Vi har genomfört en kvalitativ studie på en lagerverksamhet som till stor del använder sig av bemanningsföretag för att möta marknadens behov av olika toppar och dalar. Företaget som vi har gjort vår studie på vågar gå mot strömmen och satsa på sin verksamhet, då de har genomfört en stor omorganisation, jämfört med många andra företag på dagens marknad.Vi har genomfört intervjuer på sex personer som är anställda av företaget och som jobbar som lageranställda, dessutom har vi genomfört två intervjuer med personer som jobbar högre upp i hierarkin och som är anställda via bemanningsföretag. Till en början hade vi ett deduktivt förhållningssätt baserad på Lean Production. Men då empirin gav oss intressanta infallsviklar lät vi denna styra vår studie vilket innebar att vi fick andra teoretiska utgångspunkter och dessutom en blandning av deduktiv och induktivt förhållningssätt. Bland annat valde vi Foucaults teori kring övervakning som huvudfokus i vår studie då det var kring detta ämne vi fick fram intressant empiri. Vårt syfte är att förstå hur företagets lagerpersonal uppfattar arbetssituationen för sig själva och för de som är anställda av bemanningsföretag utifrån det arbetssätt och den personalhantering som råder. Denna studie har gett oss inblick i hur lika arbete kan bli ställda inför olika villkor beroende på om man är anställd genom företaget eller bemanningsföretaget. Vi har dessutom sett svårigheten i att sätta teori i praktik. / Program: Organisations- och personalutvecklare i samhället

A crescente competição mundial exige que as empresas sejam cada vez mais ágeis e enxutas. Por isso, a idéia de otimização de processos tem estado nas discussões e nas estratégias traçadas para a manutenção da competitividade destas empresas e para que as indústrias tenham seus diferenciais de mercado. A produção enxuta, originária da indústria japonesa, é uma filosofia que vem de encontro a atender esta necessidade. Este trabalho apresenta um modelo que visa auxiliar o desenvolvimento de produção enxuta em empresas, em especial na indústria aeroespacial onde as aplicações foram estudadas, apresentando as vantagens do uso compartilhado de duas ferramentas de auxílio na implementação de um processo produtivo enxuto: o Visioneering e o mapeamento de fluxo de valor, vistos sob a ótica da metodologia Transmeth. Para tal, partiu-se de uma introdução teórica dos principais conceitos em torno destes assuntos, passando pelo relato de algumas utilizações destas ferramentas isoladamente na Embraer e chegando à elaboração do modelo de aplicação propriamente dito. / The increasing worldwide competition demands companies to become lean and agile. Therefore, the idea of process organization has been present in most discussions and strategies traced for the competitive maintenance of these companies and the industries to promote market differentiation for industries. And lean manufacturing, original from Japanese industry, is a philosophy that intends to attend this worldwide need. This work presents a model that it aims at to assist the development of lean production in companies, specially in the aerospace industry where the applications had been studied, presenting the advantages of the shared use of two tools of aid in the implementation of a lean productive process: the Visioneering and the value stream mapping, visas under the optics of the Transmeth methodology. For such, it was broken of a theoretical introduction of the main concepts in lathe of these subjects, passing for the story of some uses of these tools separately in the Embraer and arriving in the elaboration of the model of application properly said.

This thesis reflects upon several decades of research into Lean Production systems, highlighting the need for further investigation using an empirical study of exemplar implementations of Lean. The initial point of departure is an analysis of the current views of Lean based on a detailed literature review. The resulting Views of Lean Table provides a framework for the investigation of an exemplar Lean operation, viz the Nissan Sunderland Plant, widely regarded to be one of the most productive automotive plants in Europe. The exploratory nature of this investigation, and unique opportunity for access, argued for the use of an inductive single case study as an appropriate research approach. A four phase approach was used to; a) identify views of Lean, b) gain an initial understanding of the Nissan Production Way at the Nissan Sunderland Plant, b) acquire a detailed description of the Nissan Production Way and c) to assess the level of intrinsic motivation amongst employees. The primary objective of this research is to establish whether our current knowledge of Lean sufficiently encapsulates the concept’s many facets. Detailed semi-structured interviews with Nissan Production Way experts revealed that Nissan Sunderland Plant’s production system uses a large number of elements in contrast to the relatively narrow list of ‘Lean’ elements cited in the Views of Lean Table. In contrast to academic theory there was a focus on extrinsic motivation with low intrinsic motivation offset by the plant’s continuous fight for survival and ‘whatever-it-takes’ attitude. In practice Lean is viewed as an overarching philosophy with a toolkit encompassing a wide range of tools which are used when they are suitable for the task in hand.

Devido aos reconhecidos benefícios do lean production, no mundo, companhias dos mais diversos tipos e tamanhos estão tentando implantar as técnicas deste sistema de produção. No entanto, na sua pressa por alcançar em curto prazo os benefícios da manufatura enxuta, as empresas implantam esporádica e pontualmente suas ferramentas, sem uma ligação clara com as estratégias globais. Como conseqüência, a maioria fracassa na sua tentativa de ser uma empresa enxuta e volta aos seus antigos sistemas de manufatura. Vários autores sugerem o uso do Hoshin Kanri para o desdobramento das estratégias e a ligação das ferramentas lean com o planejamento estratégico da organização. Atualmente, pouca literatura científica pode ser encontrada a respeito deste sistema de gerenciamento estratégico e de sua relação com a produção enxuta. Este trabalho procura estudar estes dois aspectos através de uma aprofundada revisão teórica e o estudo de caso de uma empresa que utiliza o Hoshin Kanri no contexto de uma produção enxuta. Como resultado, obteve-se que a produção enxuta é mais bem utilizada através do Hoshin Kanri, uma vez que as ferramentas são aplicadas de maneira alinhada com as estratégias globais. Porém, o Hoshin Kanri não precisa do sistema de produção lean para ser utilizado, sendo que ele se sustenta no ramo da qualidade do lean e não no das ferramentas de produção. / Due to the recognized benefits of lean production, in the world, companies of several classes and sizes are trying to implant the techniques of this production system. However, in their urgency to reach the benefits of lean manufacturing in a short period of time, companies implant these techniques sporadically and in an isolate form, without a clear connection with global strategies. As a consequence, most of them fail in their attempt to become a lean company and return to their old manufacturing systems. Several authors suggest the use of Hoshin Kanri for strategy deployment and to connect lean tools with the organization’s strategic planning. Currently, little scientific literature can be found regarding this strategic management system and its relationship to lean production. This work studies these two aspects through a deepened theoretical review and a case study of a company that uses Hoshin Kanri in the context of lean production. As a result, it was found that lean production is better used through Hoshin Kanri, since tools are applied in a manner aligned with global strategies. However, Hoshin Kanri does not need the lean production system to be used, once it is sustained in the quality branch of lean and not in the one of production tools.

Syfte: Den svenska byggbranschen tampas med EU:s högsta byggkostnader, låg effektivitet och växande utländsk konkurrens. Anläggningsbranschen är särskilt drabbad. Små- och medelstora företag (SME-företag) har av begränsade möjligheter att implementera metoder för att effektivisera produktionen och kan därför behöva stöd med detta. 5S är en metod för att organisera en arbetsplats eller en produktionslinje. Syftet med 5S är att med små medel minimera icke värdeskapande aktiviteter. Med en välorganiserad och funktionell arbetsplats ges stora möjligheter till ökad produktivitet. Rapportens mål har varit att undersöka hur ett traditionellt styrt byggprojekt förändras då 5S implementeras i produktionen. Metod: För att uppfylla målet har 5S implementerats i ett anläggningsprojekt. För att kartlägga resultaten och samla in empiri har en strukturerad utfrågning och flera intervjuer genomförts med den berörda personalen och fältobservationer har genomförts. Dessutom har en litteraturstudie genomförts för att kartlägga forskningsfronten och vilka problem som eventuellt kan uppstå. Resultat: Resultatet visade att 5S är en enkel och kraftfull metod för att åstadkomma ökad effektivitet och ordning på en byggarbetsplats. Genom att anpassa 5S efter anläggningsbranschens förutsättningar och genom att motivera personalen bidrog 5S till att arbetsplatsens produktivitet och arbetsmiljö förbättrades. Konsekvenser: Konsekvenserna av rapporten är att entreprenadföretaget kommer att tillämpa 5S i sin produktion. Rekommendationerna är att företaget bör utse en 5S-ansvarig i varje arbetslag, kontinuerligt hålla 5S-möten i produktionen samt implementera 5S i ett projekt åt gången då alla anläggningsprojekt har mer eller mindre unika förutsättningar. Begränsningar: Arbetet avgränsades till att behandla 5S i ett relativt småskaligt projekt i ett SME-företag verksamt inom anläggningsbranschen. Resultatet är troligtvis unikt för den typ av byggprojekt som behandlats då arbetet varit beroende av ett antal individers engagemang och förståelse. Nyckelord: 5S, Lean, SME-företag, implementeringsproblematik, anläggningsbranschen. / Purpose: The Swedish construction industry faces issues such as having the highest construction costs in the EU, experiencing low efficiency and facing growing foreign competition. The civil engineering industry is particularly affected. Small and medium sized enterprises (SMEs) have limited possibilities to implement methods to improve efficiency and may therefore need support. 5S is a method of organizing a workplace or a production line. The purpose of 5S is to minimise non value creating activities by using small means of resources. With a well organised and functional workplace, possibilities are provided for increased productivity. The objective of the thesis has been to analyse how a traditionally managed civil engineering project alters when 5S is implemented in the production. Method: To fulfil the objective of the thesis, 5S has been implemented in a civil engineering project. To survey the results, a questionnaire and several interviews have been conducted with the project staff involved and field observations have been made to collect empirical data. In addition, a literature study has been conducted to map the existing research on the subject and to find which problems may arise during implementation. Findings: The result showed that 5S is a simple and powerful method for achieving increased efficiency and order at a construction site. By adapting 5S to the conditions of the civil engineering industry and by motivating staff, 5S contributed to improving the workplace's productivity and working environment. Implications: The implications of the thesis is that the civil engineering company will practice 5S in its production. The recommendations are that the company should appoint a 5S manager in each work team, continuously hold 5S meetings in production and implement 5S in one project at a time as all civil engineering projects have more or less unique conditions. Limitations: The thesis was delimited to treating 5S in a relatively small-scale project in a SME company within in the civil engineering industry. The result is probably unique to the type of construction projects that was analysed as it was dependent on the involvement and understanding of certain individuals. Keywords: 5S, Lean, SME-companies, implementation issues, civil engineering industry.

O sistema de produção que foca na geração de valor para o cliente e na eliminação de desperdícios já demonstrou seu poder no setor manufatureiro e agora começa a chamar a atenção do setor de bens e serviços. Um enfoque crescente, em particular, está sendo dado à aplicação dos conceitos lean no setor de saúde, sendo comumente denominado lean healthcare. A literatura apresenta diversos casos de hospitais que iniciaram sua jornada lean e já colhem seus resultados. Este trabalho visa analisar alguns desses casos, acompanhar e relatar uma aplicação prática conduzida pelo autor e, como resultado, contribuir com recomendações para condução de futuras implantações de conceitos lean em hospitais. / The production system that focuses on eliminating waste and generating value for the customer has already demonstrated its power on manufacturing sector and now is beginning to draw the attention of industry goods and services. An increasing focus, in particular, is being given to the application of lean concepts in the health sector, commonly known as Lean Healthcare. The literature contains several cases of hospitals that began their lean journey and most have good results. This paper aims to examine some of these cases, report a practical application conducted by the author and, as a result, to contribute with recommendations for future implementations of lean concepts in hospitals.

As práticas e ferramentas de Lean Production já foram e vêm sendo implantadas em várias empresas dos mais diversos setores. Porém, muitas vezes tais implantações não atingem o resultado esperado. O que se observa é que o processo de implantação de práticas e ferramentas utilizadas em ambientes Lean, foca, em grande parte das vezes, na implantação de algumas ferramentas, tais como o sistema kanban ou 5S, deixando de lado a busca constante por um processo que funcione com estoque zero e sem defeitos. Tal cenário, mesmo sendo inatingível no curto ou médio prazo para grande parte das empresas é, porém, a essência do sistema de produção originado na Toyota. Esta pesquisa identifica que a implantação do fluxo contínuo é fundamental durante as implantações de práticas de Lean Production por embasar essa busca constante pela melhoria do fluxo de produção, visando sempre a remoção dos desperdícios presentes ao longo do fluxo. Por meio da realização de uma Revisão Bibliográfica exploratória são identificadas também as práticas e ferramentas que têm a sua implantação relatada com o objetivo de auxiliar a implantação ou dar sustentabilidade a um fluxo contínuo. Um estudo de caso relata a implantação de fluxo contínuo em um processo de costura com a utilização de células de produção, mostrando ainda quais outras práticas e ferramentas foram implantadas. O resultado encontrado foi que as práticas e ferramentas mais utilizadas para auxiliar a implantação e sustentabilidade de um fluxo contínuo são o takt time, balanceamento das operações, Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV), layout celular, trabalho padronizado e sistemas puxados. Os principais ganhos identificados como resultado da implantação do fluxo contínuo e de práticas e ferramentas para auxiliá-lo em ambientes de lean production são a redução do lead time de produção, redução do work in process, aumento de produtividade, redução da área utilizada pela produção, redução do custo de produção e a redução do tempo gasto com atividades que não agregam valor ao produto. A principal dificuldade identificada para a implantação do fluxo contínuo foi a aceitação da equipe de produção, principalmente durante o início das operações após as implantações. O apoio dos Supervisores, Gerentes e Diretores das empresas se mostra fundamental para o sucesso de tal empreitada. / The practices and tools of Lean Production were and are being implemented in many companies of the most diverse sectors. However, many times such implementations do not achieve the expected result. What is observed is that the implementation process of the practices and tools used in Lean environments in a great part of the time focus on the implementation of some tools such as kanban system or 5S, keeping aside the constant search for a process that works with zero stock and with no defects. Such scenario, even being unachievable in a short and medium term for great part of the companies is, however, the essence of the production system started at Toyota. This paper identifies that the implementation of continuous flow is fundamental during the implementation of Lean Production practices for supporting this constant search for improvement of the production flow, always aiming the removal of the waste present along the flow. Through a Literature Review, are also identified the practices and tools that have its implementation reported with the target of supporting the implementation or sustain a continuous flow. A case study reports the implementation of continuous flow in a stitching process through the use of production cells, showing also what other practices and tools were implemented. The result found was that the practices and tools most used to support the implementation and sustainability of a continuous flow are takt time, workload balancing, Value Stream Mapping (VSM), cellular layout, standardized work and pull system. The main gains identified as a result of the implementation of the continuous flow and practices and tools to support it in Lean Production environments are the reduction of the production lead time, reduction of work in process, increase of productivity, decrease of the area used by the production, reduction of production cost and reduction of the time spent with non-add value activities. The main difficulty identified for the implementation of a continuous flow was the acceptance of the production team, mainly during the beginning of the operations right after the implementation. The support of Supervisors, Managers and Directors of the companies reveals fundamental for the success of this endeavor.

O novo contexto de competição entre empresas é baseado em um ambiente dinâmico e turbulento onde as empresas buscam inicialmente a sobrevivência que se traduz em rapidez na tomada de decisões e flexibilidade na produção. Nesse contexto, a implantação de Produção Enxuta se tornou uma opção bastante comum neste tipo de ambiente. A literatura apresenta diversos modelos de sistema de medição de desempenho aplicáveis em Produção Enxuta. Este trabalho busca contribuir com estes modelos, incorporando às medidas operacionais, medidas de acompanhamento das melhorias e de sustentabilidade dos procedimentos implantados. Além de uma revisão bibliográfica para o tema sistema de medição de desempenho para Produção Enxuta, este trabalho analisa três casos de ambiente de produção enxuta e os parâmetros do sistema de medição de desempenho utilizados para avaliar essas empresas. O resultado é a geração de um roteiro para um sistema de medição de desempenho para Produção Enxuta focado no desempenho operacional, melhoria contínua e na sustentabilidade dos procedimentos implantados. / The new context of competition between companies is based on a dynamic and turbulent environment where firms initially seek survival which translates into faster decision making and production flexibly. In this context, implementation of Lean Production has become very common in this type of situation. The literature presents several models of performance measurement system applicable to Lean Production. This paper seeks to contribute to these models, incorporating operational measures, improvement measures and sustainability measure of deployed procedures. Besides a review of the subject performance measurement system for Lean Production, this paper analyzes three cases of lean manufacturing environment and parameters of performance measurement system used to measure these companies. The result is the generation of a roadmap for a performance measurement system for Lean Manufacturing focuses on operational performance, continuous improvement and sustainability of deployed procedures.

Procurando obter ganhos sustentáveis de produtividade e qualidade no desenvolvimento de software, diversos modelos, formas de organização do trabalho e abordagens inovadoras foram desenvolvidos para auxiliar os gerentes de projeto. O presente trabalho propõe um modelo de gerenciamento de projetos, baseado nas metodologias ágeis de desenvolvimento de software (Extreme Programming e o Scrum), e nos princípios e valores do pensamento enxuto, originado na manufatura automobilística japonesa. Após a proposição do modelo, ele é aplicado em um estudo de caso, avaliando os resultados obtidos na combinação entre as metodologias ágeis e nos princípios e valores da produção enxuta. Em seguida, este modelo é analisado qualitativamente com o intuito de determinar suas vantagens de utilização e seu escopo de aplicação. Para tanto, recorreu-se a uma avaliação do modelo proposto e o tradicional modelo cascata, ainda amplamente adotado no setor de software, e mapeando como este modelo contorna os problemas apontados na literatura, advindos da utilização do modelo cascata. / Looking for sustainable gains in productivity and quality in the development of software, several models, forms of work organization and innovative approaches were developed to support software development managers. The present work proposes a model of project management, based on agile software development methodologies (Extreme Programming and Scrum) and on lean principles and values borrowed from the Japanese automobile manufacturing. After describing the proposed model, it is applied in a case study, describing the results of combining the agile software development methodologies with the lean production principles and values. After this, the model is qualitatively analyzed to determine its advantages and its scope of application. For this, the proposed model is evaluated with the traditional waterfall model - until now widely adopted in the software industry - and mapping how it addresses problems, cited in the literature, derived from the use of the waterfall model.

Made available in DSpace on 2016-04-28T20:19:28Z (GMT). No. of bitstreams: 1 2009 - Alex Pires Oliveira.pdf: 634353 bytes, checksum: c7db0dc2341c0dcfc0e617ed2abdb9a2 (MD5) Previous issue date: 2009-07-14 / In the current global scene, where the competition is increasing, it distinguished the great vehicles manufacturers dispute. The first in this ranking is Toyota Motor Company, a Japanese manufacturer who constructed a successful history since the postwar crisis period in Japan and assumed the world-wide sales leadership in 2007. This system production benchmarking is widely accepted and it is explored by the whole world assembly plants, even so its application doesn t occurs in the same standards of Toyota, what means partial implantations, mistakes in the concept or hybrid solutions that alternate between a production system and another one. This work makes an analysis on the process of lean production implantation applied in a French automobile company. The objective of this work is to identify level of adequacy of the company analyzed in relation to the rules and lean production tools in its productive process. To reach this objective company employees interviews is used, the author direct observations, searches in internal organizations documents and theoretical survey of the study object, searching to identify the employees knowledge level and the existing practical in the company that is not lined up to the lean production principles. / No cen?rio globalizado atual, onde a concorr?ncia ? crescente, destaca-se a disputa dos grandes fabricantes de ve?culos. Liderando o ranking surge a Toyota Motor Company, fabricante japonesa que construiu sua hist?ria de sucesso desde a crise do p?s-guerra no Jap?o e assumiu a lideran?a mundial em vendas no ano de 2007. O benchmarking sobre este sistema de produ??o ? amplamente aceito e explorado pelas montadoras de todo o mundo, embora sua aplica??o nem sempre ocorra nos mesmos padr?es da Toyota, ou seja, implanta??es parciais, equivocadas no conceito ou solu??es h?bridas que alternam entre um sistema de produ??o e outro. Esta disserta??o faz uma an?lise sobre o processo de implanta??o da produ??o enxuta aplicado a uma empresa francesa do ramo automobil?stico. O objetivo desta disserta??o ? identificar o grau de ader?ncia da empresa analisada em rela??o aos preceitos e ferramentas do Sistema de Produ??o Enxuta em seu processo produtivo. Para atingir este objetivo utilizam-se entrevistas aos colaboradores da empresa, observa??o direta do autor, buscas em documentos internos da organiza??o e levantamento te?rico do objeto de estudo, buscando identificar o n?vel de conhecimento dos colaboradores e as pr?ticas existentes na empresa que est?o alinhadas aos princ?pios do Sistema de Produ??o Enxuta.