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31	Die Implantation des VW-Motors in den DDR-Automobilbau: Ein Bericht zur Innovationsgeschichte der DDR Kirchberg, Peter January 2003 (has links) No description available. info:eu-repo/classification/ddc/609 ddc:609 GDR, car, automobile manufacture
32	Toleranzmanagement in der Produktentwicklung am Beispiel der Karosserie im Automobilbau Leuschel, Roland 15 June 2011 (has links) (PDF) Es wurde eine programmunterstützte Methode für die Umsetzung des Toleranzmanagements entwickelt, welche die Bereiche Entwicklung, Technologie und Qualität in gemeinsame Verantwortung bringt. Dabei galt es, den Iterationsprozess der Lösungsfindung in verschiedenen Detaillierungsstufen mit wenigen Schleifen und im Streben nach kurzen Entwicklungszeiten, geringen Toleranzkosten, Qualitätsverlusten und Blindleistungen zu durchlaufen. Ein stimmiges Toleranzkonzept überzeugt durch toleranzgerechte Aufbaufolgen, robuste und funktionsnahe Referenzierungen, kompensatorische Verfahren sowie toleranzunempfindliche Beeinträchtigungen und Auswirkungen. Die Auslegung aller toleranzrelevanten Produktanforderungen und Prozessgegebenheiten wird in Form von Toleranzketten und Maßkatalogen automatisiert dokumentiert und mündet schließlich in bestätigten Kunden-Lieferanten-Vereinbarungen. Toleranzmanagement Produktentstehungsprozess Kunden-Lieferanten-Vereinbarungen - Toleranzauslegung Abweichungsanalyse Qualitätsmerkmale rekursive Determinierung Referenzsysteme Statische Bestimmtheit tolerance management deviation analysis recursive determination reference-point-system statical determinacy customer-supplier-agreement ddc:670 Kraftfahrzeugbau Karosserie Produktentwicklung Toleranz <Technik>
33	Toleranzmanagement in der Produktentwicklung am Beispiel der Karosserie im Automobilbau: Toleranzmanagement in der Produktentwicklung am Beispiel der Karosserie im Automobilbau Leuschel, Roland 28 June 2010 (has links) Es wurde eine programmunterstützte Methode für die Umsetzung des Toleranzmanagements entwickelt, welche die Bereiche Entwicklung, Technologie und Qualität in gemeinsame Verantwortung bringt. Dabei galt es, den Iterationsprozess der Lösungsfindung in verschiedenen Detaillierungsstufen mit wenigen Schleifen und im Streben nach kurzen Entwicklungszeiten, geringen Toleranzkosten, Qualitätsverlusten und Blindleistungen zu durchlaufen. Ein stimmiges Toleranzkonzept überzeugt durch toleranzgerechte Aufbaufolgen, robuste und funktionsnahe Referenzierungen, kompensatorische Verfahren sowie toleranzunempfindliche Beeinträchtigungen und Auswirkungen. Die Auslegung aller toleranzrelevanten Produktanforderungen und Prozessgegebenheiten wird in Form von Toleranzketten und Maßkatalogen automatisiert dokumentiert und mündet schließlich in bestätigten Kunden-Lieferanten-Vereinbarungen.:1 Einleitung 2 Stand der Erkenntnisse 2.1 Grundlagen der Tolerierung 2.1.1 Anforderungen an Toleranzen 2.1.2 Tolerierung und Referenzierung 2.1.3 Modellierung von Abweichungen 2.1.4 Statistische Methoden und Kenngrößen 2.1.5 Toleranzkosten und Verlustfunktion 2.2 Toleranzmanagement 2.2.1 Teilgebiet des Qualitätsmanagements 2.2.2 Toleranzanalyse und -synthese 2.2.3 Erarbeitung des Toleranzkonzeptes 2.3 Produktgerechtes Toleranzmanagement 2.3.1 Produktqualität und Anforderungen 2.3.2 Modularität und Komplexität der Baugruppen 2.4 Entwicklungsintegriertes Toleranzmanagement 2.4.1 Phasen im Produktentstehungsprozess 2.4.2 Simultaneous Engineering 2.5 Fazit des Standes der Erkenntnisse 3 Toleranzmanagement im Automobilbau 3.1 Gliederung des Produkt- und Prozessmodells 3.2 Funktionsrelevante Anforderungen 3.2.1 Zielkatalog für die Außenhaut 3.2.2 Ermittlung der Akzeptanzgrenzen 3.3 Funktionsbeeinträchtigende Abweichungen 3.3.1 Abweichungen längs der Prozesskette 3.3.2 Abweichungen der Karosserie 3.3.3 Abweichungen der Anbauteile 3.3.4 Abweichungen in der Montage 3.3.5 Veränderungen vor Auslieferung 3.3.6 Veränderungen in der Nutzung 3.4 Potenziale für ein effektives Toleranzmanagement 4 Methoden des Toleranzmanagements 4.1 Der Problemlösungszyklus 4.2 Zielsetzung und Strukturierung 4.3 Funktionsbereiche und Qualitätsmerkmale 4.4 Baugruppen und Ausrichtkonzepte 4.5 Korrelation von Ursachen und Wirkungen 4.6 Toleranzketten und Produktstatus 4.7 Messpläne und Prozessstatus 4.8 Freigabe und Maßnahmen 4.9 Potenziale für ein effizientes Toleranzmanagement 5 Zielsetzung 6 Einsatz der Toleranz-Organisations-Matrix 6.1 Allgemeine Beschreibung 6.2 Bereiche und Detailierungsgrade 6.3 Bauteilkatalog und Zuständigkeiten 6.4 Konzepte und Anforderungen 6.5 Schnittlagenmodell und Referenzpunktsystem 6.6 Funktionsbeziehungen und Paarungselemente 6.7 Algorithmus der Toleranzanalyse und -synthese 6.8 Erzeugung von Maßkatalogen und Messplänen 6.9 Ermittlung der Abweichungen 6.10 Ergebnisse und Maßnahmen 6.11 Status und Historie 7 Nutzen der Toleranz-Organisations-Matrix 7.1 Gesamthaftes Toleranzmanagement 7.2 Effizientes Toleranzmanagement 7.3 Effektives Toleranzmanagement 7.4 Toleranzstrategien, -konzepte, -parameter 8 Entwicklungsintegriertes Toleranzmanagement 9 Kriterien für das Toleranzmanagement 10 Zusammenfassung und Ausblick info:eu-repo/classification/ddc/670 ddc:670
34	Downstream-Risiken in der automobilen Wertschöpfungskette: Instrument zur Risikobewältigung in der Kundenbeziehung von Automobilzulieferern / Downstream Risks in the Automotive Supply Chain: A Risk Mitigation Instrument for Automotive Suppliers in their Customer Relationship Erler, Felix 03 June 2015 (has links) (PDF) Die Automobilzulieferindustrie ist von einem Risikotransfer betroffen. Neben der Anzahl der Risiken steigt auch die Schadenshöhe. Weiterhin sind die Auswirkungen sowie die Eintrittswahrscheinlichkeiten zunehmend schwerer zu beurteilen. Unter diesem Aspekt gewinnt das Risikomanagement in automobilen Wertschöpfungsketten eine enorme Bedeutung. Die Dissertation klärt, welche Downstream-Risiken für Automobilzulieferer in der Wertschöpfungskette bestehen, welche Bedeutung diese haben, und führt Maßnahmen der Risikobewältigung zusammen. Dies erfolgt für sechs Risikokomplexe: Stückzahl und Forecastqualität, Wertschöpfungstiefe, Produktentwicklung, Prozessentwicklung, Kundeneinkäufer und Plattform- und Modulbauweise in den Schnittstellen zwischen OEM und 1st-tier Lieferanten sowie zwischen 1st-tier Lieferanten und 2nd-tier Lieferanten. Einerseits liefert die Arbeit einen Beitrag zur Risikoforschung zu Supply Chain Risks und andererseits richten sich die Ergebnisse an die Automobilzulieferer, indem ein aggregiertes Instrument zur Risikobewältigung vorgestellt wird. Dazu wurden bei 95 Automobilzulieferern Intensivinterviews durchgeführt. Die zusammenfassenden Erkenntnisse mündeten in ein spezifisches Risikomanagementmodell. Im Ergebnis wurden 29 Downstream-Risiken identifiziert, bewertet und 40 Risikobewältigungsmaßnahmen mit 125 Untermaßnahmen erarbeitet. Risikoforschung Risiken in Wertschöpfungsketten Risikomanagement Supply Risks Wertschöpfungsrisiken Supply Chain Risk SCR Risikobewältigung Risikobewältigungsmaßnahmen Risikomanagementmodell Kundenbeziehung Einkauf Absatzrisiken Risikosystematik Risikokomplexe Automobilindustrie Automobilbau Automobilzulieferindustrie Deutschland Germany Ostdeutschland Sachsen Brandenburg Sachsen-Anhalt Thüringen Mecklenburg-Vorpommern Automotive OEM Zulieferer Automobilzulieferer 1st-tier 2nd-tier tier-1 tier-2 Systemlieferanten Komponentenlieferanten Baugruppenlieferanten Teilelieferanten Materiallieferanten Stückzahl Wertschöpfungstiefe Produktentwicklung Prozessentwicklung Kunden Einkäufer Plattformbauweise Modulbauweise Supply Risks SCRM Supply Risk Management ddc:338 ddc:330 Risikomanagement Einkauf Kraftfahrzeugindustrie Kraftfahrzeugbau Kraftfahrzeugzulieferindustrie Deutschland Ostdeutschland Sachsen Brandenburg Sachsen-Anhalt Thüringen Mecklenburg-Vorpommern OEM Zulieferer Produktentwicklung Kunde Einkäufer Modulbauweise Risiko
35	Downstream-Risiken in der automobilen Wertschöpfungskette: Instrument zur Risikobewältigung in der Kundenbeziehung von Automobilzulieferern Erler, Felix 21 May 2015 (has links) Die Automobilzulieferindustrie ist von einem Risikotransfer betroffen. Neben der Anzahl der Risiken steigt auch die Schadenshöhe. Weiterhin sind die Auswirkungen sowie die Eintrittswahrscheinlichkeiten zunehmend schwerer zu beurteilen. Unter diesem Aspekt gewinnt das Risikomanagement in automobilen Wertschöpfungsketten eine enorme Bedeutung. Die Dissertation klärt, welche Downstream-Risiken für Automobilzulieferer in der Wertschöpfungskette bestehen, welche Bedeutung diese haben, und führt Maßnahmen der Risikobewältigung zusammen. Dies erfolgt für sechs Risikokomplexe: Stückzahl und Forecastqualität, Wertschöpfungstiefe, Produktentwicklung, Prozessentwicklung, Kundeneinkäufer und Plattform- und Modulbauweise in den Schnittstellen zwischen OEM und 1st-tier Lieferanten sowie zwischen 1st-tier Lieferanten und 2nd-tier Lieferanten. Einerseits liefert die Arbeit einen Beitrag zur Risikoforschung zu Supply Chain Risks und andererseits richten sich die Ergebnisse an die Automobilzulieferer, indem ein aggregiertes Instrument zur Risikobewältigung vorgestellt wird. Dazu wurden bei 95 Automobilzulieferern Intensivinterviews durchgeführt. Die zusammenfassenden Erkenntnisse mündeten in ein spezifisches Risikomanagementmodell. Im Ergebnis wurden 29 Downstream-Risiken identifiziert, bewertet und 40 Risikobewältigungsmaßnahmen mit 125 Untermaßnahmen erarbeitet.:1 Einführung 1.1 Ausgangslage 1.2 Stand der Forschung 1.3 Zielsetzung 1.4 Forschungsprozess und Aufbau der Untersuchung 2 Grundlagen der automobilen Wertschöpfungskette 2.1 Wertschöpfung 2.2 Supply Chain Management einer Wertschöpfungskette 2.3 Automobilhersteller als Gestalter der Wertschöpfungskette 2.4 Automobilzulieferer in der Wertschöpfungskette 2.5 Preisgestaltung in der automobilen Wertschöpfungskette 2.6 Risikokomplexe der Kundenbeziehung von Automobilzulieferern und abgeleitete Hypothesen 3 Ansatzpunkte im Risikomanagement zur Identifizierung und Beurteilung von Risiken in Wertschöpfungsketten 3.1 Risiko im Entscheidungsmodell 3.2 Risikobegriff 3.3 Risikoforschung in der automobilen Wertschöpfungskette 3.4 Risikomanagement als Instrument in der Automobilzulieferindustrie 3.5 Risikomanagementmodell zur Risikobewältigung 4 Methodik der empirischen Erhebung 4.1 Auswahlverfahren möglicher Interviewpartner 4.2 Akquiseverfahren für Interviewpartner 4.3 Erhebungsverfahren mittels Experteninterviews 4.4 Aufbereitungsverfahren der Strukturmerkmale 4.5 Auswertungsverfahren 4.6 Kritische Reflektion der Empirie 5 Automobilindustrie und Automobilzulieferindustrie in Ostdeutschland 5.1 Geschichtliche Einordnung der ostdeutschen Automobilindustrie ab 1945 5.2 Wirtschaftsgeografische Einordnung der Automobilindustrie 5.3 Automobilindustrie in Ostdeutschland aktuell 5.4 Struktur der untersuchten ostdeutschen Automobilzulieferindustrie 6 Ergebnisse der Untersuchung 6.1 Downstream-Risiken in der Stückzahl und Forecastqualität 6.2 Downstream-Risiken in der Erbringung von Wertschöpfung 6.3 Downstream-Risiken in der Produktentwicklung 6.4 Downstream-Risiken in der Prozessentwicklung 6.5 Downstream-Risiken in den Kundeneinkäufern 6.6 Downstream-Risiken in der Plattform- und Modulbauweise 6.7 Methodischer Beitrag 7 Zusammenfassung und Ausblick 7.1 Zusammenfassung 7.2 Nutzen der Arbeit 7.3 Weiterer Forschungsbedarf info:eu-repo/classification/ddc/338 ddc:338 info:eu-repo/classification/ddc/330 ddc:330

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