Este trabalho propõe um método de representação e análise de cadeias de suprimentos que visa permitir a identificação e conseqüente eliminação dos desperdícios que ocorrem ao longo de uma cadeia produtiva. Fundamentado nos conceitos de gestão da cadeia de suprimentos, produção enxuta e modelagem de empresas, este trabalho tem como principal justificativa a necessidade de se desenvolver mecanismos que possibilitem a integração entre empresas, melhorando os níveis de coordenação e sincronização dos fluxos de materiais e informações. O mapeamento do fluxo de valor, técnica de modelagem desenvolvida por ROTHERS & SHOOK (1998), visa auxiliar a obtenção de sistemas produtivos enxutos e foi utilizada como base para o desenvolvimento do método. Dois aspectos são levados em conta para a proposição do método: o primeiro diz respeito ao conteúdo de informações dos modelos e o segundo ao procedimento de aplicação. A principal característica do método é a decomposição em três níveis de mapeamento, indo de um nível mais genérico para um nível de maiores detalhes. Uma ilustração de um caso hipotético de aplicação é fornecida como exemplo. Como conclusões são expostas as vantagens e limitações percebidas no método. Os trabalhos futuros sugeridos se referem à avaliação, aplicação e complementação do método. / This work proposes a method for supply chain representation and analysis to allow the identiJication and consequent elimination of the waste in the production chains. The fundamental concepts this work is based on are: supply chain management, lean production and enterprise modeling. The main reason for the development of this research is the need of developing tools and mechanisms to help the integration between enterprises, improving the coordination and synchronization of the material and information flows. The Value Stream Mapping technique, developed by ROTHERS & SHOOK (1998), which helps the design of lean production systems, is used as a basis for the development of the method. Two aspects were observed during the development of the method: the first one deals with the information content of the models and the second one with the application procedure of the method. The main characteristic of the method is the decomposition in three levels of mapping, from a generic level to a more detailed one. An illustration based on a hypothetic case is given as an example. At the conclusion of this work the advantages and limitations of the method are discussed. Some future researches are suggested based on the evaluation, application and complementation of the method.

Allt eftersom världen blir mer globaliserad ökar konkurrensen på marknaden. Detta sätterpress på företag vilket leder till stora behov av effektivisering. Företaget Toyota har verkatframgångsrikt på marknaden, detta har medfört att deras verksamhetsstrategi fått storuppmärksamhet. På grund av dess resurssnåla och effektiva tillvägagångssätt kom dennaverksamhetsstrategi att kallas Lean. Lean berör alla delar i en verksamhet, en del företagbörjar endast tillämpa Lean-produktion. Jämfört med den traditionella produktionen kräverproduktkalkyleringen i Lean-produktion ett annat tillvägagångssätt. Detta leder ofta till attproduktkalkyleringen i företag som endast tillämpar Lean-produktion blir missvisande. Syftetmed denna studie var dels att få en större förståelse varför produktkalkyleringen behöveranpassas i företag som övergår från traditionell-produktion till Lean-produktion och dels attbeskriva hur produktkalkyleringen anpassas för ytbehandlingsprocesser i dessa företag.Begreppet Lean Accounting har i detta sammanhang uppmärksammas, vilket utgör grundenför teorin i denna studie. För att studien ska kunna bidra med relevant empiri har intervjuergenomförts med företag som arbetat med Lean under en längre tid samt med företag somendast är verksamma inom ytbehandling.Efter en genomförd studie har huvudorsakerna till varför ett förändrat kalkyleringsbehovuppstår, samt hur produktkalkyleringen ska verka för olika ytbehandlingsprocesser klarlagts.Produktkalkyleringen ska då genomföras utifrån en väl definierad värdeflödeskedja, medhjälp av metoderna Value Chain Costing, Box Score och Featureas & Characteristics. Dennaproduktkalkyleringsmetod är nödvändig eftersom den inte felaktigt allokerar och döljerkostnader i stora overheader. Även för att den minskar antalet siffertransaktioner, vilket är ettav målen med Lean Accounting.I fallföretaget finns ett behov av en förändrad kalkyleringsmetod redan idag. Ännu harfallföretaget inte de rätta förutsättningarna för att implementera den teoretiska metoden,därför har också en konceptuell metod i denna studie utvecklats, analyserats och diskuterats. / Program: Högskoleingenjörsexamen i Industriell ekonomi affärsingenjör

Textilhögskolan i Borås startade projektet Knit On Demand i syftet att undersöka och utvärdera complete garment teknologin. Idén bygger på konceptet masskundanpassning inom området stickning. Huvudaktörerna i Knit On Demand projektet är Textilhögskolan i Borås, återförsäljaren SOM Concept i Stockholm samt Ivanhoe, tillverkare av stickade kläder. Målet med detta arbete är att identifiera och beskriva alla processteg, från den tidpunkt då kunden kliver in i butiken i Stockholm tills det färdiga plagget leverats. Vårt arbete går även ut på att hitta och beskriva förbättringsmöjligheter samt tillhörande kostnads kalkyleringar. För att frambringa relevant data utför och presenterar vi en simulering av hela processen. Metoden som har använts i arbetet bygger på observerade fallstudier från både SOM Concept och Ivanhoe. Den metod vi använder oss av är baserad på kvantitativ data och kvalitativa intervjuer med personer involverade i projektet. Hela processen beskrivs med hjälp av ett nutida och framtida flödesschema. I det nutida flödesschemat är den totala värdehöjande tiden för ett producerat plagg 129 minuter. Förslaget i ett framtida flödesschema visar att processen kan förbättras, bli mer effektiv och påvisar även hur stora förändringarna skulle bli med en snabbare garnleverantör. För att förbättringarna för Knit On Demand ska gå att genomföras måste ordervolymen ökas från 1 plagg till minst 5 plagg per vecka. Förbättringsförslagen är; nya och snabbare garnleverantörer, ny layout plan för Knit On Demand processen hos Ivanhoe, snabbare produktionstid, installation av ett datasystem som hanterar lagerhållning, bättre kommunikation mellan SOM Concept och Ivanhoe samt förbättrad ställtid. / <p>Knit On Demand started as a project at the Swedish School of Textiles in Borås with the aim of evaluating complete-garment-technology. It is a mass customization concept within knitting technology. The key players are SOM Concept store in Stockholm and Ivanhoe, a producer of knitted garments in Gällstad.The aim with this thesis is to identify and describe all processes in the concept from the moment when the client enters the store until the Knit On Demand garment is manufactured and delivered to the customer. The purpose is also to find and describe improvement opportunities as well as making an estimated cost calculation for them. To gather relevant data, a simulation of the whole process is performed. The method used is an action research case study of the Knit On Demand project based on quantitative data and qualitative interviews with key persons involved.The process is described with a Value Stream Map of the current state and the future “ideal” state. The current state shows that total value-added lead time for producing one garment is 129 minutes. The future or “ideal” state shows how the processes can be improved and be more efficient, it also shows the importance of improving supplier delivery times.To be able to improve the current Knit On Demand set-up, the order volume must increase from 1 to a minimum of 5 or more orders per week. The improvement suggestions are; new and better suppliers of yarn, new layout and improved down time, plan for the production, improved production time, inventory computer system, better communication between SOM Concept and Ivanhoe.</p><p>Program: Textilingenjörsutbildningen</p>

Este trabalho apresenta um método que visa auxiliar os agentes de mudança na condução de processos de implementação de sistemas de produção enxuta, cujo conceito tem sido largamente aplicado em diversas indústrias no Brasil, tais como a Ford, a GM, a Visteon, a Eaton, a Delphi, a Meritor, para citar apenas algumas. Entretanto, principalmente nas empresas que possuem produtos com grande variedade de peças e componentes, e com características distintas de demanda, muitos gerentes têm encontrado dificuldades ao tentar implementar um sistema de produção enxuta. O método é desenvolvido a partir de uma ampla revisão bibliográfica em torno do conceito de gerenciamento da mudança e melhoria organizacional, bem como dos princípios e das principais práticas e ferramentas enxutas. Com isso, são estudados com mais profundidade o mapeamento do fluxo de valor, a produção puxada, o sistema de controle Kanban e o layout celular. Em seguida, o método é validado empiricamente por meio de duas aplicações, a primeira numa empresa produtora de bebedouros e a segunda numa empresa produtora de tanques para armazenagem e resfriamento de leite. / This work presents a method that aims to help the change agents in the Lean Production Systems implantation, whose concept has been applied in several industries in Brazil, such as Ford, GM, Visteon, Eaton, Delphi, Meritor, etc. However, mainly in the companies with great variety of goods and components, many managers have been difficulties to implement a lean production system. The method is developed from a wide bibliographical revision around change and improvement management concept, as well as lean production tools and techniques. It is studied value stream mapping, pull production, Kanban control system and cellular layout. The method is empirically validated in two applications, the first application is in a drinking fountain company, and the second one is in a tank of milk storage company.

Submitted by Jorge Silva (jorgelmsilva@ufrrj.br) on 2017-05-26T19:13:24Z No. of bitstreams: 1 2016 - Rodrigo da Cruz Ramos.pdf: 2018893 bytes, checksum: 08eae5e64c7e9bff8fd286f11da0a484 (MD5) / Made available in DSpace on 2017-05-26T19:13:24Z (GMT). No. of bitstreams: 1 2016 - Rodrigo da Cruz Ramos.pdf: 2018893 bytes, checksum: 08eae5e64c7e9bff8fd286f11da0a484 (MD5) Previous issue date: 2016-04-29 / The economic situation in Brazil, and the demand fall in the automotive industry generated a strong increase in competitiveness in the sector, forcing companies to become increasingly lean. In this sense, companies are investing in the application of the concepts of Lean Manufacturing. However, to achieve excellence, companies need to expand these concepts to the administrative environment. From this context, arises the question of how Lean practices can contribute to improve the performance of administrative processes. In administrative activities, the application Lean Manufacturing tools and principles is known as Lean Office. The objective of this research is to present the contribution of the Lean Office concepts to reduce the lead time of administrative process of quoting and issuing purchase orders of custom vehicles. For this purpose, the theoretical referencial is based on Lean principles, in the methodological approach of Value Stream Management proposed by Tapping and Shuker in order to facilitate the implementation of Lean Office, and in the Laureau classification of the waste found in the administrative environment. The methodology used in this work was the method of action research, the data collection instruments used were participant observation, document research and field research through semi-structured interviews. The participation of the responsible for the activities related to the processes surveyed allowed to map the current status, identify problems and waste of the process, design the future state, develop and implement an action plan to solve the problems identified. The main results are the reduction of waste around 80% and the decrease the lead time of process around 80%, providing the an efficient gain in the use of resources and increasing the company's competitiveness, demonstrating the effectiveness. / A conjuntura econ?mica do pa?s e a queda de demanda da ind?stria automobil?stica geraram um forte aumento da competitividade no setor, obrigando as empresas a se tornarem cada vez mais enxutas. Nesse sentido, as empresas est?o intensificando a aplica??o dos conceitos do Lean Manufacturing. Entretanto, para alcan?ar a excel?ncia, ? necess?rio expandir estes conceitos para o ambiente administrativo. A partir desse contexto, surge o questionamento de como as pr?ticas Lean podem contribuir para melhorar o desempenho de processos administrativos. Nas atividades administrativas, a aplica??o dos princ?pios e ferramentas oriundos do Lean Manufacturing ? conhecida como Lean Office (escrit?rio enxuto). O objetivo desta pesquisa ? apresentar a contribui??o dos conceitos do Lean Office para reduzir o lead time dos servi?os administrativos de cota??o e emiss?o de pedidos de compras de ve?culos customizados em uma montadora. Para tal, o referencial te?rico baseia-se nos princ?pios do Lean, na abordagem metodol?gica de Gerenciamento de Fluxo de Valor (Value Stream Management) proposta por Tapping e Shuker para facilitar a implementa??o do Lean Office, e na classifica??o de Laureau dos desperd?cios encontrados no ambiente administrativo. A metodologia aplicada neste trabalho foi o m?todo de pesquisa-a??o, utilizando-se, como instrumentos de coleta de dados, a observa??o participante, a pesquisa documental, e a pesquisa de campo por meio de entrevistas semi-estruturadas. A participa??o dos respons?veis pelas atividades relacionadas aos processos pesquisados permitiu mapear o estado atual, identificar os problemas e desperd?cios do processo, desenhar o estado futuro, desenvolver e implementar um plano de a??es para solucionar os problemas identificados. Os principais resultados obtidos s?o a redu??o de desperd?cios em torno de 80% e diminui??o do lead time do processo em torno de 77%, proporcionando a utiliza??o mais eficiente de recursos e o aumento da competitividade da empresa.

Lundbergs Plåt AB is a small company situated in Jönköping. Their main task is to process different kinds of steel such as stainless steel. Lately, they have shown an interest in Lean production. On the basis of the situation mentioned above, we developed the purpose to find and decrease the non value-added wastes in the production at Lundbergs Plåt AB. Out of this, we also developed and answered two questions:   Which wastes can be found with help from a value stream mapping (VSM)? In what way can these wastes be reduced and how can these reductions contribute to an improved production?   VSM is the method used to find the non value-added wastes. In the context of Lean production this is a reliable method because it shows in a good way the wastes in a manufacturing process. The VSM was performed on the family of food bin, which is one of the company’s more recurring products.  During the analysis of the value stream we found several wastes in the manufacturing process. All categories of non value-added wastes are represented. Examples of identified wastes are unnecessary transportation and working movement. The limited access to operators who have the right competence and who are allowed to process the food bins, is in our opinion one of the factors that generate most of the non value-added wastes.  Several action proposals were worked out and a conclusion is that one action proposal can generate a reduction of different kind of wastes. The action proposals that can reduce the most of the non value-added wastes are a change of the layout and competence building. This means that one action proposal can reduce or eliminate several wastes at the same time. / Lundbergs Plåt AB är ett mindre företag i Jönköping vars huvudsysselsättning är plåtbearbetning. På senare tid har ett intresse väckts för att undersöka vad Lean skulle kunna ge deras företag. Utifrån ovanstående formulerades syftet att finna och minska de så kallade ”sju slöserierna + ett” som finns beskrivna inom Lean. Utifrån detta preciserades två frågeställningar: Vilka slöserier går att urskilja med hjälp av en värdeflödesanalys? På vilket sätt kan dessa slöserier minskas och bidra till en förbättrad produktion? Metoden som användes i sökandet efter slöserierna är en värdeflödesanalys,som är en väl beprövad metod i Lean-sammanhang. Detta för att den på ett bra sätt för upp slöserierna i ett tillverkningsflöde till ytan. Värdeflödesanalysen utfördes på produktfamiljen livsmedelsbehållare som är en av företagets mer frekventa produkter. Under analysen av värdeflödet fann vi ett flertal slöserier i tillverkningsflödet. Samtliga kategorier av de ”sju slöserierna + ett” finns representerade. De största slöserierna är enligt vår bedömning de som uppkommer till följd av företagets begränsade tillgång på operatörer som kan och tillåts bearbeta behållarna. Andra identifierade slöserier är onödiga transporter och arbetsmoment som sker i tillverkningen. Förbättringsförslagen arbetades fram utifrån syftet att minska och eliminera funna slöserier. De åtgärder som kan minska flest antal slöserier är layoutändring av produktion och flöde samt kompetensutveckling av personalen. Detta innebär att ett och samma åtgärdsförslag kan generera flera minskade eller eliminerade slöserier.

Syftet med studien är att få en förståelse för hur utrustningseffektiviteten kan mätas i ett producerande företag. Vår studie utförs på ett företag i Alvesta som heter Gnutti Powertrain AB som bland annat tillverkar precisionskomponenter till motorer. Genom att vi skapar en analysmodell utifrån studerade teorier beskrivs ett systematiskt tillvägagångssätt som slutligen ska leda till att syftet uppnås. Utifrån analysmodellen studeras och beskrivs först Gnutti Powertrain AB´s nuvarande tillvägagångssätt för att sedan jämföras och analyseras gentemot de studerade teorierna. Med hjälp av analysmodellen struktureras också vår studie på företaget och vårt utförande och resultat utifrån detta kommer sedan att presenteras. Analysmodellen nämner att en processkartläggning först ska göras. I processkartläggningen väljs först en specifik process ut, vilken i vårt fall blev produktionsprocessen för en rulle av stål. Därefter lokaliserar, dokumenterar och beskriver vi alla de aktiviteter som bygger upp processen. Enligt nästa steg i analysmodellen görs en värdeflödeskarta som behandlar alla de aktiviteter som tillför värde till produkten och nämner data som är viktig att samla in för att kunna göra beräkningar och utvärderingar. Denna data samlades in och presenterades i värdeflödeskartan. Värdeflödeskartan kan också underlätta identifieringen av de mest kritiska aktiviteterna. I vår studie var de kritiska aktiviteterna redan utvalda på förhand som fyra olika maskiner i flödet då de vid senare tillfälle eventuellt ska byggas samman till en linje. Som sista steg i analysmodellen görs beräkningar på utrustningseffektiviteten med hjälp av TAK. En del av datan från värdeflödeskartan kunde användas för att göra TAKberäkningarna. Resten av den data som krävdes vid beräkningarna samlades in genom intervjuer och möten med personal eller genom egna mätningar i produktionen. TAK-värdet varierar på de fyra maskinerna och även fyra olika beräkningar görs på varje maskin där olika data från störningar används. De olika värdena varierar mellan cirka 61% till 91%. Utifrån beräkningarna görs jämförelser om hur olika störningar påverkar TAK-värdet där även varje störning beskrivs. Vid utförandet och beräkningarna uppkom flera olika tankar och funderingar på nuläget hos Gnutti Powertrain AB. Något som tydligt framkom var att de rapporteringar som varje operatör gör i affärssystemet inte alltid är korrekta. Då TAK III beräkningarna helt bygger på rapporterna medför detta att både vårt och Gnutti Powertrain AB´s TAK-värden kan bli felaktiga. Resultatet och diskussionen kring resultatet ledde till att vi kunde dra vissa slutsatser för att kunna komma med rekommendationer till företaget. Det konstateras att Gnutti Powertrain AB bör använda nuvarande mätmetod för TAK men fokusera på att förbättra deras rapporteringar i affärssystemet.

<p>Lundbergs Plåt AB is a small company situated in Jönköping. Their main task is to process different kinds of steel such as stainless steel. Lately, they have shown an interest in Lean production.</p><p>On the basis of the situation mentioned above, we developed the purpose to find and decrease the non value-added wastes in the production at Lundbergs Plåt AB. Out of this, we also developed and answered two questions:</p><p> </p><ul><li>Which wastes can be found with help from a value stream mapping (VSM)? </li><li>In what way can these wastes be reduced and how can these reductions contribute to an improved production?</li></ul><p> </p><p>VSM is the method used to find the non value-added wastes. In the context of Lean production this is a reliable method because it shows in a good way the wastes in a manufacturing process. The VSM was performed on the family of food bin, which is one of the company’s more recurring products.<p><p><p><p> </p><p>During the analysis of the value stream we found several wastes in the manufacturing process. All categories of non value-added wastes are represented. Examples of identified wastes are unnecessary transportation and working movement. The limited access to operators who have the right competence and who are allowed to process the food bins, is in our opinion one of the factors that generate most of the non value-added wastes.<p><p><p><p><p><p> </p><p>Several action proposals were worked out and a conclusion is that one action proposal can generate a reduction of different kind of wastes. The action proposals that can reduce the most of the non value-added wastes are a change of the layout and competence building. This means that one action proposal can reduce or eliminate several wastes at the same time.</p></p></p></p></p></p></p></p></p></p></p> / <p>Lundbergs Plåt AB är ett mindre företag i Jönköping vars huvudsysselsättning är plåtbearbetning. På senare tid har ett intresse väckts för att undersöka vad Lean skulle kunna ge deras företag.</p><p>Utifrån ovanstående formulerades syftet att finna och minska de så kallade ”sju slöserierna + ett” som finns beskrivna inom Lean. Utifrån detta preciserades två frågeställningar:</p><ul><li>Vilka slöserier går att urskilja med hjälp av en värdeflödesanalys?</li><li>På vilket sätt kan dessa slöserier minskas och bidra till en förbättrad produktion?</li></ul><p>Metoden som användes i sökandet efter slöserierna är en värdeflödesanalys,som är en väl beprövad metod i Lean-sammanhang. Detta för att den på ett bra sätt för upp slöserierna i ett tillverkningsflöde till ytan.</p><p>Värdeflödesanalysen utfördes på produktfamiljen livsmedelsbehållare som är en av företagets mer frekventa produkter.</p><p>Under analysen av värdeflödet fann vi ett flertal slöserier i tillverkningsflödet. Samtliga kategorier av de ”sju slöserierna + ett” finns representerade. De största slöserierna är enligt vår bedömning de som uppkommer till följd av företagets begränsade tillgång på operatörer som kan och tillåts bearbeta behållarna. Andra identifierade slöserier är onödiga transporter och arbetsmoment som sker i tillverkningen.</p><p>Förbättringsförslagen arbetades fram utifrån syftet att minska och eliminera funna slöserier. De åtgärder som kan minska flest antal slöserier är layoutändring av produktion och flöde samt kompetensutveckling av personalen. Detta innebär att ett och samma åtgärdsförslag kan generera flera minskade eller eliminerade slöserier.</p>

Rolls-Royce AB in Kristinehamn, Sweden, part of Rolls-Royce Marine, is a leading developer and supplier of water jet and propeller based propulsion equipment. Its low volume production series and wide product variety offered to its customers along with an increasingly competitive market has entailed an increased demand on both delivery time and cost reductions. The on-site manufacturing engineering department is responsible for developing all tools and fixtures, and programming required to maintain the on-site production, assembling and quality testing. As part of the departments streamlining efforts this study aimed on evaluating streamlining possibilities related to the existing tool design used for static balancing and function testing controllable pitch propeller assemblies before packaging and shipping, along with the related tool development and manufacturing processes has been conducted.The process evaluation started from the point when a hub assembly design was finalized until when a manufactured tool was delivered for use in production. Work focused on locating inefficient activities and product properties, with respect to tool cost and lead time, followed by setting up an amendment proposal, implementing it and producing an alternate tool design of which the effects on tool cost and manufacturing lead time would be evaluated. Post evaluating the current state of the process and product a set based front loaded product development methodology known as Modular Function Deployment was chosen to be the applied method. This application resulted in a modular tool design that avoided the determined most inefficient manufacturing operation combination of welding and annealing. Modularity increased manufacturing flexibility, enabling more concurrent manufacturing, to reduce the lead time. The tool design also applied integral properties by identifying the common components and features between tool sizes. This led to reducing manufacturing and material costs. Possible lead time reduction for manufacturing was determined to be 35-45%, 3-4weeks, in comparison with the original tool design due to increased parallel manufacturing and avoiding inefficient manufacturing methods. The estimated cost reduction for combined development and manufacturing was determined to be 105K SEK the initial year followed by 175K SEK the second year assuming the current tool manufacturing rate. The combined effects of reduced cost and lead time would be beneficial to Rolls-Royce AB by contributing to an increase in delivery reliability and competitive prices on the market

This article presents a proposal for applying lean manufacturing concepts to a sewing production line from a typical apparel company that produces knit garments for export, in order to reduce lead time, in-process inventory and processing delays. Using value stream map and seven wastes approach, the paper presents and analyzes the current configuration of a typical sewing line, identifying the most important wastes throughout the process. It proposes a lean production system consisting of five elements, aimed at reducing the main factors of waste caused by the conventional production system: a) reducing the size of the line, b) implementation of a unit production system), c) implementation of a line-controlled load system (pull system), d) implementation of group incentives, and e) increasing delivery frequency of outgoing garments to finishing department. As a result, the proposed model is able to reduce lead time, cycle time, in-process inventory and unnecessary movements.