The manufacturing industry has made an extensive journey through the last century when it comes to increasing productivity. Results in the construction industry end up far behind manufacturing and do not show anywhere near the same efficiency increase, improved quality or decreased costs. There are a lot of potential savings in the form of activities that consumes resources without creating value for the end customer, also called waste. Waste in combination with uncertainty and variability in task duration forces the project duration to be longer than necessary. The purpose of this study is to investigate the opportunity to shorten the lead time of a construction project and investigate how construction companies can work continuously towards shorter project lead times. The purpose has been fulfilled through a time study performed at four projects managed by one of the leading construction developers of residential buildings in Scandinavia. Waste and variability were mapped in the interior phase. The measured time for each activity was categorized either as; value adding time (VT), necessary but non-value adding time (NNVT) and non-value adding time (NVT). The results showed that mounting consists of 48 % VT, 28 % NNVT and 24 % NVT, while material handling consists of 0 % VT, 75 % NNVT and 25 % NVT. The results further showed large variability in task duration between the projects. Theory from lean, logistics and scheduling were combined to form three different scenarios for shortening project lead times. The first scenario describes how to work with removing waste from the process. The second scenario describes how to reduce variability and thus be able to reduce buffers in the time plan. The last scenario describes how support processes, for example material handling, can be removed from the critical path, in order to reduce project lead times. A proposal for a general approach for continuously working with decreasing project lead times is also presented. Central aspects for shortening project lead times were concluded to be the takt time, variability and risk. The proposed approach involves a combination of the three scenarios, where their impact on each other is considered. / Tillverkningsindustrin har gjort en omfattande resa under det senaste århundradet när det gäller att öka produktiviteten, medan byggbranschen inte visar i närheten av samma ökning i effektivitet, förbättrad kvalitet eller minskade kostnader. Det finns många potentiella besparingar i form av aktiviteter som förbrukar resurser men som inte skapar något värde för kunden, även kallat slöserier. Slöserier i kombination med osäkerhet och variabilitet i arbetsmomentens varaktighet tvingar projektens ledtider att vara längre än nödvändigt. Syftet med denna studie är att undersöka möjligheten att förkorta byggprojekts ledtider och undersöka hur byggföretag kontinuerligt kan arbeta mot kortare ledtider. Syftet har uppfyllts med hjälp av en tidsstudie utförd på fyra projekt vid en av de ledande projektutvecklarna av bostadshus i Skandinavien. Slöserier och variabilitet i inredningsskedet har kartlagts. Den uppmätta tiden för varje aktivitet är kategoriserad efter; värdeskapande tid (VT), nödvändig men icke-värdeskapande tid (NIVT) och icke-värdeskapande tid (IVT). Resultaten visar att montering består av 48 % VT, 28 % NIVT och 24 % IVT, medan material hantering består av 0 % VT, 75 % NIVT och 25 % IVT. Vidare visar resultaten på stor variabilitet i varaktigheten av aktiviteter mellan projekten. Teori från lean, logistik och schemaläggning kombinerades för att bilda tre olika scenarier som kan användas för att förkorta projektens ledtider. Det första scenariot beskriver hur man kan arbeta med att eliminera slöserier från processen. Det andra beskriver hur man kan minska variabiliteten och därmed kunna minska buffertarna i tidplanen. Det sista scenariot beskriver hur stödprocesser, som t.ex. materialhantering, kan brytas ut från den kritiska linjen, i syfte att minska projektets ledtid. Ettförslag till ett generellt sätt att kontinuerligt arbeta med att minska projektens ledtider är ocksåframtaget och innehåller en kombination av de tre scenarierna. Det framkommer att centrala aspekterför att förkorta projektens ledtider är takttid, variabilitet och risk. Det föreslagna arbetssättetinnefattar en kombination av de tre scenarierna, där hänsyn tagits till deras inverkan på varandra.

Trends such as globalization, increased customer demands and the increased sustainability challenge are forcing medium sized manufacturers to rethink their production processes and start developing lean and sustainable production systems.Many of the developed tools and methods for the lean and sustainable production presented in the literature are not well suited for medium sized manufacturers with a lack of empirical case studies, and therefore investigating suitable approaches for improving the production and sustainability performances is needed in their case. This thesis proposes to use a mixture of tools from both the Lean and sustainable development literature for creating a lean and sustainable production roadmap for medium sized manufacturers. It demonstrates a case study conducted at a medium sized roller blind manufacturer who is preparing to introduce lean and enhancing their sustainability at the production to cope with the condensed market and their customer requirements. The study analyzes the manufacturing processes from both the lean and sustainability perspectives, where different tools were adopted and used throughout the work, which are: Value Stream Mapping, Sustainable Life Cycle Assessment, and Sustainability Compliance index, with the data collected through interviews, dialogues, observations, time studies and internal documents. Understanding the company specific problems and value acted as a foundation for further analysis and improvement potentials identification to reach a future lean and sustainable state in the production, which resulted in enhancing the firm´s lean and sustainability performances. This thesis complement the lean initiatives with a sustainability assessment effort to grasp the whole picture and generate ultimate improvement potentials in order to cope with today´s evolving trends and the increased sustainability requirements. A main contribution is the developed guidelines for creating a lean and sustainable production roadmap for medium sized manufacturers, which result in leveraged benefits satisfying both the lean and sustainable needs. / Trender såsom ökad globalisering, nya kundkrav och ökade utmaningar inom hållbarhet, leder till att medelstora tillverkningsföretag tvingas att tänka om gällande produktionsprocesser och börja utveckla koncept inom lean och hållbar produktion.Många av de utvecklade verktygen och metoderna inom lean och hållbar produktion, som återfinns i litteraturen, är inte väl lämpade för medelstora tillverkningsföretag och saknar empiriska fallstudier. Detta motiverar till vidare analys kring lämpliga metoder för att öka prestationen inom produktion och hållbarhet för dessa företag. Denna uppsats går igenom de olika verktyg som finns definierade i litteraturen, både ifrån lean och hållbarhetsutveckling, och föreslår en väg framåt för att skapa en optimerad och hållbar produktion för medelstora tillverkningsföretag.Denna uppsats demonstrerar en fallstudie utförd på en medelstor rullgardinstillverkare som är beredd att introducera lean och öka deras hållbarhetsperspektiv i produktionen. Detta för möta den mättade marknaden och deras kundkrav. Studien analyser tillverkningsprocesserna från både lean och hållbarhetsperspektiv, där olika verktyg har blivit anpassade och testade under hela processen (Value Stream Mapping, Sustainable Life Cycle Assessment och Sustainability Compliance index). Uppgifterna som använts har samlats in genom intervjuer, dialoger, observationer, tidsstudier och intern dokumentation. Förståelse av företagets specifika problem gav en grund för vidare analys, där förbättringspotentialer identifierades för att nå ett framtida lean och hållbarhetsperspektiv i produktionen. Uppsatsens resultat bidrog till reella förbättringar för företaget inom området. Denna uppsats drar slutsatsen att komplettering utav lean initiativ med hållbarhetsutvärdering är nödvändigt för att få fram en helhetsbild kring en optimal förbättringspotential. På så sätt kan företagen bättre klara av dagens nya trender med ökade hållbarhetskrav. De utvecklade riktlinjerna för att skapa en lean och hållbar produktion i ett medelstort tillverkningsföretag resulterar i fördelar som uppfyller kraven både från ett lean och i hållbarhetssynpunkt.

I och med den tekniska utvecklingen är det kritiskt för företag att anpassa sig och följa med utvecklingen för att kunna upprätthålla sin konkurrenskraft och tillväxtförmåga. I denna fallstudie utförs en omfattande analys av produktionsprocesserna hos GB Verkstads & Industrivaror AB, som bland annat producerar hydraulikkomponenter, med syfte att evaluera och förbättra effektiviteten genom värdeflödesanlys (VSM) i kombination med dataomslutningsanalys (DEA). Målet med studien är att kartlägga nuvarande ineffektivitet, mäta företagets ”Leanhet” före och efter en planerad flytt till nya lokaler och sedan identifiera förbättringspotentialer i form av en handlingsplan.  Analysresultaten från värdeflödesanalys avslöjade flera kritiska icke-värdeadderande aktiviteter och i vissa fall rent spill vilket gav insikter till identifiering av specifika åtgärder för att minimera slöseriet och förbättra produktionsflödena. Flytten till de nya lokalerna möjliggjorde bättre layout vilket ledde minskning av cykeltider.  Dataomslutningsanalysen användes för att beräkna företagets Leanhet, där den nuvarande Leanheten i de gamla lokalerna beräknas till 52 %, och efter flytten steg den till 69 % i de nya lokalerna.  Resultatet av dataomslutningsanalys visar att de två framtida lägen visar att i det första och mer realistiska scenariot kan Leanheten ökas till 80% genom att genomföra standardiserat arbetssätt, eliminera slöseri och liten teknisk investering. I det ideala scenariot kan Leanheten bli 100 % om produktionsprocesserna automatiseras.  Studien påvisar att VSM i kombination med DEA kan användas som ett verktyg för att utvärdera effektiviteten före och efter flytt till nya lokaler ur ett Lean perspektiv. / Considering today’s technological advancements, it is critical for companies to adapt and keep pace with developments to maintain their competitiveness and growth potential. This case study conducts a comprehensive analysis of the production processes at GB Verkstad & Industrivaror AB, which produces hydraulic components, among other things. The purpose of the study is to evaluate and improve efficiency through Value Stream Mapping (VSM) combined with Data Envelopment Analysis (DEA). The aim of the study is to map current inefficiencies, measure the company’s "Leanness" before and after a move to new premises, and then identify potential improvements in the form of an action plan. The results from the value stream analysis revealed several critical non-value-adding activities and, in some cases, pure waste, which provided insights for identifying specific measures to minimize waste and improve production flows. The move to the new premises enabled a better layout which led to reduced cycle times. Data Envelopment Analysis was used to calculate the company's Leanness, where the current Leanness in the old premises was calculated to 52%, and after relocating, it increased to 69% in the new premises. The results of the data envelopment analysis show that in the first and more realistic future scenario, can leanness be increased to 80% by implementing standardized work practices, eliminating waste, and making small technical investments. In the ideal future scenario, can Leanness reach 100% if the production processes are automated. The study demonstrates that VSM combined with DEA can be used as a tool to evaluate efficiency before and after moving to new premises from a Lean perspective.

客服中心是企業提供客戶服務的關鍵部門，隨著商業模式不斷創新，各企業紛紛運用客服中心作為提升顧客體驗及拓展客群的手段。尤其近來雲端技術的興起，導入新技術勢必造成客服中心在服務流程上的驟變，如何安排客服中心業務流程、提供客服人員舒適的工作環境、強化顧客滿意度以及提高客服中心的營運效率，已成為一個亟需解決的問題。 精實原則致力於消除生產流程中的浪費並專注於加強業務流程中有價值的部分。在過去精實原則常被應用於製造業的生產工廠中，用以改善流程中的浪費，以達成無縫的拉式生產，然而近年來許多研究顯示此法應用於純服務環境亦同樣能有效的降低成本。 本研究起因於研究對象電力公司之客服中心面臨營運問題，包括過高的營運成本、人力配置不均以及人員流動率過高，另外還包含未妥善利用訊系統導致客服人員話務量增加與組織內部各單位資訊不同步造成資訊不準確等問題。為了解決這些問題，以客服中心之電話服務流程為主要研究範圍，採用精實方法之價值流圖(Value Stream Mapping, VSM)作為流程分析方法，剖析造成上述問題的原因，並基於精實原則(Principles of Lean)來思考，除了找出客服中心營運上的浪費之外，並針對個案公司所面臨的問題提出改善建議。 / Call center is an important unit in contemporary enterprise. As more and more innovative business model appears, enterprises use call center as a means to provide high quality services and explore more customers. Along with importing advanced information technology, there would be a drastic change in the process of customer service. It has become an essential issue to arrange customer service process efficiently, provide comfortable working environment, and promote customer satisfaction in the call center. The concept of the principles of lean concentrates on eliminating waste and focuses on enhancing valuable parts in business process. Lean principles were usually used in manufactory in the past to create smoothly seamless pull production. However, there are some researches show that using it in pure service environment will efficiently reduce costs as well. The objective of this study is to use principles of lean to eliminate wastes and find the potential problems in the phone call service process of call center in the case company. The value stream mapping is used to analyze and assess the process of information and material flows currently required in the phone call customer service process. First, we establish a current state map, then we refine it iteratively and build Kaizen burst map. Finally, based on the kaizen burst map we provide some advices for optimizing phone call process of customer service for the case company.

Följande rapport behandlar ett examensarbete som utförts på uppdrag av SEM AB i Åmål. Examensarbetet är den avslutande kursen inom högskoleingenjörsprogrammet i maskinteknik vid fakulteten för hälsa, natur- och teknikvetenskap på Karlstads universitet och har utförts under våren 2017. Syftet med arbetet är att ta fram underlag för ett framtida, förbättrat, tillstånd över SEM:s produktion av tändspolar till naturgasmotorer. Det framtida tillståndet skall vara utformat så att ett bättre material- och informationsflöde för de produkter som tillverkas tillgodoses, ett steg mot företagets mål om en ökad produktivitet vid den aktuella produktionen. Teorier och metoder från Lean har använts för att som första steg göra en kartläggning över hur den nuvarande produktionen ser ut. Därefter har ett förbättringsarbete inletts som resulterat i en rad olika förslag som skulle kunna leda till ökad produktivitet vid tillverkningen av tändspolarna. Efter återkoppling på dessa förbättringsförslag från företaget har sedan ett slutligt underlag för ett framtida tillstånd över produktionen skapats. Detta i form av en ny layout tillsammans med en kartläggning av det råmaterial som är i omlopp vid den aktuella produktionen. Den nya layouten tillsammans med den önskvärda råmaterialhanteringen ger ett mer naturligt flöde vid tillverkning av de relevanta tändspolarna. Därmed erhålls ett förbättrat material- och informationsflöde vid produktionen. / The following report handles a thesis project carried out on behalf of SEM AB, Åmål. The project is the last course within the mechanical engineering study program at the faculty of health, science- and technology at Karlstad University and has been performed during spring 2017. The purpose of the project is to develop a future, improved, production regarding SEM´s manufacturing of ignition coils for natural gas engines. The future production should take into account an improved material- and information flow, a step towards the company´s objective regarding an improved productivity at the specific production. Theories and methods from Lean has been used to map the present production so that an improvement work could be carried out, leading to a set of different suggestions that could conduct an improved productivity regarding the manufacturing of the ignition coils. After feedback from the company, a final state has been developed for the future production. This in the form of a new layout together with mapping of the raw material circulating at the specific production. The new layout together with its desirable handling of raw material will give a more natural flow for the manufacturing of the ignition coils, leading to an improved material- and information flow for the production.

Flexit AB är Norges största tillverkar och leverantör av luftbehandlingsaggregat och centraldammsugare. Företaget växer och har nu expanderar över Norges gränser med en vision att bli störst i Norden och kontinuerligt växa med 10 % per år. Flexit har idag ca 200 anställda och en omsättning på ca 550 miljoner NOK per år. Tack vare denna expansion ökar marknadsandelarna, vilket leder till en ökad efterfrågan av Flexits produkter. Dagens produktion av proffsaggregat, den största modellen av Flexits produkter, kan dock inte möta den prognostiserade efterfrågan. För att kunna möta den nya efterfrågan måste Flexit öka kapaciteten i produktionen av proffsaggregaten samt effektivisera materialflödet inom fabriken. Examensarbetet antog en mixad metologi och har beaktats som en fallstudie med Flexit som fallföretag. Data har samlats in med hjälp av semistrukturerade- och kontextuella intervjuer, observationer samt tidsstudier. Data analyserades via ett analytiskt ramverk inspirerat av innehållsanalys. Målet med detta examensarbete var att presentera ett antal förbättringsförslag som vid implementering leder Flexit till ett effektivare materialflöde och en ökad kapacitet av produktionen av proffsaggregat. Inspirationen till dessa förbättringsförslag grundar sig i de idéer och verktyg som presenteras i produktionsfilosofierna Toyota Produktion System, Lean Production och Total Quality Managemnet. För att etablera dessa förbättringsförslag strukturerades examensarbetet i tre delar. Detta för att på ett pedagogiskt sätt leda läsaren genom de resultat och slutsatser som har genererats under projektets gång. I del 1 hanteras värdeflödesanalys, där målet var att identifiera slöserier, effektivisera monteringsstegen samt att jämna ut produktionen. I det framtida läget av värdeflödesanalysen jämnas process- och personalbeläggningen ut, begränsande monteringsprocesser får en ökad kapacitet och implementeringen av en Telfer minskar genomloppstiden samt ökar säkerhet för montörerna. Det framtida läget beräknas öka Flexits maxproduktionskapacitet med upp till 77 %. I del 2 används systematic layout planning (SLP) för att effektivisera materialflödet och minimera transporter inom fabriken. Resultatet från del 1 tas med in i del 2 och påverkar resultatet av SLP. Genom spaghettidiagram och SLP identifierades transport- och rörelseslöserier. Med hjälp av SLP genererades ett nytt layoutförslag som effektiviserar materialflödet och minskar de onödiga transporter inom Flexits fabrik med 75 %. I kapitel 8 presenteras en sammanställning av resultaten från de två första delarna. Om de förbättringsförslag som presenterats implementeras beräknas Flexit spara ca 2 miljoner kronor mellan perioden 2017-25. I del 3 presenteras även ett underlag för hur Flexit kan grunda ett arbete med ständiga förbättringar. Ständiga förbättringar etableras via implementeringen av Kaizen och 5s, vilket kommer hjälpa Flexit att utveckla och förbättra dessa förbättringsförslag ytterligare, samt leda dem mot en fortsatt utveckling. I och med utvecklingen av arbetet med ständiga förbättringar identifierades ett teoretiskt gap mellan organisatoriskt lärande, innovationer och ständiga förbättringar. Genom att etablera ett ständigt förbättringsarbete, där en öppen och aktiv företagskultur uppmuntrar till innovation, kan ett organisatoriskt lärande växa fram. / Flexit AB is Norway’s largest manufacturer and supplier of air handling units and central vacuum. The company is growing and has now expanded over the borders of Norway with the vision to become the largest manufacturer and supplier in the Nordic region and continuously grow by 10 % a year. Flexit has about 200 employees and a turnover of approximately 550 millions NOK a year. Thanks to this expansion, an increase in market shares has occurred, leading to an increasing demand for Flexit’s products.Today’s production of Professional units, the largest model of Flexit’s products, can not meet the forecasted demand. To be able to meet the new demand, Flexit must increase the capacity of the production of Professional units and streamline the flow of materials within the factory. The thesis adopted a mixed metodology and decided that a case study was the most relevant research design. Data were collected through semi-structured- and context interviews, observations and time studies. Data were analyzed using an analytical framework inspired from content analysis. The aim of this thesis was to present a number of improvement proposals (IP) which will help Flexit achieve a more efficient material flow and an increased capacity of the production of Professional units. The inspiration for these IP’s is based on the ideas and tools presented within the management philosophies of the Toyota Production System, Lean Production and Total Quality Management. To be able to establish these IP’ls the thesis were structured in three different parts. In this educational way, the reader is lead through the results and conclusions of the three parts, which is generated through the thesis. Part 1 dealt with Value stream mapping (VSM), were the goal was to identify waste, improve the efficiency of the assembly steps and to even out the production. In the future state of the VSM the process –and staff occupancy was evened out, limiting assembly processes gets an increased capacity and the implementation of a Telfer reduce throughput time and increases the safety for the workers. The future state is expected to increase Flexits maximum production capacity with up to 77 %. In part 2, Systematic Layout Planning (SLP) is used to streamline the flow of material and to minimize the transports within the factory. The result from the VSM in part 1 is included in part 2 and affects the outcome of SLP. With spaghetti diagrams and SLP the thesis identifies transport –and moment waste. Using SLP, the thesis generated a new factory layout, which streamlines the flow of material and reduces the unnecessary movements within Flexit’s factory by 75 %. In part 3, a summary of the results from the first two parts is presented. If the IP’s presented in this thesis is implemented by Flexit, they can save up to two millions (Kr) between 2017-25. Part 3 also presents a basis for how Flexit can establish a continuous improvement (CI) program. This program is established through the implementation of Kaizen and 5s, which will help Flexit develop and improve the IP’s and help them towards continued development. With the development of the CI program, a theoretical gap between organizational learning, innovation and CI was identified. By establishing a CI program in an organization, where an open and active organizational culture encourages innovation, an organizational learning will emerge.

[pt] A aplicação dos conceitos do lean é uma prática originada na indústria automotiva utilizada inicialmente em áreas produtivas, permitindo ganhos de produtividade, através da redução de desperdícios nos fluxos de processo. Após o sucesso comprovado da utilização do lean em áreas produtivas, as organizações têm expandido a utilização deste conceito para outras áreas. O objetivo desta dissertação é aplicar a abordagem lean na revisão do fluxo de materiais de um almoxarifado, de uma empresa fabricante de equipamentos para o setor de óleo e gás. A metodologia utilizada tem dois componentes: uma revisão sistemática da literatura sobre o conceito lean e a pesquisa-ação através de um protocolo baseado em um modelo proposto para aplicação de estudos de caso em pesquisa-ação. Este trabalho descreve o processo de aplicação do lean. Os resultados alcançados foram a demonstração da viabilidade da aplicação dos princípios lean no almoxarifado, a identificação do fluxo de valor e do 5S como as principais ferramentas de implementação, uma redução significativa dos tempos de fluxo do almoxarifado. As barreiras encontradas foram a concorrência do tempo das pessoas entre a pesquisa-ação e suas atividades rotineiras e o baixo envolvimento inicial dos setores interface com o almoxarifado (e.g., planejamento, compras e produção). Uma proposta baseada no mapa de fluxo de valor futuro para o fluxo de materiais no almoxarifado, migrando do modelo tradicional empurrado para o modelo enxuto, foi apresentada à empresa e está sendo considerada para implementação. / [en] The application of lean concepts is a practice originated in the automotive industry initially used in manufacturing areas, enabling productivity gains by reducing waste in the process flows. After the proven success of using lean in manufacturing areas, organizations have expanded the use of this concept to other areas. The aim of this work is to apply the lean approach in the review of the flow of materials from a warehouse in equipment s manufacturer for the oil and gas sector. The methodology used has two components: a systematic review of literature on the lean concept and action research through a protocol based on a proposed model for application of case studies on action research. This dissertation describes the lean application process. The results achieved to date demonstrate the feasibility of the application of lean principles in the warehouse, identifying the value stream and 5S as the main implementation tools, and a significant reduction in warehouse s flow lead times. Barriers were found as competition of people s time between action research and their routine activities and the low initial involvement of sectors interfacing with the warehouse (eg, planning, purchasing and production). A proposal based on the map of future value stream to the flow of materials in the warehouse, migrating from traditional pushed to lean model, was presented to the company and is being considered for implementation.

Denna rapport omfattar en fallstudie på ett företag som producerar tryckta textiletiketter tillföretag inom textilbranschen. Företaget har idag vissa problem med ledtiden till kund. Därförvill de effektivisera produktionen och samtidigt skapa förutsättningar för en eventuellframtida expansion. Syftet med studien är således att finna metoder och verktyg som kananvändas för att förbättra materialflödet och förkorta genomloppstiden hos fallföretaget ochandra företag verksamma i liknande kontext.En produkts värde definieras normalt som det pris en kund är villig att betala för produkten.För ett tillverkande företag är det inte bara viktigt att producera rätt saker, d.v.s. produktersom marknaden efterfrågar, utan det är också viktigt att tillverka dessa produkter på “rätt sätt”genom att uppnå en så effektiv produktförädlingsprocess som möjligt. Förhållandet mellankundvärde och produktionskostnad är centralt för ett företags lönsamhet. Således är det viktigtatt som företag sträva efter att minimera de ineffektiviteter i produktionsprocessen som intetillför ökat värde till kunden.De empiriska studier som utfördes på fallföretaget kombinerat med den teoretiskareferensramen utgjorde kärnan för efterföljande analys och diskussion vilken användes för attbesvara syftet. Slutsatsen drogs att anpassade principer av Lean Production och Theory ofConstraints kan användas för att effektivisera materialflödet i den undersökta kontexten. Debesparingar som hade kunnat göras består främst av reducerat antal produkter i arbete.Därmed kan den totala genomloppstiden reduceras för produkterna. / AbstractThis report is based on a case study of a company whose production consists of textile labelsfor companies in the textile industry. The case company is facing problems with its lead timeto customers. Therefore, the company seeks ways to make their business more efficient whilecreating a stable foundation for future expansion. Thus, the purpose with this thesis is to findout which tools and methods that can be used to shorten the total throughput times for the casecompany as well as other companies operating within the examined context.The value of a product is normally defined as the price that a customer is willing to pay for it.For a manufacturing company, it’s not only important to produce the “right” goods, i.e. goodswith a high market demand. It’s also important to produce said goods “the right way” byachieving the most efficient product transformation process. The relationship betweencustomer value and total production cost is crucial in order to achieve high profit. Thus, it isimportant that companies work actively to minimize the inefficiencies that doesn’t contributeto adding customer value.The empirical study that was carried out, combined with the scientific framework, laid thefoundation for the subsequent analysis and discussion. This, in turn, was used to reach thepurpose of the study. The conclusion was that adapted Lean Production and Theory ofConstraints principles can be used to streamline the flow of materials within the examinedcontext. The proposed savings is mostly in the form of reduced work-in-process inventory,which shortens the total throughput time accordingly.

Purpose– The purpose with the study is to with help of value stream mapping identify problem areas and wastes connected to the handling of order specific components. To be able to answer the purpose the following two research questions was formulated.   -      Which activities is non-value adding with the internal handling of order specific components?  -      Why does the non-value adding activities exist with the handling of order specific components? Method– Theories connected to value stream mapping was gathered to answer both of the studies research questions. Theory regarding Lean manufacturing, value stream mapping, customer order driven production, production strategies, information flow and working environment was necessary to build a solid ground for the study’s analysis. The study was designed as a case study where data was gathered from the business case. Data was gathered through interviews, observations and document studies which resulted in the data that the analysis was built from. To answer the research questions booth data and theory was analysed through pattern comparison. Findings– The findings of the first research question present different activities connected to the value stream for the order specific components that do not add any value to the customer. The activities could be; various labelling that leading to inappropriate processing, late deliveries resulting in waiting time and correction of existing products demanding rework. In order to make it possible to find out why the non-value adding activities exist the study shows that knowledge about primary causes to waste is required. These primary causes resulting in waste in the value stream could be poor working conditions, communication problems and the lack of sufficient technical knowledge. The principle based on analysing why the non-value adding activities exist by analysing the primary causes connected to it states to be general, but details regarding waste is business case unique. Implications– The study theoretically contributes to how a value stream mapping can be performed to be able to map the value flow and deal with the wastes from order specific components. Because the report builds on earlier research it can be seen as a reference at implementation of a value stream mapping at a manufacturing company. Practically the study contributes to map and identify wastes at a manufacturing company that operates through a customer order driven production. Practically knowledge about how the theory can be used to identify why non-value adding activities exist can also be found in the study. Limitations– The main purpose of the study aims to identify non-value adding activities, not necessarily coming up with prepositions on how to eliminate them. The delimitations states that the study is limited to investigate the value stream for order specific components which is bought straight from the supplier, not other components at the factory. / Syfte–Syftet med studien är att med hjälp utav en värdeflödesanalys identifiera problemområde och slöseri vid hantering av orderspecifika komponenter. För att besvara syftet formulerades följande två frågeställningar:  -       Vilka aktiviteter är icke värdeskapande vid intern hantering av orderspecifika komponenter?  -       Varför existerar de icke värdeskapande aktiviteterna för hantering av orderspecifika komponenter?   Metod–Teorier kopplat till värdeflödesanalys samlades in för att besvara studiens båda frågeställningar. Teori gällande Lean manufacturing, värdeflödesanalys, kunderorderstyrning, produktionsstrategier, informationsflöde och arbetsmiljö ansågs nödvändig för att utgöra en bra grund för studiens analys. Studien designades utifrån en fallstudie där empiri samlades från fallföretaget. Empirin samlades in genom intervjuer, observationer och dokumentstudier vilket resulterade i data vilket låg till grund för analysen. För att svara på frågeställningarna analyserades empiri och teori utifrån mönsterpassning. Resultat–Resultatet från studiens första frågeställning visar olika aktiviteter kopplade till värdeflödet till orderspecifika komponenter där inte något värde tillförs till kunden. Aktiviteterna kan vara varierande märkning vilket leder till överarbete, och leveranser. Det i sin tur innebär väntan och att korrigering av produkter kräver omarbete. För att det ska vara möjligt att ta reda på varför de olika icke värdeskapande aktiviteterna existerar visar studien att det krävs kunskap om grundorsakerna till varför slöseri uppstår. Grundorsaker vilka senare i flödet resulterar i slöseri kan bero på bristande förutsättningar, kommunikationsproblem samt avsaknad av tillräcklig teknisk kunskap. Principen att analysera varför icke värdeskapande aktiviteter existerar genom att analysera grundorsaken anses generell, medan detaljer kopplade till slöseri är fallspecifika. Implikationer–Teoretiskt bidrar studien till hur en värdeflödesanalys kan genomföras för att kartlägga värdeflödet och hantera slöseri för orderspecifika produkter. Då rapporten bygger på tidigare forskning kan den vara referens vid genomförande av värdeflödesanalys vid tillverkande företag. Praktiskt bidrar studien till att kartlägga och identifiera slöseri vid tillverkande företag vilka jobbar utifrån kundanpassning. Även praktisk kunskap om hur teorin kan användas för att identifiera varför icke värdeskapande aktiviteter existerar återfinns i studien. Begränsningar–Studiens huvudsakliga syfte är att identifiera icke värdeskapande aktiviteter, inte nödvändigtvis komma upp med förslag för att eliminera dessa. Begränsningar kopplade till avgränsningarna återfinns då studien är avgränsad mot att enbart studera flödet kopplat till orderspecifika komponenter där inköp sker direkt från leverantör, inte övriga komponenter.

Digital transformation is rising rapidly, where absolutely any kind of data is readily available. With the rise in digital information and technologies, businesses are aiming at measuring their processes and thereby getting better control over their operations. Industries are striving to increase efficiency and productivity to survive in the high global competitive market by adopting a digital tool. Simulation has been one of the most common tools of Industry 4.0 that allows a virtual representation of the real system. The use of simulation has tremendously increased in manufacturing industries due to its advantages where changes can be made and checked virtually before implementing them to the physical system. Data acquisition has been an important aspect that remains unfocussed especially in Engineer to Order (ETO) and Make to Order (MTO) environments where the production processes are complex, nonstandardised and depend heavily on manual work leading to a prolonged barrier towards digitalisation. So, can data create new values for companies? Are firms realising the importance of data? As the economy is moving towards a more data-driven state, it is essential for companies to realise the importance of data and find efficient ways of data collection. The thesis is based on a case study at an electrical transformer manufacturing firm taking its first step towards digital technology to have better control over its manufacturing processes. However, this transformation is primarily hindered by the limited availability of data and poor data quality due to manual data acquisition methods. Analysis of organisational documents and Value Stream Mapping (VSM) have been used to analyse missing primary and secondary production data. The results of this study conclude that modelling of the system can give additional data gaps, and the simulation model can be served as a powerful decision support tool for the firm. This switch in approach from intuition-based decision making to more fact-based decision making can result in better planning and control over the production. This thesis will lay the foundation for studies related to data acquisition and simulation in an ETO environment as it is not widely discussed in the existing literature