The evolving roadmaps of TQM (i.e. Six Sigma and Lean Production) have reached a consensus that creating value to customers is the aim of quality management. However, it is not uncommon that suppliers do not have a thorough understanding of customer value, do not know the methods and tools to enable value creation, or not knowing how to demonstrate suppliers’ competence in creating customer value. Although quality management has provided the fundamentals for creating value, further development is required in order to reduce or close the gap between the strategic and the tactical implications of customer value. This dissertation describes the development of quality management toward customer value creation in order to reduce the “gap” between value creation as the aim of quality management and the value as perceived by customers. The development of quality management requires a Profound Knowledge of Customer Value (PKCV), guiding principles that enable organisations to gain customer-related knowledge and to take necessary actions in order to create, deliver, and optimise customer value through quality management. The principles of PKCV are: appreciation for a value-creating system, knowledge about customer value modes, theory of improvements, and perceptions. A central point in the PKCV is Value Modes Effect & Analysis (ValMEA), a concept which connects the higher and the lower level of customer value abstraction by describing that customer value appears in different “modes” in different contexts. This interconnection indicates that customer value is not just a concept that is goals/needs-related (fulfilment of goals or needs) or product-related (linked with a product), but also is competence-related (implying suppliers’ value creation potential). Hence, customer value is both the input and the output of a value-creating system, which “reveals” the bi-directional relationship between quality improvements and customer value. This means that customer value measurements may lead to the identification of improvement opportunities, and suppliers’ efforts in improving quality may influence customers’ perceptions regarding the value of the product. Through a re-interpretation of the principles of Six Sigma and Lean Production and the adaption of tools to capture customer value, quality management can be further developed toward customer value creation.

Purpose – The purpose of this paper is to review the literatures on Total Productive Maintenance (TPM) and to present an overview of TPM implementation practices initiated in a ‘connecter’ manufacturer in China. It also examines the need to develop, practice and implement such maintenance campaign, which not only reduce unscheduled and scheduled failures in process but also decrease operation and maintenance costs. Design/methodology/approach – A case-based approach in combination with scientific theory and standard tools, techniques and practices is used to discuss various issues related with TPM implementation in industry. Findings – The findings indicate that TPM not only leads to increase in efficiency and effectiveness of manufacturing equipments measured in terms of OEE index by reducing the failure, time loss, and defects but also helps organization to improve morale of people and working environment significantly. The contributions of strategic TPM programs towards improving manufacturing competencies of the organizations have also been highlighted here. Originality/value – The paper contains a comprehensive literature on the field of equipment maintenance and also presents an interesting investigation of TPM implementation issues which may be useful to researchers, maintenance professionals and other practitioners concerned with maintenance to understand the significance of TPM.

This graduation work is a result of implementing Lean Production using OEE and SMED at Enics Sweden AB in Malmö. Enics doesn’t have an established improvement concept and therefore should this work serve as an introduction to possibly start with Lean Production. A result in this report is that an OEE value has been identified within a common order at Enics. Other results are that an implementation of a Lean-board has been implemented and furthermore, within SMED, a flag that indicates changeover. / Enics AB är ett av många företag som producerar kretskort i Sverige och runt om i världen. Detta kräver att de kan producera med ett så högt utnyttjande som är möjligt för att vara konkurrenskraftiga mot andra tillverkare av kretskort. Ytmonteringslinan är den mest kapitalintensiva investeringen hos Enics och är därför den process som kräver mest utnyttjande. När examensarbetet började hade Enics inget korrekt mått på den totala utrustningseffektiviteten (TAK) och de nådde sällan upp till sitt mål på utnyttjandegraden. De största förlusterna var tidsförluster i form av långa ställtider. För att öka utnyttjandegraden började de försöka tänka Lean runt om ytmonteringslinan även om Lean inte är något fastställt koncept på Enics. Med denna bakgrund togs ett syfte fram för examensarbetet. Syftet var att få ett korrekt uppmätt värde på den totala utrustningseffektiviteten samt att genom en metod för ställtidsreducering kallad SMED, sänka ställtiderna och därmed öka utnyttjandegraden. Enics ville även att arbetet skulle ge dem en bas till framtida arbete med SMED och Lean Production. Genom olika mätningar med hjälp av tidsur, intervjuer och spagettidiagram kunde olika analyser göras såsom värdeflödesanalys, Ishikawadiagram och analys av observationer under, innan och efter ställ. Analyserna resulterade i ett antal förbättringsförslag där vissa av dem implementerades, vissa hamnade under utvärdering och vissa hamnade som framtida förbättringar. Resultatet av examensarbetet gav positiva reaktioner från anställda på Enics. Enics har tagit till sig ett flertal av förslagen som tagits fram under detta arbete och användningen av förslagen ses som ett fortsatt arbete med Lean Production, SMED och TAK. Inom TAK har Enics genom detta examensarbete fått ett värde uträknat på sin totala utrustningseffektivitet. Inom Lean Production har Enics fått en tavla där gjorda förbättringar kan redovisas och förslag till förbättringar noteras. Inom SMED har examensarbetet resulterat i bl.a. en ställflagga som indikerar att intern ställtid har börjat, vilket har resulterat till att operatörer uppmärksammar ställ lättare och arbetar mer som ett lag.

Problem- Sweden is for the moment one of the countries in the world that is most dependent on the automotive industry. Significant companies within this industry at a global level move parts of, or entire operations abroad which increase the competition for Swedish companies. This fact conveys problem for the Swedish SMEs suppliers, as if a supplier only focus on the national market will not match the requirements from the OEMs such as integrated product development and delivery of complete systems on a JIT- basis. Considering these fact, SME suppliers in Sweden need to look for new opportunities on new markets, and create an understanding for how to act accordingly to the new market’s particular business conditions. Purpose- The main purpose of this thesis is to examine business conditions and prerequisites that applies for the buyers and the suppliers in the supply chain in the Mexican auto-motive industry, and further to develop an understanding of the logic of the interaction and integration between them. Derived from the obtained knowledge, a sub-purpose of this thesis is to present recommendations for how Swedish suppliers should enter and act accordingly on the new market. Method- In this thesis we have applied a case study method. We have conducted semi-structured interviews with four of the largest OEMs and five suppliers, all of whom have production in Mexico. We have in addition to the interviews with OEMs and suppliers supported the collected information with one interview with a representative of a trade association within the Mexican automotive industry and one representative from a governmental institution. Results- Our analysis indicates that the conditions for Swedish automotive suppliers to enter the Mexican market are favorable. Factors such as Free Trade Agreements, the positive attitude towards Foreign Direct Investments and skilled but low labor costs all imply for opportunities for Swedish suppliers. Secondly, our analysis indicates that the OEMs are today doing supply base rationalizations. We consider that this is based on the fact that the OEMs are changing their ordering basis from purchasing single parts to complete systems in order to reduce costs and increase the efficiency. Thirdly, our analysis indicates that it is the buyer, no matter on what level in the supply chain it is acting, who forms the strategy of its suppliers. If the buyer has a lean approach, its suppliers are forced to use the same thinking and apply it to their suppliers in order to meet the pressures on costs reductions, product development and JIT delivery. This we entitle as a continues correlation, which permeate in the complete supply chain.

Abstract Lean production has become one common concept within industries to make the work more effective and to meet today’s hard competition. A challenge for Chinese production is the threat from new low cost countries. It will become very difficult to succeed to produce to a lower cost than these countries; this led to that Chinese companies must develop new strategies, according to Lee and Zhou (2000). This will put China in front of new challenges and new strategies can be needed to retain their strong competitive advantages. Can Lean production lead to advantages for Swedish companies with production in China? Our aim with this study is to examine conditions in order to apply Lean production in China, to respond to this we have selected and looked closer to three Swedish companies with production in China and their work with Lean production. And which obstacles and success factors the companies have notice. As a base to this study we have a literature study. The literature study lies as a ground for the case studies and our analysis of the aim and those questions we formulated. The three companies we have visited are of various sizes and that influences its sights on Lean production and thereby is given a variation to our study with different thoughts and opinions. The companies we visited are Habia Cable Changzhou, Nanjing Ericsson panda Communications Company Ltd and SKF Shanghai Automotive Technologies Co., Ltd, they are all located in China. At the companies we have done observations and interviews. Four of the tools within Lean production have in one or another way been used in all case companies. These are SMED, 5S, standardization work and process mapping. Process mapping is the tool that is implemented in all companies. One of the bases to Lean production is involved leaderships; this is an important part that also shows in this study. All companies say that the weight of the employees and their attitude is an important part in the work with Lean production. The study confirms thereby that works on improvement are imported and also of the attitude and commitments of the employees. There are several obstacles for a work with Lean production in China, but with a long term thinking and patience with implementation, motivated managers and employees there will be a lot to win.

Att införa ett nytt produktionssystem är ett stort projekt som påverkar arbetssättet för en stor del av de anställda i ett företag. Detta gör att det finns många ytor där problem kan uppstå och viljor kollidera. Stora förändringar kan riva upp invanda mönster och bryta mot den nuvarande kulturen i organisationen och därigenom skapa osäkerhet och ovilja gentemot förändringen. Denna rapport är tänkt att fungera som ett stöd för BT och Siemens i deras arbete med att införa nya, lean-baserade produktionssystem genom att försöka finna de kulturella hänsynstaganden som måste tas för att implementeringen av dessa ska bli framgångsrik. Specifikt syftar rapporten till att undersöka varför vissa människor är positiva till lean och varför vissa är kritiska. Vilka aspekter är det som folk finner attraktiva respektive mindre attraktiva? Resultaten av undersökningen visar på att medarbetarna finner grundläggande drag inom lean, såsom ständiga förbättringar samt medarbetarnas möjlighet att själva vara med och påverka, som positiva. Dessutom erbjuder lean enkla och effektiva verktyg som snabbt kan visa positiva resultat och därmed påverka de anställdas inställning positivt, exempelvis 5S. Det finns dock ett par frågor som företagen måste arbeta med: 1) Information till de anställda: a. Hur når man på bästa sätt ut med information om det nya produktionssystemet till de anställda så att de får en korrekt bild av vad det innebär. b. Hur får man medarbetarna motiverade att disciplinerat arbeta efter de nya metoderna. 2) Hur ska arbetet vid monteringslinor utformas för att det inte ska upplevas som monotont och styrt? Finns det något sätt att skapa en engagerande lina?

Visualization is a lean tool and in order to strive to become a lean company applying the lean philosophy in all these parts of the organization is necessary. A company that does not understand the philosophy and culture behind lean production, even though applying lean tools, is not a lean business and has a long way to production excellence.   Implementing and becoming a visual organization means change which includes the organizational culture, collective attitude and beliefs. The difference between success and failure is about the ability to provide knowledge, information and to create prerequisites for participation and engagement at all levels in the organization with a clear and direct leadership.   In many companies communication is lacking sufficient and official channels, and the inadequacy in the information systems are usually due to functional thinking and strict boarders at all levels in an organization. New ways of communication are the result of process orientation, demanding new prerequisites for information systems which companies needs to develop and thus become more visual. Knowledge and information needs to become more accessible and objective in order for decision to be taken based on facts not be the result of interpretations of reality. Visualization enables people to see and develop an objective and common reality. It further contributes to the organizations ability for improvement and aligns the employees to fulfill the overall business objectives and strategies.   The Company in this case that wants to be anonymous will further be called Company X. Company X objective is to develop a visual communication system to increase the information sharing and flow throughout the organization. However, this is not an easy task and many companies lack sufficient prerequisites to carry out a successful implementation. The research result at Company X has in this study shown weaknesses in core areas as in clear and direct leadership, vision and strategy development and communication as well as a low level of knowledge transformation at all levels in the organization in order to create engagement for the change process which an implemetion of this kind is. / Visualisering är ett lean verktyg och i sträva att bli ett lean företag måste lean filosofin tillämpas i alla delar av organisationen, vilket är en nödvändighet. Ett företag som inte förstår filosofin och kulturen bakom lean produktion, trots att man tillämpar lean verktyg, är inte ett lean företag och har en lång väg från optimering av produktion. Förutsättningarna att bli en visuell organisation innebär förändringar som omfattar organisations kultur, kollektiva attityder och föreställningar. Skillnaden mellan framgång och misslyckande handlar om förmågan att ge kunskap, information och att skapa förutsättningar för delaktighet och engagemang på alla nivåer i organisationen, detta genom ett tydligt och direkt ledarskap.   Kommunikation på många företag saknar ofta tillräckliga och officiella kanaler och bristen på information beror många gånger på funktionstänkande och strikta gränser, på alla nivåer i organisationen. Nya sätt att kommunicera är resultatet av processorientering vilket krävs för att företag ska kunna skapa förutsättningar för informationssystem och bli mer visuella. Kunskap och information måste bli mer tillgängligt och objektivt för att beslut som är baserade på fakta och inte på tolkningar av verkligheten ska kunna fattas. Visualiseringen möjliggör för människor att se och utveckla en objektiv och gemensam verklighet. Detta bidrar till organisationers möjlighet till förbättringar och möjlighet för de anställda att uppfylla de övergripande affärsmålen och strategierna för organisationen.   Det studerade företaget som valt att vara anonymt kommer hädanefter kallas för Företag X. Företag X målsättning är att utveckla ett visuellt kommunikationssystem i syfte att öka utbytet av information och dess flöden . Men detta är inte en lätt uppgift och många företag har inte tillräckliga förutsättningar för att kunna genomföra en framgångsrik implementering. Resultaten från studien på företaget X visar på svagheter inom kärnområden som ett klart och tydligt ledarskap, utvecklandet och kommunikationen av vision och strategier samt en låg nivå rörande kunskapsspridandet på alla nivåer i organisationen för att skapa engagemang för förändrings process som en implementering av detta slag innebär.

I dagens samhälle ställs hårda krav på resultatförbättringar i företag och industrier. Det är vanligt att företag tar hjälp av någon eller några av de ledningsverktyg som finns utvecklade i just detta syfte, Lean Production är ett av dessa verktyg. Syftet med denna rapport är att ge en historisk bakgrund till Lean Production och att undersöka vilka tillvägagångssätt tre företag har valt för att implementera Lean i sin verksamhet. Vidare skall författarna undersöka om det finns några likheter mellan dessa tillvägagångssätt och Toyotas produktionssystem (TPS). Utvecklingen till det som idag benämns som Lean började redan 1911 då Fredrick Winslow Taylor presenterade sin artikel ”Principles of Scientific Management”. Henry Ford anammade Taylors idéer i sin nybyggda bilfabrik i Detroit år 1912 och utvecklade Fordismen, Ford blev sinnesbilden för rationell tillverkning. Under 1930-talet hade en annan biltillverkare, japanska Toyota, mycket stora svårigheter och hade svårt att överleva den västerländska konkurrensen. Företaget blev tvunget att genomföra radikala förändringar och påbörjade därför 1950 utvecklingen av sitt produktionssystem, TPS. Produktionssystemet, som byggdes runt fjorton principer, skulle visa sig få ett stort genomslag efter oljekrisen 1973. Amerikanerna började intressera sig för TPS och utifrån detta system utvecklades under 1980-talet det vi idag kallar Lean Production. De i studien undersökta verksamheterna, två av AstraZenecas fabriker samt Volvo Powertrains fabrik för kamaxlar presenterar olika tillvägagångssätt att arbeta med konceptet. Empirin har samlats in genom personliga och öppna intervjuer med personer som är väl insatta i verksamheternas förbättringsarbete. Den första fallstudien visar på ett mjukt tillvägagångssätt med mer fokus på företagskultur och på medarbetare än ren användning av verktyg. Den andra fallstudien visar på att fabriken valt verktygen framför medarbetarnas medbestämmande och bemyndigande. Det tredje fallstudieföretaget har arbetat med förbättringar en längre tid och har därför lyckats implementera både mjuka och hårda delar i verksamheten. För att lyckas med Lean och få konceptet att bli ett sätt att vara mer än enbart en uppsättning verktyg krävs att verksamheten på sikt implementerar såväl konceptets hårda som mjuka delar. Med hårda delar menas här resultatinriktade verktyg, medan de mjuka delarna fokuserar mer på medarbetarnas bemyndigande, självkänsla och medvetenhet. Fallstudierna visar tydligt att Toyotas fjorton principer inte är framtagna och finns av en ren slump. För att långsiktigt lyckas med Lean är det ett måste att alla principer återfinns i företagets arbetssätt. Finns inte alla principer med finns det en stor risk för att konceptet förblir en uppsättning verktyg som förbättrar företagets processer och försvinner inom ett antal år. En långsiktighet och kontinuitet måste finnas i arbetet och en alltför stor fokusering på kortsiktiga ekonomiska vinningar och korta ekonomiska mål är således inget att rekommendera för företag som vill att Lean skall efterlevas. / There are many important challenges for industry of today, and efficient manufacturing is one of them. To manage some of these challenges many businesses put a lot of faith in the management philosophy called Lean Production. The first objective of this report is to find out how three different Swedish companies have worked with the complex toolbox of Lean production and how they have implemented these tools. The second objective of this report is to analyze possible similarities between the implementations of Lean and the fourteen management principles of efficient manufacturing according to Toyota. In 1911 Fredrick Winslow Taylor published an article, “Principles of Scientific Management”, on how to make industry more efficient. Henry Ford, the father of modern cars, accepted Taylor’s ideas and applied them in his new car factory in Detroit in 1912. Taylor’s fundamental ideas together with Ford’s enterprising attitude and the modern assembly line led to large sales success of the T-Ford. Some decades later the Japanese car manufacturer Toyota interested themselves in the American management of making cars due to financial difficulties. In 1950 Toyota started the process of developing their own production management system, Toyota Production System. The Japanese production system was successful and lifted Toyota out of the financial crisis. The 1973 oil crisis limited the sales of big American cars in favour of smaller and cheaper Japanese ones. The American car makers paid attention and financed a research project at Massachusetts Institute of Technology in order to develop an even better production system, Lean Production. The three case studies, two factories of AstraZeneca in Södertälje and a Volvo Powertrain factory in Skövde have developed different strategies in implementing Lean Production. The empirical studies are based on personal interviews with people understanding the development work in each organisation. The first AstraZeneca factory shows a noncommittal approach where the employees take a great part in the decision-making process. The second AstraZeneca factory shows a more strict approach where the result-orientated tools are in the centre of interest. The Volvo Powertrain factory has gained experience from this kind of development work through the past twenty years. They have had both the time and knowledge to implement a wide range of tools and methods. To make the Lean projects permanent and a way of life rather than just a set of tools it is important for organisations to implement both the human relation approach and the structural tool-oriented approach. The human relation approach focuses on the employees, their self-esteem and their right to be a part of the decision-making. The core of the structural approach is the result oriented tools and methods. The case studies clearly show that the fourteen principles of Toyota Production System represent a holistic view on logistics development. If some of the principles are not represented in a project there is a big risk that the project will fail. Resilience is the key word to increase the chance of being Lean.

Denna magisteruppsats har genomförts vid Spaljisten AB och behandlar produktionsfilosofin Lean-produktion och produktionskonceptet TPM. Huvudobjektet för studierna var en maskinlinje för sågning, kantlistning, fräsning och borrning av planmöbeldetaljer (Homag VI). En nulägesanalys genomfördes för att kartlägga stopporsaker och OEE-talet (35,9 %). Inom samtliga klasser av stopptider är det framförallt kortvariga avbrott (81 %), vilket tyder på kroniska fel i linjen. Tillsammans med maskinlinjens personal genomfördes en störningsanalys (Ishikawadiagram). Nulägesanalys och störningsanalys visar på en förbättringspotential av 33 % för ökad tillgänglighet. Vidare genomfördes en SMED-analys där själva analysarbetet genomfördes tillsammans med personalen av maskinlinjen. Vid en närmare analys kunde det föreslås en klassificering av IED respektive OED samt förenklingar som innebär en minskning av tidsåtgången med 55 min. och 43 sek för omställningen. Utöver detta studerades bland annat verktyg som Lean-uppstart och kommunikation, operatörsunderhåll, 5S och ständiga förbättringar. Det genomfördes en effektivitetsanalys av förbättringsgruppenverksamheten. Vid den sistnämnda analysen konstaterades motivationsproblem hos personalen, som har sin huvudförklaring i ett saknande av en organisatorisk plan och en planering för införandet av nya produktionsformer. Uppsatsen rymmer en utförlig sammanfattning på svenska, engelska och tyska. / The master thesis has been realized in direct contact with the host company Spaljisten AB, Åseda Sweden and is dealing with the production philosophy Lean production and the production concept TPM. Main object for the studies was a machine line for processing of furniture details (Homag VI). An actual condition analysis has been done to determinate stop reasons and the OEE (35.9 %). In all classes of stop reasons occur mainly short stops (81 %) those indicate chronic problems in the line. Together with the employees of the line Homag VI was a fault analysis done (Ishikawa diagram). Actual condition analysis and fault analysis can generate a potential of improvement of 33 % for increased availability. Furthermore was a SMED analysis done where the main work of analyzing was done together with the employees of the line. By a deeper analysis a classification of IED and OED respectively could be done including even simplifications that led to a reducing of time for set up of 55 minutes and 43 seconds. Also tools like the Lean start up and communication, operator’s maintenance, 5S, constant improvements have been studied. An efficiency analysis of the kaizen groups was done that shows that a lack of motivation exists among the employees. The main explanation for this is that the company does not have a plan for the organisation structure and neither a plan for implementation of new production forms. The work contains an extended summary in English, German and Swedish.

The contact company, LRF Konsult, is a consulting firm specialized in areas of law, real estate, finance and taxation. Discussions on the subject of agricultural improvement in the area of Lean, has primarily been driven by the Royal Swedish Academy of Agriculture and Forestry, where LRF Konsult also participated. This thesis can be seen as a preliminary study of how Lean can work within agricultural enterprises.The thesis primarily focuses on the possibilities dairy farms have to improve operations. What practical benefits they can obtain through the implementation of Lean. And how an implementation could take place.By visits to two dairy companies, and through interviewing their respective business leaders, an image of the companies activity for improvement, in connection to this thesis was established. This image is analyzed by appropriate theoretical studies and presented as two case-companies on which further discussions are based. The discussions highlights about the questions in the thesis intention.There may be substantial waste to be found and eliminated within the farms. There is however considerable effort to locate these wastages. To encourage businesses to work with problems and overcome these it requires some basic understanding of what Lean improvement efforts are. Current agricultural thinking is similar to Lean in some areas, which would ease the implementation of Lean in the current situation for the enterprises.According to the authors' conclusions, it is possible for a dairy company to work with the majority of Likers principles. However, there is a number of principles that should be reworked to be usable in a production with animals. The authors also emerged that although the companies were small, there were already links with Lean. However, there is a lack of standardized methods in their work. / Kontaktföretaget LRF Konsult är ett konsultföretag som arbetar inom områden som juridik, fastighetsförmedling, ekonomi och skatt. Diskussioner kring lantbrukets förbättringsmöjligheter genom Lean har bedrivits främst av Kungliga Skogs- och Lantbruksakademin. Examensarbetet kan ses som en förstudie om hur Lean kan verka och fungera i lantbruksverksamheter.Arbetets frågeställningar är att undersöka vilka möjligheter som finns för att förbättra mjölkverksamheter, samt utreda vilken nytta företaget kan erhålla genom en implementering av Lean, vidare även hur en implementering skulle kunna ske.Genom att besöka två mjölkföretag och därmed intervjua företagsledarna skapades en bild av de besökta företagen, som användes till att uppfylla rapportens syfte. Denna bild har analyserats genom lämpliga teoretiska studier och presenteras som två företagsbeskrivningar, varefter ytterligare diskussioner förs. Diskussionerna resonerar kring frågorna i syftet.Det kan finnas viktiga slöserier att hitta och eliminera i lantbruket, det är dock ett omfattande arbete att lokalisera dessa. För att få företagen att arbeta med problemen och komma tillrätta med dessa, krävs viss baskunskap om vad Lean förbättringsarbete handlar om. Nuvarande lantbrukstänkande är snarlikt med Lean inom somliga delar, vilket gör att en implementering av Lean på lantbruksföretagen inte bör vara svår att genomföra i dagsläget.Enligt författarna är det möjligt för ett mjölkföretag att arbeta efter flertalet av Likers 14 principer, dock finns ett antal som bör omarbetas för att vara möjliga att använda på produktion med djur. Författarna kom även fram till att trots att företagen var små, fanns redan kopplingar till Lean. Dock saknades standardiserat arbetssätt.