Företag är idag verksamma i en global värld där teknikens snabba utveckling och kundernas alltmer differentierade behov sätter sin prägel på det rådande dynamiska konkurrensklimatet. För att svara mot den dynamiska marknaden använder sig företag av olika strategier. Strategi kan definieras som ett medvetet sökande efter handlingsplan som utvecklar och förstärker företagets konkurrensfördelar. Många företag väljer idag att investera i automatlager för att säkerställa sina konkurrensfördelar. Syftet är att beskriva implementeringsprocessen av ett nytt automatlager på IKEA Industry med fokus på att identifiera motståndet som kan uppstå bland medarbetarna i de olika faserna samt hur motståndet kan hanteras under projektets olika faser. Studien är en fallstudie som genomförts på IKEA Industry fabrik i Älmhult, ett företag verksamma inom möbelindustrin. Den största delen av datainsamlingen är hämtad ifrån intervjuer där respondenterna identifierades utifrån ett snöbollsurval. IKEA Industry interna dokumentation kring projektet och vetenskapliga artiklar är utgör sekundärdata. Resultatet som framgick var att implementeringsprocessen består av fyra olika faser: förstudie, planering, genomförande och uppföljning. Motstånd som identifierats är osäkerhet, oro, anställningstrygget, arbetsglädje. Hanteringen av motstånd tillämpas genom kommunikation, delaktighet, information och utbildning.

I takt med att tillverkande företag ökar sin försäljning ökar också produktionen. En ökad produktion kommer så småningom att kräva mer yta för en större maskinpark när de ordinarie maskinerna inte längre räcker till. Om produktion sker mot lager kommer kraven på lageryta samtidigt att öka. Både maskiner och lager tar plats och är företaget trångbodda redan innan expansionen och möjligheterna till utbyggnad inte är stora krävs alternativa lösningar på hur lokalerna kan utnyttjas på ett effektivare sätt. En sådan lösning kan vara AutoStore, ett tredimensionellt automatlager. Ett sådant lager kan underlätta optimering av lagerytan och är anpassningsbart då det kan implementeras i de flesta lokaler. Denna studie syftar till att besvara ett antal frågor som berör materialhanteringen vid byte av ett manuellt lagersystem till AutoStore. Studien har genomförts på ett fallföretag som planerar att implementera detta automatiska lagersystem. Problemfrågorna berör vilka artiklar som är lämpliga att lagerföra i AutoStore, i vilka kvantiteter de bör förpackas samt hur flytten från det gamla till det nya lagret ska genomföras utan att riskera leveranssäkerheten. Studien har genomförts med hjälp av litteratur för att få ett teoretiskt perspektiv samt intervjuer och studiebesök på såväl fallföretaget och på andra företag som redan har utfört en implementering av AutoStore för att få ett praktiskt perspektiv. De arbetsprocesser som berör materialhanteringen har beskrivits genom hur de fungerar både innan och efter en implementering för att kunna jämföra skillnader. Studien resulterade i beräkningsmodeller och matriser som ska underlätta valet av vart en artikel passar bäst, i ställage eller i AutoStore samt i vilka förpackningskvantiteter som är lämpliga för att underlätta plock. Vidare presenteras riktlinjer för vad som bör tänkas på vid en flytt till AutoStore. / As manufacturing companies increase their sales they also increasing their production. An increased production will eventually require more space area for a larger machinery as the regular machines no longer suffice. If production for stock is used, the demand for warehouse space will at the same time increase. Both machinery and storage require space and if the company is short on space even before the expansion and the potential for remodelling is low, this might require alternative solutions on how the space can be utilized in a better way. Such a solution can be AutoStore, a three-dimensional automated warehouse. Such a warehouse can facilitate a better use of the bearing surface and is adaptable as it can be implemented in most environments. This study aims to answer a number of questions relating to materials handling when changing from Manuel warehouse-system to AutoStore. The study was conducted on a case company planning to implement this kind of warehouse. The problem questions concern what items are suitable to store in AutoStore, in what quantities they should be packaged and how the switch from the old to the new warehouse could be implemented without jeopardizing security of supply. The study was conducted with the help of literature to get a theoretical perspective as well as interviews and visits on both the cases company and other companies that have already undergone an implementation of AutoStore to get a practical perspective. The work processes involving material handling described how they work both before and after an implementation of AutoStore to compare the differences. The study resulted in models and matrixes that will facilitate the choice of where an article is best suited, at racking storage or AutoStore and in what packaging quantities that are appropriate to facilitate picking. Furthermore, guidelines are presented for what should be thought of before switching to AutoStore.

Ett väl utnyttjat automatlager som innehåller rätt artiklar, med hänsyn till dess betydelse för företaget och efterfrågefrekvens, innebär en ökad konkurrenskraft på marknaden. Med hjälp av tydliga beslutskriterier angående vilka produkter som ska lagerföras i automatlagret underlättas den dagliga lagerstyrningen. En förbättrad insikt och kontroll över en lagerverksamhet innebär möjligheter för företag att med hjälp av exempelvis differentierade servicenivåer nå en högre kundtillfredsställelse och minskad kapitalbindning. Det studerade företaget upplever att lagerstyrningen av automatlager samt plock-och buffertlager inte sker fördelaktigt ur ett ekonomiskt perspektiv. Frekventa truckkörningar till följd av brist i automatlagret och höga lagernivåer samt mindre frekventa produkter som följd av felplacering av artiklar i automatlagret är tidskrävande aktiviteter att hantera. Syftet med studien är att utforma en lagerstyrning för företag inom grossisthandeln för att öka utnyttjandegraden av ett automatlager med hänsyn till artiklarnas betydelse för företaget och dess efterfrågefrekvens. Studien är utformad som en fallstudie och kommer att baseras på Abena AB i Växjö. Studien belyser de nuvarande problemen som finns i företagets lagerstyrning samt ger förslag till förbättringar. Fallstudiens disposition baseras på följande tre frågeställningar: Hur ser Abenas nuvarande lagerstyrning ut vid fördelning av lagerplatser i automatlagret? Vad är orsakerna till de problem som identifieras i nuvarande lagerstyrning och vad innebär de för konsekvenser? Vilka förbättringsåtgärder kan föreslås för att åstadkomma en högre utnyttjandegrad av automatlagrets lagringskapacitet? Under studiens gång har förslag på tillvägagångssätt för att öka utnyttjandegraden av företagets automatlager presenterats. Ett datoriserat verktyg i Excel har skapats där samtliga beräkningar utförts baserade på Abenas data från affärssystemet. Det utformade verktyget i Excel kan i framtiden användas av företaget som ett hjälpmedel för utveckling av lagerstyrning. En ny kategorisering enligt ABC/XYZ-kategorisering skapade goda förutsättningar för Abena att på ett mer rationellt och konsekvent sätt fördela artiklar till lagerplatser i automatlagret. En differentiering av servicenivåer utifrån den kategorisering innebär ytterligare högre utnyttjandegrad av automatlager då lagernivåerna anpassas utefter värdet på produkten samt dess efterfrågefrekvens. Differentieringen resulterade i en minskad kapitalbindning på 1 821 187 kronor jämfört med senast bokförda kapitalbindning. Det frigjorda kapitalet förbättrar företagets ekonomiska förutsättningar inför exempelvis framtida investeringar.

Volvo Construction Equipment är en del i koncernen Volvo Group. Volvo Group som är en av de ledande aktörerna i världen på transportlösningar. Volvo Construction Equipment utvecklar och tillverkar anläggningsmaskiner i samtliga världsdelar utom Afrika och Oceanien och levererar produkter till kunder över hela världen. I Braås i Småland finns Volvo Construction Equipments huvudanläggning för utveckling och tillverkning av ramstyrda dumprar, inom vilket segment de är världsledande. Gaffeltrucken är den maskin som orsakar flest anmälda arbetsplatsolyckor i Sverige och i snitt anmäls cirka 750 olyckor per år. Företag har med anledning av denna säkerhetsrisk och produktivitetsbegränsningar i allt större utsträckning börjat studera alternativa lösningar för den interna materialhanteringen. De svenska lastbilstillverkarna Volvo Trucks och Scania har redan startat sitt arbete mot målet att uppnå en gaffeltruckfri verksamhet, ett mål som också Volvo Construction Equipment eftersträvar. Under de senaste åren har Volvo Construction Equipment strävat efter att minska riskerna i produktionsanläggningarna. Detta arbete har sin utgångspunkt i arbetet med Lean Production i det system som de väljer att kalla Volvo Production System. Syftet med studien är att ta fram alternativa materialhanteringslösningar för att uppnå en gaffel-truckfri produktion, i enlighet med Volvo Construction Equipments arbete med Volvo Production System. De fem alternativa materialhanteringslösningar som tas fram i studien är automatlager, dragtruck, AGV, transportbana och kran. Utifrån en kartläggning av samtliga truckar, som inte väljs bort på grund av avgränsningar, genomförs en analys. Analysen genomförs i två steg och utgår ifrån de fem olika alternativa lösningarna som kan implementeras. Den första analysen fokuserar på varje enskild trucktyp och vilka alternativa lösningar som kan vara aktuella att använda medan den andra analysen fokuserar på helheten och att få alla lösningar att passa ihop med varandra. Anläggningen i Braås delas in i tre övergripande områden i kartläggningen och analyserna, dessa är materialcentrum, montering och detaljtillverkning. I materialcentrum framkommer att lösningarna som krävs för att uppnå en gaffeltruckfri produktion är att införa två stycken automatlager. Ett enbart avsett för pallar och ett avsett för pallar och smallbox. Lagret för pallar och smallbox ska även vara utformat på ett sådant sätt att plockning kan ske av artiklarna längst ner i ställagen. Kranarna i automatlagret förser sedan automatiskt dessa plockplatser med material från buffertplatser högre upp i ställaget. För att material ska kunna lagras in och plockas ut ur automatlagren på ett effektivt sätt krävs att ett avancerat rullbanesystem installeras. För att försörja monteringsstationerna med material från materialcentrum utan att använda gaffel-truckar är den bästa lösningen att dragtruckar används. Detta då utvecklingen i fabriken, i enlighet med Volvo Production System, eftersträvar ett mer kontinuerligt materialflöde med mer kitning och sekvensläggning. Genom att använda dragtruckar kan ett flertal vagnar med material dras ut på en och samma gång. Detta ökar både säkerheten och produktiviteten. Genom att mer material presenteras i kit eller sekvens förkortas monteringstiden samtidigt som materialet kräver mindre yta vid monteringsstationerna. Detta tillsammans med att materialfasaderna blir mer flexibla medför att en mer effektiv produktion kan utföras. I detaljtillverkningen krävs det ett förändrat arbetssätt för att en gaffeltruckfri produktion ska kunna uppnås. Det krävs att denna materialförsörjning, i likhet med den till monteringen, börjar plockas i kit och sekvens. Därmed kan materialfasaderna bli lägre och mer flexibla vilket medför att layouten kan förändras på ett sätt så att dragtruckar även kan försörja denna del i anläggningen. Samtliga gaffeltruckar går dock inte att ersätta enligt studien. De truckar som hanterar tunga detaljer kommer att finnas kvar tillsvidare då ingen av de analyserade lösningarna uppfyller kraven på ökad säkerhet och ökad produktivitet. I denna studie analyseras 35 stycken gaffeltruckar, 30 av dessa ersätts av alternativa materialhanteringslösningar. / Volvo Construction Equipment is a part of Volvo Group that is one of the leading providers of transport solutions. Volvo Construction Equipment develops and manufactures construction equipment in all continents except Africa and Oceania and delivers products to customers worldwide. The main facility for developing and manufacturing articulated haulers, a segment where they are world leaders, is located in Braås in Småland. The forklift is the machine that causes the most reported workplace accidents in Sweden, in average 750 accidents are reported each year. Companies have, because of the safety issue together with productivity constraints, increasingly begun to study alternative solutions for the internal material handling. The Swedish truck manufacturers Volvo Trucks and Scania have already started their work towards the goal of achieving a forklift free production, a goal that also Volvo Construction Equipment aims for. In recent years, Volvo Construction Equipment has strived to reduce the safety risk in production sites. The safety risk reduction is based on Lean Production and the system called Volvo Production System. The purpose of this study is to develop alternative material handling solutions to achieve a forklift free production, in accordance with Volvo Construction Equipment’s work with Volvo Production System. The five alternative material handling solutions that are developed in this study is automated storage, towing truck, AGV, conveyor and crane. An analysis is conducted based on a mapping of all forklifts that have not been rejected because of limitations in the study. The analysis is conducted in two steps and is based on the five different alternative solutions. The first analysis focuses on each forklift type and the alternative solutions that may be relevant to use, while the second analysis focuses on the big picture and how to get all the solutions to fit together. The plant in Braås is divided into three general areas in the mapping and the analysis, these are materials center, assembly and detail production. In materials centre it is concluded that the solutions that is required to achieve a forklift free production is to install two automated storages. One of them only used for pallets and the other one used for both pallets and smallbox. The storage for pallets and smallbox should also be designed in a way that picking can be performed from the lowest levels in the storage. The cranes in the automated storage should automatically provide the picking levels with material from a buffer, located in higher levels in the storage. If input and output to and from the storage should work properly an advanced conveyor system is needed to be installed. To supply the assembly stations with material from materials center without using forklifts the best solution is to use towing trucks. This solution is also in line with the general work in the factory, according to Volvo Production System, that strives for a more continuous material flow with more kiting and sequencing. By using towing trucks a number of wagons can be delivered to the assembly line at once, leading to an increase of both security and productivity. If the material is more often presented in kit or sequence the assembly time will decrease. Also the area needed for the material at the assembly stations will decrease. This, together with more flexible storage racks enables a more efficient production to be performed. It is necessary for the detail production staff to change their way of thinking and working with the material handling to allow a forklift free production. It is required that the material, in similarity with the material in the assembly, is picked in kits and sequences. This enables the storage racks to be lower and more flexible so that the layout can be changed in a way that allows the towing trucks to supply even this area. This study concludes that all forklifts are not possible to replace. The forklifts handling heavy components will continue to be used. This because none of the analyzed solutions meets the demands of increased security and increased productivity. In this study 35 forklifts are analyzed, 30 of those are replaced with alternative material handling solutions.