Este trabalho propõe diretrizes para avaliar sistemas de gestão de poka-yokes (SGPK). As diretrizes foram desenvolvidas após revisão da literatura e estudos de caso destinados à identificação de boas práticas em organizações do ramo metalúrgico, metal-mecânico e automotivo. Em seguida, as diretrizes foram refinadas por meio de um estudo de caso no qual elas foram aplicadas para a avaliação de sete sistemas poka-yokes em uma empresa que utiliza práticas de produção enxuta (PE). As diretrizes propõem que os poka-yokes sejam avaliados com base em um conjunto de categorias (viabilidade econômica, gestão visual, manutenção, projeto e operação, estabilidade da produção e controle de qualidade), que são desdobradas em trinta características passíveis de avaliação. A aplicação das diretrizes no estudo de caso permitiu concluir que: (a) alguns dispositivos entendidos pelas empresas como poka-yoke podem estar distantes dos atributos necessários para caracterizar os mesmos como sistemas poka-yokes; (b) o avaliador precisa ter conhecimento técnico do processo em que o poka-yoke está instalado; (c) as diretrizes propostas podem ser utilizadas como subsídio para o desenvolvimento de novos sistemas poka-yokes; (d) a aplicação das diretrizes tende a ser mais útil para empresas que tem iniciativas de PE implementadas, visto que estas têm ênfase na redução de perdas e, se possuírem mapas de fluxo de valor, podem visualizar o impacto sistêmico de poka-yokes instalados em operações específicas. / This study presents guidelines to evaluate a management poka-yoke system. A literature review and the best practices review in organizations of branch metallurgy, metalworking and automotive preceded the development of the guidelines. Also, a case study was carried out with seven poka-yoke systems to validate the guidelines development in a company that uses lean production practices. The guidelines propose that poka-yoke systems be evaluated on a set of categories (economic viability, visual management, maintenance, design and operation, production stability and quality control), that are unfolded in 30 features capable of evaluation. The application of guidelines in the case study allowed to conclude that: (a) some devices understood by companies as poka-yoke may be far from the attributes necessary to feature then as poka-yoke systems; (b) the evaluator needs to have technical knowledge about the process where the poka-yoke is installed; (c) the guidelines proposed can be used as allowance for the development of new poka-yoke systems; (d) the application of the guidelines tends to be more useful for companies that have lean production initiatives implemented, because they develop efforts to combat wastes and, if they have value stream maps, they can see the systemic impact by poka-yoke systems in specifics operations.

As práticas e ferramentas de Lean Production já foram e vêm sendo implantadas em várias empresas dos mais diversos setores. Porém, muitas vezes tais implantações não atingem o resultado esperado. O que se observa é que o processo de implantação de práticas e ferramentas utilizadas em ambientes Lean, foca, em grande parte das vezes, na implantação de algumas ferramentas, tais como o sistema kanban ou 5S, deixando de lado a busca constante por um processo que funcione com estoque zero e sem defeitos. Tal cenário, mesmo sendo inatingível no curto ou médio prazo para grande parte das empresas é, porém, a essência do sistema de produção originado na Toyota. Esta pesquisa identifica que a implantação do fluxo contínuo é fundamental durante as implantações de práticas de Lean Production por embasar essa busca constante pela melhoria do fluxo de produção, visando sempre a remoção dos desperdícios presentes ao longo do fluxo. Por meio da realização de uma Revisão Bibliográfica exploratória são identificadas também as práticas e ferramentas que têm a sua implantação relatada com o objetivo de auxiliar a implantação ou dar sustentabilidade a um fluxo contínuo. Um estudo de caso relata a implantação de fluxo contínuo em um processo de costura com a utilização de células de produção, mostrando ainda quais outras práticas e ferramentas foram implantadas. O resultado encontrado foi que as práticas e ferramentas mais utilizadas para auxiliar a implantação e sustentabilidade de um fluxo contínuo são o takt time, balanceamento das operações, Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV), layout celular, trabalho padronizado e sistemas puxados. Os principais ganhos identificados como resultado da implantação do fluxo contínuo e de práticas e ferramentas para auxiliá-lo em ambientes de lean production são a redução do lead time de produção, redução do work in process, aumento de produtividade, redução da área utilizada pela produção, redução do custo de produção e a redução do tempo gasto com atividades que não agregam valor ao produto. A principal dificuldade identificada para a implantação do fluxo contínuo foi a aceitação da equipe de produção, principalmente durante o início das operações após as implantações. O apoio dos Supervisores, Gerentes e Diretores das empresas se mostra fundamental para o sucesso de tal empreitada. / The practices and tools of Lean Production were and are being implemented in many companies of the most diverse sectors. However, many times such implementations do not achieve the expected result. What is observed is that the implementation process of the practices and tools used in Lean environments in a great part of the time focus on the implementation of some tools such as kanban system or 5S, keeping aside the constant search for a process that works with zero stock and with no defects. Such scenario, even being unachievable in a short and medium term for great part of the companies is, however, the essence of the production system started at Toyota. This paper identifies that the implementation of continuous flow is fundamental during the implementation of Lean Production practices for supporting this constant search for improvement of the production flow, always aiming the removal of the waste present along the flow. Through a Literature Review, are also identified the practices and tools that have its implementation reported with the target of supporting the implementation or sustain a continuous flow. A case study reports the implementation of continuous flow in a stitching process through the use of production cells, showing also what other practices and tools were implemented. The result found was that the practices and tools most used to support the implementation and sustainability of a continuous flow are takt time, workload balancing, Value Stream Mapping (VSM), cellular layout, standardized work and pull system. The main gains identified as a result of the implementation of the continuous flow and practices and tools to support it in Lean Production environments are the reduction of the production lead time, reduction of work in process, increase of productivity, decrease of the area used by the production, reduction of production cost and reduction of the time spent with non-add value activities. The main difficulty identified for the implementation of a continuous flow was the acceptance of the production team, mainly during the beginning of the operations right after the implementation. The support of Supervisors, Managers and Directors of the companies reveals fundamental for the success of this endeavor.

Purpose: As of today, the knowledge of lean production, and its development into the construction industry, lean construction, has been well described in most of the necessary aspects. In what way lean could affect the work environment in a construction project, be it good or bad, has to date not been thoroughly documented. In Sweden, lean has been mildly tested in the construction industry but the results concerning the effect it has on the work environment is yet to be found in the literature. Lean itself is a strategy for manufacturing processes. The purpose of this study is to contribute to the knowledge of lean itself and how it, theoretically, could affect the work environment at construction site. Method: To achieve the purpose, documents from the participating company concerning work environment has been analysed in order to visualize what routines the company currently follows. In addition to this, seven interviews were conducted with employees of the company. The persons participating in the interviews were asked about how well they think the work is organized on the construction site right now and furthermore about their thoughts of lean-concept that had been produced, based on the theoretical framework. Findings: Based on the theoretical framework and findings in the empirical data that has been collected, a lean-concept was developed and refined. The concept includes what routines and what documents that are vital when implicating lean in an effective way, and also what needs to be considered in order not to impede the work environment at the construction site. Implications: Implicating a well-structured lean-concept in the construction process of a project would, theoretically, most definitely improve effectiveness within the project. It could also improve the work environment of the project, considering the risk awareness and the easier waste-control that the concept could provide. However, it could also make it worse through the elimination of variance and monotonous work tasks that are needed to improve the effectiveness. Limitations: The most important limitations that the study has had is the fact of it only being a theoretical implication of a lean concept, not a practical case study of the sort. This is due to the defined and limited time that project has had. In addition, the study has also had to limit its’ research to the frame supplement phase of the construction project. This is because of the fact that the work with the theoretical framework and the empirical study would have been too overwhelming, had the study considered the entire production phase of a construction project.

<p>Validerat; 20101217 (root)</p>

<p><strong><p>Purpose</p>– The purpose of this paper is to review the literatures on Total Productive Maintenance (TPM) and to present an overview of TPM implementation practices initiated in a ‘connecter’ manufacturer in China. It also examines the need to develop, practice and implement such maintenance campaign, which not only reduce unscheduled and scheduled failures in process but also decrease operation and maintenance costs. <strong><p>Design/methodology/approach</p>– A case-based approach in combination with scientific theory and standard tools, techniques and practices is used to discuss various issues related with TPM implementation in industry. <strong><p>Findings</p>– The findings indicate that TPM not only leads to increase in efficiency and effectiveness of manufacturing equipments measured in terms of OEE index by reducing the failure, time loss, and defects but also helps organization to improve morale of people and working environment significantly. The contributions of strategic TPM programs towards improving manufacturing competencies of the organizations have also been highlighted here. <strong><p>Originality/value</p>– The paper contains a comprehensive literature on the field of equipment maintenance and also presents an interesting investigation of TPM implementation issues which may be useful to researchers, maintenance professionals and other practitioners concerned with maintenance to understand the significance of TPM. </strong></strong></strong></strong></p>

<p>Detta examensarbete har utförts vid Elitfönster AB i Vetlanda. Elitfönster AB är Sveriges största leverantör av fönster och fönsterdörrar.</p><p>Syftet med arbetet är att ta fram åtgärdsförslag för att minska ledtiderna, då korta leveranstider blir ett allt viktigare konkurrensmedel. Arbetet innebar en kartläggning av nuvarande produktionsflöde och identifiering av problemområden.</p><p>Arbetet genomfördes med hjälp av tidsstudier och intervjuer med arbetsledare och personal. Arbetet bygger även en hel del på observationer, iakttagelser och studerande av statistik.</p><p>I stora drag kan man dra slutsatsen att de långa ledtiderna beror på främst två orsaker;</p><p>• hyvelbanornas långa ställtider som medför körningar i veckosatser</p><p>• kvalitetsbrister och bristfälliga kvalitetskontroller samt trästycken som ”försvinner” längs förädlingskedjan. Detta leder till att order får ställas åt sidan i väntan på nya/omlackade bitar.</p><p>För att erhålla en reducering av produktionsledtiden bör Elitfönster AB i första hand;</p><p>• överväga att flytta ut ett eller två produktsortiment, vilket skulle medföra reducerade ställtider i hyvelbanorna och därmed en möjlighet att bryta ner veckosatserna i mindre satser.</p><p>• sträva mot att synkronisera de olika resursernas cykeltider mot takttiden.</p><p>• skapa stabila processer, det vill säga tillförlitlig utrustning och mångkunnig personal, för att kunna minimera buffertar och mellanlager.</p><p>• kontinuerligt kvalitetsarbete i form av leverantörssamverkan och kvalitetsutbildningar till personal.</p>

<p>Bakgrund: Lean Production uppkom som ett verktyg för att sänka kostnader och därmed öka konkurrenskraften på en allt mer hårdnad marknad. Synen på processtänkande och dess möjligheter har under senare årtionden ökat markant i intresse, däremot har ekonomisystemen inte förändrats i samma takt. Granlund (2001) menar att trots det starka trycket att förändra kalkyleringen använder många företag sig fortfarande av traditionella påläggskalkyler med direkt lön som fördelningsbas. Kaplan & Johnsson belyste redan 1987 problemet och argumenterade för hur traditionella kalkylsystem ger en allt för aggregerad och snedvrängd bild av verkligheten. Den debatt som uppstod är känd under namnet Relevance Lost. Enligt Burns & Vaivio (2001) har kalkyleringen flyttats från att vara en kontrollfunktion till att istället bli en supportfunktion. Traditionell kalkylering har även kompletterats med rullande prognoser, balanserade styrkort och operativa mått. Trots denna komplettering kvarstår problemet med att i ekonomiska mått kunna mäta en processförändring, som inte har någon definierad början och slut.</p><p>Syfte: Vi syftar till att beskriva om och i sådana fall hur företag inom fordonsindustrin förändrar sina kalkyler efter en övergång till Lean Production. Vidare syftar vi till att förklara och förstå om kalkyler kan spegla tillverkningsprocesser, eller vad som kan användas istället.</p><p>Avgränsningar: Vi har avgränsat oss till att undersöka stora svenska företag inom fordonsindustrin som tillverkar enligt Lean Production filosofin</p><p>Genomförande: Vi har studerat sju fallföretag med sammanlagt tretton intervjuer, vilket kan ses som en fallstudieliknande undersökning.</p><p>Resultat: Företag inom den svenska fordonsindustrin har inte valt att förändra sina kalkylsystem efter övergången till Lean Production. Istället har kalkylerna kompletterats med icke-ekonomiska mått, för att mäta processförbättringar.</p>

<p>Att införa ett nytt produktionssystem är ett stort projekt som påverkar arbetssättet för en stor del av de anställda i ett företag. Detta gör att det finns många ytor där problem kan uppstå och viljor kollidera. Stora förändringar kan riva upp invanda mönster och bryta mot den nuvarande kulturen i organisationen och därigenom skapa osäkerhet och ovilja gentemot förändringen.</p><p>Denna rapport är tänkt att fungera som ett stöd för BT och Siemens i deras arbete med att införa nya, lean-baserade produktionssystem genom att försöka finna de kulturella hänsynstaganden som måste tas för att implementeringen av dessa ska bli framgångsrik. Specifikt syftar rapporten till att undersöka varför vissa människor är positiva till lean och varför vissa är kritiska. Vilka aspekter är det som folk finner attraktiva respektive mindre attraktiva?</p><p>Resultaten av undersökningen visar på att medarbetarna finner grundläggande drag inom lean, såsom ständiga förbättringar samt medarbetarnas möjlighet att själva vara med och påverka, som positiva. Dessutom erbjuder lean enkla och effektiva verktyg som snabbt kan visa positiva resultat och därmed påverka de anställdas inställning positivt, exempelvis 5S. Det finns dock ett par frågor som företagen måste arbeta med:</p><p>1) Information till de anställda:</p><p>a. Hur når man på bästa sätt ut med information om det nya produktionssystemet till de anställda så att de får en korrekt bild av vad det innebär.</p><p>b. Hur får man medarbetarna motiverade att disciplinerat arbeta efter de nya metoderna.</p><p>2) Hur ska arbetet vid monteringslinor utformas för att det inte ska upplevas som monotont och styrt? Finns det något sätt att skapa en engagerande lina?</p>

<p>Visualization is a lean tool and in order to strive to become a lean company applying the lean philosophy in all these parts of the organization is necessary. A company that does not understand the philosophy and culture behind lean production, even though applying lean tools, is not a lean business and has a long way to production excellence.</p><p> </p><p>Implementing and becoming a visual organization means change which includes the organizational culture, collective attitude and beliefs. The difference between success and failure is about the ability to provide knowledge, information and to create prerequisites for participation and engagement at all levels in the organization with a clear and direct leadership.</p><p> </p><p>In many companies communication is lacking sufficient and official channels, and the inadequacy in the information systems are usually due to functional thinking and strict boarders at all levels in an organization. New ways of communication are the result of process orientation, demanding new prerequisites for information systems which companies needs to develop and thus become more visual. Knowledge and information needs to become more accessible and objective in order for decision to be taken based on facts not be the result of interpretations of reality. Visualization enables people to see and develop an objective and common reality. It further contributes to the organizations ability for improvement and aligns the employees to fulfill the overall business objectives and strategies.</p><p> </p><p>The Company in this case that wants to be anonymous will further be called Company X. Company X objective is to develop a visual communication system to increase the information sharing and flow throughout the organization. However, this is not an easy task and many companies lack sufficient prerequisites to carry out a successful implementation. The research result at Company X has in this study shown weaknesses in core areas as in clear and direct leadership, vision and strategy development and communication as well as a low level of knowledge transformation at all levels in the organization in order to create engagement for the change process which an implemetion of this kind is.</p><p> </p> / <p>Visualisering är ett lean verktyg och i sträva att bli ett lean företag måste lean filosofin tillämpas i alla delar av organisationen, vilket är en nödvändighet. Ett företag som inte förstår filosofin och kulturen bakom lean produktion, trots att man tillämpar lean verktyg, är inte ett lean företag och har en lång väg från optimering av produktion. Förutsättningarna att bli en visuell organisation innebär förändringar som omfattar organisations kultur, kollektiva attityder och föreställningar. Skillnaden mellan framgång och misslyckande handlar om förmågan att ge kunskap, information och att skapa förutsättningar för delaktighet och engagemang på alla nivåer i organisationen, detta genom ett tydligt och direkt ledarskap.</p><p> </p><p>Kommunikation på många företag saknar ofta tillräckliga och officiella kanaler och bristen på information beror många gånger på funktionstänkande och strikta gränser, på alla nivåer i organisationen. Nya sätt att kommunicera är resultatet av processorientering vilket krävs för att företag ska kunna skapa förutsättningar för informationssystem och bli mer visuella. Kunskap och information måste bli mer tillgängligt och objektivt för att beslut som är baserade på fakta och inte på tolkningar av verkligheten ska kunna fattas. Visualiseringen möjliggör för människor att se och utveckla en objektiv och gemensam verklighet. Detta bidrar till organisationers möjlighet till förbättringar och möjlighet för de anställda att uppfylla de övergripande affärsmålen och strategierna för organisationen.</p><p> </p><p>Det studerade företaget som valt att vara anonymt kommer hädanefter kallas för Företag X. Företag X målsättning är att utveckla ett visuellt kommunikationssystem i syfte att öka utbytet av information och dess flöden . Men detta är inte en lätt uppgift och många företag har inte tillräckliga förutsättningar för att kunna genomföra en framgångsrik implementering. Resultaten från studien på företaget X visar på svagheter inom kärnområden som ett klart och tydligt ledarskap, utvecklandet och kommunikationen av vision och strategier samt en låg nivå rörande kunskapsspridandet på alla nivåer i organisationen för att skapa engagemang för förändrings process som en implementering av detta slag innebär.</p>

<p>Att införa lean principer inom sjukvården är ett relativt nytt område. Landstinget i Gävleborg och Gävle sjukhus är intresserade av att korta ner sina vårdköer med hjälp av logistiska metoder och lean production principer. Detta på grund av att vårdköerna på bland annat urologmottagningen på Gävle sjukhus bara växer. Lean production är ett koncept som ursprungligen härstammar från bilindustrin i Japan och innebär att man strävar efter att göra mer med mindre. På svenska kan lean production översättas till resurssnål produktion och arbetet med lean innefattar principer som kunden i fokus, teamarbete och ständiga förbättringar.</p><p>Syftet med examensarbetet är att ta fram en arbetsmodell för införande av lean principer inom sjukvården, då vårdköerna idag är långa och någon form av förändring är nödvändig. Arbetsmodellen innehåller sex olika nivåer, kartläggning, analys, framtagning av förbättringsförslag, avstämning, genomförande och uppföljning. De fyra första stegen kommer att presenteras i arbetet medans de två sista stegen ligger utanför arbetets ramar.</p><p>Genom att använda logistiska metoder och lean principer i kartläggningar och analyser av mottagningens processer har en del problemområden upptäckts. Problemen har sedan analyserats och förbättringsförslag till de olika områdena har utarbetats. Förbättringsförslagen som har utarbetats med hjälp av logistiska metoder och lean production principer bör kunna medverka till en minskning av urologmottagningens vårdköer.</p> / <p>Introducing lean production principles in health care is a relatively new area. The county council in Gävleborg and Gävle hospital are interested in shortening their health queues with help from logistics methods and lean production principles. This is among others because of growing health queues at the urologist reception in Gävle hospital. Lean production is a concept arising from the Japanese car industry, meaning a quest to do more with less. In Swedish lean production can be translated to resource- economic production and the work with lean production includes principles like customer focus, teamwork and continuous improvement.</p><p>The purpose with this thesis is to compile a working model which can be used when implementing lean principles in health care. This is because the health queues to the reception today are long and some kind of transform is necessary. The working model consists of six different levels, mapping, analyze, developing improvement suggestions, balancing, implementation and follow up. The first four steps in the working model will be introduced in this thesis, although the last two steps are outside the limits of this thesis.</p><p>By using logistics methods and lean principles in mapping and analysis of the receptions processes some problem areas have been discovered. The discovered problems have been analyzed and improvement suggestions to the different problem areas have then been elaborated. The improvement suggestions which have been elaborated with help from logistics methods and lean production principles can contribute to a decrease of the urologist receptions health queues.</p>