberg Terotech AS (KTT), ett av nordens ledande företag inom branschen för underhåll av verktygsmaskiner. KTT har stor erfarenhet inom OEE-mätning genom arbete som rådgivare på uppskattningsvis 15-20 olika företag där verksamhetsområdena sträcker sig från enstyckstillverkning till processindustri och från skärande bearbetning till livsmedelindustri.</p><p>Den metod som utvecklats för mätning av OEE på SIT AB är helt baserad på storheten tid. Mätningen sker genom tidsregistrering inom ett diskret antal fördefinierade förlustkategorier, framtagna specifikt för de studerade maskinerna. Genom utvecklandet av en specialdesignad blankett kan datainsamlingen skötas av maskinernas operatörer under pågående ordinarie arbete. Mätningarnas manuella utförande utgör ett hinder för exakt stopptidsmätning, konceptet kan dock införas med kort varsel och utan krav på dyra investeringar i avancerad mätutrustning.</p><p>På inrådan från KTT genomfördes OEE-mätning under en period om fyra veckor i respektive maskin. Förlustdata kunde insamlas från 95 av 96 möjliga skift och dataunderlaget omfattar 564 respektive 576 planerade produktionstimmar i vardera resurs. Trots att de båda fleroperationsmaskinerna i princip är identiska till utförandet uppvisades förlustbilder som i jämförelse är relativt olika. Av detta dras slutsatsen att maskinerna bör behandlas individuellt vid vidtagandet av eventuella förbättringsåtgärder.</p><p>OEE-mätning är något som enbart ska utföras i syfte att underlätta och motivera kontinuerligt förbättringsarbete kopplat till företagets tillverkningsprocesser. Den framtagna mätmetoden kan hjälpa SIT AB att värdera förbättringspotentialen hos den studerade produktionsutrustningen, insamlad data kan även användas för att prioritera hur förbättringsinsatserna ska fokuseras. Huvuddragen i metoden kan även användas för mätning i stor skala, förlustkategorier bör dock väljas utgående från den maskin där mätningarna ska introduceras. En tydlig nackdel är att metoden i nuvarande utförande inte säkerställer god kvalitet i insamlad data, detta kan innebära viss risk för att beslut fattas på felaktiga grunder. Metoden kan vara lämplig att använda som introduktion till OEE-mätning eller i det fall att företaget vill undvika mer omfattande investeringar kopplat till mätningarna. Om SIT AB i framtiden vill satsa på OEE-mätning rekommenderas att datainsamlingen automatiseras.</p><p>Det förbättringsarbete som ska följa av genomförda OEE-mätningar bör skötas av förbättringsgrupper tillsatta för ändamålet. Förbättringsgrupperna innehåller med fördel personal med olika kunskapsområden. En tvärfunktionell sammansättning bör innebära att förbättringsarbetet kan skötas på ett mer mångsidigt sätt än vid behandling av enskilda personalgrupper. Den viktigaste förutsättningen för ett lyckat förbättringsarbete är att alla beslut kan baseras på fakta från verkligheten, mätningar som exempelvis OEE utgör konkreta verktyg för att åstadkomma denna situation. För att kunna styra och förbättra centrala produktionsprocesser måste dessa ständigt utvärderas. I detta sammanhang kan införandet av OEE-mätning komma att spela en central roll för verksamheten på SIT AB.</p> / <p>Siemens Industrial Turbomachinery AB (SIT AB) in Finspong is a company dedicated to the production of gas- and steam turbines mainly for industrial applications. The company has around 2 100 employees and is a part of Siemens AG based in Germany. There have previously been different opinions regarding what the largest causes of losses within the company’s production are. Today a number of different ways to follow up on the production is used, a problem with these are however that they are not synchronized to give a clear view of the losses on any specific machine. As a result the production managers at SIT AB now want to look into the possibility of measuring the machines´ effectiveness by introduction of the technique Overall Equipment Effectiveness (OEE). A method for measuring OEE at SIT AB will be developed through a pilot study, this will then be implemented and tested on two of the company’s multifunctional machines. The pilot study is to be performed in the form of a master’s thesis, the paper will be the basis for recommendations regarding how the results of the measurements shall be used and how SIT AB should go about making the measurements usable on a grander scale.</p><p>OEE is used to show a resource’s total effectiveness with a single parameter. The calculations are aimed at illustrating to which extent the six big losses defined within Total Productive Maintenance affect the production. After the losses have been analysed improvement measures can be taken in order to increase the previously measured resource effectiveness.</p><p>Within this thesis it is concluded that OEE is developed mainly for use in mass-producing industries. Since SIT AB conducts production with similarities closer to a work-shop some adjustments have to be made in order to make OEE more applicable in the company. Such adjustments are supported by the literature where it is stated that it is more important to achieve a measurement which can be used as a basis for improvement rather then to strictly follow the original definition of OEE. As a support for the work with these adjustments a case study was conducted at Kongsberg Terotech AS (KTT), one of the leading companies regarding maintenance of tooling machines in the Nordic countries. KTT has gained a lot of experience when it comes to measuring OEE since they have worked as counsellors at approximately 15-20 different companies ranging from production of single units to mass-production and from metalwork to the food industry.</p><p>The method developed for the measurement of OEE at SIT AB is completely based on the entity time. The information is gathered by means of time being registered within a discrete number of predefined loss-categories designed specifically for the studied resources. Since a specially designed form is used the gathering of information can be performed by the operators during regular work. Exact registration of losses is hindered by the measurements being performed manually, however this allows the concept to be introduced with short notice and without the need of expensive investments regarding advanced equipment.</p><p>For manual data collecting KTT advised that the measurements should be performed for a period of four weeks in each machine. Data containing the losses could be gathered from 95 out of 96 shifts, which means observation of 564 and 576 planned production hours respectively in each machine. Despite the identical features of the multifunctional machines they presented different losses. This leads to the conclusion being drawn that all machines must be treated individually when it comes to deciding improvement measures.</p><p>Measuring OEE should only be carried out when the purpose is to create a basis for continuous improvement of the company’s production processes. The developed measuring technique can aid SIT AB in evaluating the potential for improvement of the studied equipment, the data can also be used to prioritize where improvement measures should be taken first. The main part of the technique can be used for measurements on a grander scale, the loss categories should however be chosen in accordance with the specific machine being studied. A clear down side is that the method in its current state does not secure good quality data, this can potentially mean that decisions are made based on false information. The method is suited for an introduction to OEE or if a company wants to avoid extensive investments. For the best possible result an automatic data collecting system is advised.</p><p>Improvement activities based on the OEE measurements should be carried out in groups appointed for the task. These groups should consist of staff with different areas of expertise, a cross functional composition will hopefully mean that the work with improvements can be undertaken in a versatile manner. The most important prerequisite for successful work with improvements is that all decisions are based on facts, measuring OEE can be used as a tool to present the reality. In order to be able to control and improve important production processes these must be constantly evaluated. In this context the introduction of OEE measurements can play an important role for the production system at SIT AB.</p>

<p>The Company Siemens Industrial Turbo Machinery AB manufactures and launches in operation among other things gas turbines, steam turbines, compressors, turn-key power plants and carries out service for components for heat and power production. Siemens also performs research and development, marketing, sales and installations of turbines and completes power plants, service and refurbish.</p><p>Our thesis for the engineering degree is to develop an automatic status log which will be used as a tool to control how the status of the machine is before and after technical service at gas turbines. Operational disturbances will be registered in a structured way in order to get a good possibility to follow up the reliability of the application.</p><p>An automatic log function has been developed and will be activated at start, stop and shutdown of the turbine system. Log files are created automatically and get a name with the event type, the date and the time. The files contain data as timestamp, name, measured values and units of the signals which are going to be analyzed by the support engineers. They can evaluate the cause of the problem using the log files.</p>

Das Ziel dieser Arbeit ist es, ein Handover-Verfahren für ein Siemens Handset zu entwickeln. Die Entwicklungsumgebung beruht auf den Wireless-LAN Standards 802.11 der IEEE (Institute of Electrical and Electronics Engineers). Dabei liegen die Schwerpunkte auf den Standardisierungen 802.11f und 802.11i, wobei sich eine neue Arbeitsgruppe (IEEE 802.11r) direkt mit dem Thema "Handover" beschäftigen wird. Das Handset soll selbständig die Verwaltung und Einleitung des Handovers übernehmen und lediglich insofern vom Access Point unterstützt werden, dass dieser als Informationssammler dient und somit Entscheidungshilfen geben kann.

Siemens Industrial Turbomachinery AB (SIT AB) i Finspång är ett företag vars verksamhet är inriktad på tillverkning av gas- och ångturbiner för främst industriella tillämpningsområden. Företaget har cirka 2 100 anställda och är en del av den tyska storkoncernen Siemens AG. Inom SIT AB har det sedan tidigare funnits en delad mening kring vilka orsaker som främst bidrar till förluster inom företagets produktion. I dagsläget genomförs flera olika typer av driftsuppföljningar, ett problem är dock att dessa inte är synkroniserade för att ge en tydlig förlustbild på maskinspecifik nivå. Till följd av detta önskar nu produktionsansvariga på SIT AB undersöka möjligheten att mäta utrustningseffektiviteten hos sina maskinresurser genom införande av mätetalet Overall Equipment Effectiveness (OEE). Genom ett pilotprojekt ska en metod för mätning av OEE på SIT AB utvecklas, denna ska sedan implementeras och testas på två av företagets fleroperationsmaskiner. Pilotprojektet genomförs i form av ett examensarbete, arbetet ska ligga till grund för rekommendationer gällande hur mätresultaten ska användas samt hur SIT AB ska gå tillväga för att kunna genomföra OEE-mätningar i större skala. OEE avser mätning av total utrustningseffektivitet genom ett enda mätetal. Syftet med beräkningen är att åskådliggöra omfattningen av de sex stora produktionsförluster som definieras inom ramen för Total Productive Maintenance. Efter förlustanalys kan välriktade förbättringsåtgärder vidtas med avsikt att öka utrustningseffektiviteten hos den studerade resursen. Inom denna undersökning konstateras att OEE är ett mätetal som främst är framtaget för applikation i processliknande industrier. Eftersom SIT AB bedriver tillverkning i en huvudsakligen funktionell verkstadsmiljö krävs viss anpassning för att öka mätetalets tillämpbarhet på företaget. En sådan anpassning får även stöd i litteraturen där det klargörs att det är viktigare att åstadkomma en mätning som kan ligga till grund för förbättringsarbete än att strikt följa grunddefinitionen av OEE. Som stöd för metodanpassningen genomfördes en fallstudie på Kongsberg Terotech AS (KTT), ett av nordens ledande företag inom branschen för underhåll av verktygsmaskiner. KTT har stor erfarenhet inom OEE-mätning genom arbete som rådgivare på uppskattningsvis 15-20 olika företag där verksamhetsområdena sträcker sig från enstyckstillverkning till processindustri och från skärande bearbetning till livsmedelindustri. Den metod som utvecklats för mätning av OEE på SIT AB är helt baserad på storheten tid. Mätningen sker genom tidsregistrering inom ett diskret antal fördefinierade förlustkategorier, framtagna specifikt för de studerade maskinerna. Genom utvecklandet av en specialdesignad blankett kan datainsamlingen skötas av maskinernas operatörer under pågående ordinarie arbete. Mätningarnas manuella utförande utgör ett hinder för exakt stopptidsmätning, konceptet kan dock införas med kort varsel och utan krav på dyra investeringar i avancerad mätutrustning. På inrådan från KTT genomfördes OEE-mätning under en period om fyra veckor i respektive maskin. Förlustdata kunde insamlas från 95 av 96 möjliga skift och dataunderlaget omfattar 564 respektive 576 planerade produktionstimmar i vardera resurs. Trots att de båda fleroperationsmaskinerna i princip är identiska till utförandet uppvisades förlustbilder som i jämförelse är relativt olika. Av detta dras slutsatsen att maskinerna bör behandlas individuellt vid vidtagandet av eventuella förbättringsåtgärder. OEE-mätning är något som enbart ska utföras i syfte att underlätta och motivera kontinuerligt förbättringsarbete kopplat till företagets tillverkningsprocesser. Den framtagna mätmetoden kan hjälpa SIT AB att värdera förbättringspotentialen hos den studerade produktionsutrustningen, insamlad data kan även användas för att prioritera hur förbättringsinsatserna ska fokuseras. Huvuddragen i metoden kan även användas för mätning i stor skala, förlustkategorier bör dock väljas utgående från den maskin där mätningarna ska introduceras. En tydlig nackdel är att metoden i nuvarande utförande inte säkerställer god kvalitet i insamlad data, detta kan innebära viss risk för att beslut fattas på felaktiga grunder. Metoden kan vara lämplig att använda som introduktion till OEE-mätning eller i det fall att företaget vill undvika mer omfattande investeringar kopplat till mätningarna. Om SIT AB i framtiden vill satsa på OEE-mätning rekommenderas att datainsamlingen automatiseras. Det förbättringsarbete som ska följa av genomförda OEE-mätningar bör skötas av förbättringsgrupper tillsatta för ändamålet. Förbättringsgrupperna innehåller med fördel personal med olika kunskapsområden. En tvärfunktionell sammansättning bör innebära att förbättringsarbetet kan skötas på ett mer mångsidigt sätt än vid behandling av enskilda personalgrupper. Den viktigaste förutsättningen för ett lyckat förbättringsarbete är att alla beslut kan baseras på fakta från verkligheten, mätningar som exempelvis OEE utgör konkreta verktyg för att åstadkomma denna situation. För att kunna styra och förbättra centrala produktionsprocesser måste dessa ständigt utvärderas. I detta sammanhang kan införandet av OEE-mätning komma att spela en central roll för verksamheten på SIT AB. / Siemens Industrial Turbomachinery AB (SIT AB) in Finspong is a company dedicated to the production of gas- and steam turbines mainly for industrial applications. The company has around 2 100 employees and is a part of Siemens AG based in Germany. There have previously been different opinions regarding what the largest causes of losses within the company’s production are. Today a number of different ways to follow up on the production is used, a problem with these are however that they are not synchronized to give a clear view of the losses on any specific machine. As a result the production managers at SIT AB now want to look into the possibility of measuring the machines´ effectiveness by introduction of the technique Overall Equipment Effectiveness (OEE). A method for measuring OEE at SIT AB will be developed through a pilot study, this will then be implemented and tested on two of the company’s multifunctional machines. The pilot study is to be performed in the form of a master’s thesis, the paper will be the basis for recommendations regarding how the results of the measurements shall be used and how SIT AB should go about making the measurements usable on a grander scale. OEE is used to show a resource’s total effectiveness with a single parameter. The calculations are aimed at illustrating to which extent the six big losses defined within Total Productive Maintenance affect the production. After the losses have been analysed improvement measures can be taken in order to increase the previously measured resource effectiveness. Within this thesis it is concluded that OEE is developed mainly for use in mass-producing industries. Since SIT AB conducts production with similarities closer to a work-shop some adjustments have to be made in order to make OEE more applicable in the company. Such adjustments are supported by the literature where it is stated that it is more important to achieve a measurement which can be used as a basis for improvement rather then to strictly follow the original definition of OEE. As a support for the work with these adjustments a case study was conducted at Kongsberg Terotech AS (KTT), one of the leading companies regarding maintenance of tooling machines in the Nordic countries. KTT has gained a lot of experience when it comes to measuring OEE since they have worked as counsellors at approximately 15-20 different companies ranging from production of single units to mass-production and from metalwork to the food industry. The method developed for the measurement of OEE at SIT AB is completely based on the entity time. The information is gathered by means of time being registered within a discrete number of predefined loss-categories designed specifically for the studied resources. Since a specially designed form is used the gathering of information can be performed by the operators during regular work. Exact registration of losses is hindered by the measurements being performed manually, however this allows the concept to be introduced with short notice and without the need of expensive investments regarding advanced equipment. For manual data collecting KTT advised that the measurements should be performed for a period of four weeks in each machine. Data containing the losses could be gathered from 95 out of 96 shifts, which means observation of 564 and 576 planned production hours respectively in each machine. Despite the identical features of the multifunctional machines they presented different losses. This leads to the conclusion being drawn that all machines must be treated individually when it comes to deciding improvement measures. Measuring OEE should only be carried out when the purpose is to create a basis for continuous improvement of the company’s production processes. The developed measuring technique can aid SIT AB in evaluating the potential for improvement of the studied equipment, the data can also be used to prioritize where improvement measures should be taken first. The main part of the technique can be used for measurements on a grander scale, the loss categories should however be chosen in accordance with the specific machine being studied. A clear down side is that the method in its current state does not secure good quality data, this can potentially mean that decisions are made based on false information. The method is suited for an introduction to OEE or if a company wants to avoid extensive investments. For the best possible result an automatic data collecting system is advised. Improvement activities based on the OEE measurements should be carried out in groups appointed for the task. These groups should consist of staff with different areas of expertise, a cross functional composition will hopefully mean that the work with improvements can be undertaken in a versatile manner. The most important prerequisite for successful work with improvements is that all decisions are based on facts, measuring OEE can be used as a tool to present the reality. In order to be able to control and improve important production processes these must be constantly evaluated. In this context the introduction of OEE measurements can play an important role for the production system at SIT AB.

This Master’s thesis was commissioned by Siemens Industrial Turbomachinery,subdivision Industrial Gas Turbines (PGI4) in Finspong, Sweden, and in Lincoln, England. The company has been part of Siemens Power Generation Industrial Applications since its acquisition in 2003. In this connection, the strategic importance of procurement became more recognised and the procurement organisation has undergone many changes. Procurement, however, is a function very much affected by changes in the business context,making constant adaptations and transformations necessary. In order to ensure that the procurement organisations in Finspong and Lincoln are well prepared for future challenges, the purchasing director at Siemens PGI4 asked us to investigate competency requirements on procurement beyond the year 2010, based on the impact of macroeconomic trends. Furthermore, a gap analysis was requested in order to compare the current competency level with the required future competency level. The task was approached by studying literature and interviewing well-known purchasing professors. From this we concluded that the macroeconomic trends of greatest relevance for Siemens PGI4 are globalisation, outsourcing, development of information technology, increasing demands on corporate social responsibility and changing consumer patterns. Our investigation of the impact of these trends on procurement resulted in several requirements for the future. For example, risks must be managed throughout the whole supply chain, as the complexity of supply increases as a result of globalisation and outsourcing. The requirements are presented in terms of competencies and roles that need to be assumed. We mapped the current competency level by means of questionnaires filled in by the personnel concerned. We then compared this with the required future level. The gap analysis indicated that gaps within management of relations, for example, exist for several of the studied function profiles and that today’s way of handling risks will not be sufficient in the future. Still, the majority of the competency gaps are not very large. We believe therefore that by taking care of the existing gaps and installing a supply chain risk management team, the procurement function can live up to the future requirements until the year 2010. We recommend the identified crucial roles and competencies to be taken into consideration when recruiting new employees and when developing existing personnel. However, continuous review and update of competencies will be needed in order to keep the company competitive.

Der aus Quakenbrück (Münsterland) gebürtige Jurist Heinrich Friedrich Wilhelm André (1827 – 1903), von 1874 bis 1896 Oberbürgermeister der sächsischen Industriemetropole Chemnitz, hat wesentlichen Anteil an der Schaffung des deutschen Reichspatentgesetzes. In Zusammenarbeit mit Werner Siemens und unterstützt durch einen speziellen Ausschuss des VDI konnte zunächst ein „Entwurf eines Patentgesetzes für das Deutsche Reich“ erstellt werden Dieser regelte den Gegenstand des Patentschutzes und das Erteilungsverfahren, die Aufgaben der Patentbehörden (Patentamt und Reichsoberhandelsgericht) sowie mögliche Rechtsstreitigkeiten. Die Vorlage dieses Entwurfs auf der Patentkonferenz auf der Wiener Weltausstellung (1873) unter Vorsitz von Dr. Charles William Siemens, einem der Siemens-Brüder, beförderte die baldige internationale Verständigung über den Patentschutz. Im Mai 1874 erfolgte daraufhin die Gründung des Deutschen Patentschutzvereins, gefolgt vom Erlass des Markenschutzgesetzes und des Musterschutzgesetzes (1876). 1876 veröffentlichte der Verein den Entwurf für ein Deutsches Patentgesetz. Nachdem die Landesregierungen ihr Einverständnis erklärt hatten, die kaiserlichen Genehmigungen sowie die Billigung von Bundesrat und Reichstag vorlagen, wurde das Gesetz und am 25. Mai 1877 schließlich verkündet. Am 1. Juli 1877 trat das 45 Paragraphen umfassende Gesetzeswerk in Kraft. Dr. André engagierte sich auch fürderhin in Sachen Patentwesen und Gesetzeswerk, nahm wissenschaftliche Untersuchungen vor und sorgte für juristische Präzisierung und Vervollständigung, so dass am 7. April 1891 ein neues Patentgesetz erlassen werden konnte. In Anerkennung dieser Leistungen urteilte das amerikanische Journal of the Patent Office Society: „It can not be gainsaid that the German patent system was the finest in the world.“ / The jurist André Heinrich Friedrich Wilhelm (1827 - 1903), born in Quakenbrück (Münsterland) and from 1874 to 1896 Lord Mayor of the industrial city of Chemnitz, Saxony, played a major role in the creation of the Patent Law of the German Reich. In collaboration with Werner Siemens and supported by a special committee of the VDI at first he drew up a "Draft Patent Law for the German Reich". It regulated the subject of patent protection and the granting procedure, the tasks of the patent office (Patent Office and the Reich Chief Commercial Court) and possible litigation. The presentation of this draft at the Vienna World Exhibition Conference (1873) under the chairmanship of Dr. Charles William Siemens, one of the Siemens brothers, promoted the upcoming national and international understanding of patent protection. The German Patent Protection Association was founded in May 1874. It was followed by the enactment of the Trademark Act and the Design Protection Act (1876). In 1876 the Association published a draft of a German patent law. After the regional governments had given their consent, there were royal approvals and the approval of the Bundesrat and the Reichstag. The law was announced on 25th of May 1877. On 1st July 1877 the comprehensive piece of legislation with 45 paragraphs came into force. From then onwards Andre was also involved in matters regarding the patent system and its legislation, undertook scientific studies and provided legal clarification and completion. On 7th of April 1891 a new patent law was adopted. In recognition of this achievment the Journal of the American Patent Society Office acclaimed: "It can not be gainsaid that the German patent system was the finest in the world."

Thesis (doctoral)--Universität St. Gallen, 2002.

Thesis (doctoral)--University of St. Gallen, 2009.

Diploma thesis focuses on the topic of cleaning boilers in heating and power generation industry and automation of boiler cleaning process. There are summarized facts about cleaning devices, from which these systems consist of and as well as about support and control devices. Based on this facts, is developed control system and visualization interfaces with an emphasis on functionality into the system.