No description available.

Purpose: this thesis study aims to provide an analysis and an assessment of the current operations’ performance effectiveness at Nobel Biocare’s production plant in Karlskoga, Sweden and to describe the potential for improvement. It intends to clarify the importance of performance measurement and explain Overall Equipment Effectiveness (OEE) metrics in particular.Furthermore, it strives to identify causes for inefficiency in production and suggest recommendations to minimize losses. Methodology: the study is using both qualitative and quantitative approaches in parallel as measurements are implemented to discover effectiveness rates and detect causes for production losses while assessments are made using different models, such as the Capability Maturity Model(CMM) and OEE assessments, in order to evaluate the current development level and the potential for improvement. Findings: the research finds that major losses are closely related to frequency of changeovers in machining processes, where average effectiveness rates were 68%. In surface treatment and packaging equipment inspected, the values were found to be between 46% and 59% as the major common cause was the absence of work due to unstable flow of orders. Assessing process orientation and maturity levels, the findings indicate on high levels in general. However, areas of weakness were identified in the different processes in which the potential for improvement is embedded. In those areas, lower OEE values were registered; low levels of maturity and process orientation were found, as low development of losses improvement were assessed. The study finally suggests that the areas of weakness suffer from lack of learning orientation that is ought to be improved and at the same time, a variety of specific recommendations are provided.

Purpose:this thesis study aims to provide an analysis and an assessment of the current operations’ performance effectiveness at Nobel Biocare’s production plant in Karlskoga, Sweden and to describe the potential for improvement. It intends to clarify the importance of performance measurement and explain Overall Equipment Effectiveness (OEE) metrics in particular. Furthermore, it strives to identify causes for inefficiency in production and suggest recommendations to minimize losses. Methodology: the study is using both qualitative and quantitative approaches in parallel as measurements are implemented to discover effectiveness rates and detect causes for production losses while assessments are made using different models, such as the Capability Maturity Model(CMM) and OEE assessments, in order to evaluate the current development level and the potential for improvement. Findings: the research finds that major losses are closely related to frequency of changeovers in machining processes, where average effectiveness rates were 68%. In surface treatment and packaging equipment inspected, the values were found to be between 46% and 59% as the major common cause was the absence of work due to unstable flow of orders. Assessing process orientation and maturity levels, the findings indicate on high levels in general. However, areas of weakness were identified in the different processes in which the potential for improvement is embedded. In those areas, lower OEE values were registered; low levels of maturity and process orientation were found, as low development of losses improvement were assessed. The study finally suggests that the areas of weakness suffer from lack of learning orientation that is ought to be improved and at the same time, a variety of specific recommendations are provided.

This master thesis project was initiated in connection to the research project “Green Production Systems”, which is being conducted at Mälardalen University with involvement of academics and Swedish automotive and manufacturing industries. This thesis is prepared in guidance of “Development of guidelines for environmental value improvement and cost decrease” work package and the work package associated “Lean and Green Production Systems” master thesis proposal (see Appendix I). The aim of the thesis is to provide the work package with an international aspect under the given master thesis proposal scoping. The main objective of this thesis has been to contribute to a further understanding of how approaches to lean and green can be used to develop competitive production systems. A theoretical frame of reference has been presented in order to provide the research with a theoretical foundation. Further, empirical studies of four companies from China and Turkey have been carried out to investigate how companies perceive and work with their production systems in terms of applications of lean and green approaches. The empirical studies also aimed at identifying good examples of current practices that the companies achieved within the area.

Saab Aerostructures är en del av Saab-koncernen och företaget utvecklar och tillverkar strukturer för flygindustrin. Tillverkningen av stridsflygplan är den dominerande verksamheten, men antalet civila projekt ökar stadigt. I många av de civila projekten verkar Saab Aerostructures som underleverantör till antingen Boeing eller Airbus. Det finns flera skillnader mellan de militära och de civila projekten, exempelvis är leveranstakten betydligt högre i de civila projekten. I och med de förändrade förutsättningarna görs försök med att tillämpa lean production. Detta har påbörjats i två pilotprojekt varav ett är tillverkningen av luckor till Boeing 787. Syftet med denna rapport är att komma med rekommendationer för hur produktionen av luckor till Boeing 787 skall planeras och styras. Då företaget började använda ett nytt ERP-system under hösten 2006, är det även av intresse att se hur detta system skall användas utefter de rekommendationer som uppkommer. För att utreda dessa frågor undersöks både produktionsstrategiska och operativa aspekter i de två produktionsavsnitten Sammanbyggnad och Kompositverkstad. Sammanlagt tillverkas sju olika luckor, varav de två största produceras i en lina som håller en jämn produktionstakt. Projektet är försenat, bland annat på grund av svårigheter att tillverka de 20 kompositartiklar som ingår i de tre största luckorna. Komposittillverkningen sker i en funktionell verkstad, med många transporter mellan byggnader för att knyta ihop flödet. Undersökningen visar att Saab Aerostructures har en mismatch mellan planeringsstrategin och den kapacitetsstrategi som tillämpas i Kompositverkstaden. Företaget försöker följa den efterfrågan de olika projekten har, men har samtidigt ont om kapacitet. Det leder till överbeläggning och leveranssvårigheter. På grund av kapacitetsbristen bör en cyklisk planering användas i Kompositverkstaden, där flaskhalsen styr takten. På detta sätt kan kötiderna i verkstaden minskas. Kompositverkstaden bör bli mer flödesinriktad för att minska ledtider och få till en enklare styrning. På detta sätt blir det möjligt att hålla en jämn leveranstakt även för dessa artiklar. Tillverkningstider, kötider och transporttider i ERP-systemet bör anpassas efter den cykliska planeringen som tas fram. Att uppdatera dessa tider blir extra viktigt i inkörningsförloppet, då tiderna är betydligt längre och varierar kraftigt. På grund av den hantverksmässiga produktionen i Kompositverkstaden och den stora kassationsrisken som föreligger är det viktigt att införa säkerhetsmekanismer. När den cykliska planeringen tas fram bör en säkerhetsledtid användas för de operationer som har stor variation i operationstid. För att inte linan skall stå stilla vid störningar är det även viktigt att skapa buffertar, dels innan linan men även framför den flaskhals som identifieras i flödet. Produktionstakten för kompositartiklarna är högre än takten i Sammanbyggnad, vilket inte stöds av ERP-systemet. För att systemet ändå skall föreslå rätt antal tillverkningsorder bör en kassationsfaktor användas. På detta sätt ges stöd för den långsiktiga planeringen. Slutligen visar undersökningen att styrning via ett kanbansystem ej bör genomföras, främst på grund av de höga kassationstalen och produktionsupplägget som en funktionell verkstad.

Bakgrund: Lean Production uppkom som ett verktyg för att sänka kostnader och därmed öka konkurrenskraften på en allt mer hårdnad marknad. Synen på processtänkande och dess möjligheter har under senare årtionden ökat markant i intresse, däremot har ekonomisystemen inte förändrats i samma takt. Granlund (2001) menar att trots det starka trycket att förändra kalkyleringen använder många företag sig fortfarande av traditionella påläggskalkyler med direkt lön som fördelningsbas. Kaplan & Johnsson belyste redan 1987 problemet och argumenterade för hur traditionella kalkylsystem ger en allt för aggregerad och snedvrängd bild av verkligheten. Den debatt som uppstod är känd under namnet Relevance Lost. Enligt Burns & Vaivio (2001) har kalkyleringen flyttats från att vara en kontrollfunktion till att istället bli en supportfunktion. Traditionell kalkylering har även kompletterats med rullande prognoser, balanserade styrkort och operativa mått. Trots denna komplettering kvarstår problemet med att i ekonomiska mått kunna mäta en processförändring, som inte har någon definierad början och slut. Syfte: Vi syftar till att beskriva om och i sådana fall hur företag inom fordonsindustrin förändrar sina kalkyler efter en övergång till Lean Production. Vidare syftar vi till att förklara och förstå om kalkyler kan spegla tillverkningsprocesser, eller vad som kan användas istället. Avgränsningar: Vi har avgränsat oss till att undersöka stora svenska företag inom fordonsindustrin som tillverkar enligt Lean Production filosofin Genomförande: Vi har studerat sju fallföretag med sammanlagt tretton intervjuer, vilket kan ses som en fallstudieliknande undersökning. Resultat: Företag inom den svenska fordonsindustrin har inte valt att förändra sina kalkylsystem efter övergången till Lean Production. Istället har kalkylerna kompletterats med icke-ekonomiska mått, för att mäta processförbättringar.

In today’s manufacturing industry there is an increased focus to produce the right product at right time and in the automotive sector the pressure on suppliers in order to deliver is high. In this matter the organization has to have clear and reachable goals together with a production system that can meet these goals.  The aim of this study was to observe and discover improvements in an assembly line called EUCD 1 at a company working in the automotive industry. The task was from a third party perspective to identify bottlenecks and put forth recommendations for the future as to how the improvement work should be carried out at the line. The production flow has been mapped out by the use observations, interviews with personnel working on the line, qualitative and quantitative data along with System Soft methodology. The interview questions were based on Porras’ and Robertson’s Organizational framework which is divided into four sections namely technology, social factors, physical settings and organizational arrangement. The line assembles three types of gearboxes consisting of different models which make this line very complex. This case study also includes literature studies in order to support the results found in this thesis. This report includes a rich picture of the current state at the line for understanding how the line operates. Along with this observation and interviews have been made. Observations are supported by quantitative data and analyses to justify the problematic situation in the production line. The current state has been analysed with the help of the theories used and it revealed a distinct gap between the actual production and desired goals for the organization. The company used a methodology of solving the everyday problematic issues by temporary solutions which led to the reappearance of problems again.   The analyses conducted have resulted in general recommendation as to how the organization should be working to eliminate the different bottlenecks permanently. A desired state has been put forward that includes how the company should operate in a long term future to make the EUCD 1 assembly line more stable with less variation in standstill situations. The report ends with a discussion of the methodology used along with the findings obtained. The three research questions are answered along with discussions regarding how we could have done this thesis in a different manner. The reports sums up with a section for reliability of the data collected and what future studies can be conducted in the area.

Sammanfattning Syftet med denna rapport är att undersöka produktivitet inom utvalda delar av Nexans produktion. Nexans är ett företag som tillverkar och saluför olika typer av kabel för en mängd olika ändamål. Då kopparpriserna steg i höjden under början av 2000-talet har företagen inom kopparindustrin blivit tvingade att effektivisera produktionen för att bli konkurrenskraftigare. I viss mån har kunderna fått acceptera en prisökning på grund av kopparpriserna. Faktumet att kunderna har accepterat en stegring av prisläget hindrar inte industrin från att kontinuerligt försöka förbättra befintlig produktion. Uppgiften som ålåg författarna var att hitta en metod för att öka produktiviteten i divisionen ”Tele-Metall”. Divisionen är ett område inom Nexans som bland annat innefattar processindustri i form av extrudering (plastbearbetning) och löpande produktion i form av krysskabling (kablar tvinnas till grövre diameter). Området som granskades avgränsades till två maskiner, krysskablingsmaskin 330 och mantlingsmaskin 5. För att undersöka vilka förutsättningar som finns gällande produktivitetsoptimeringar resulterade teoristudien i användandet av den såkallade MPU metoden. Endast P och U delen i metoden användes, där P står för prestation och U för utnyttjandegrad. M som står för metod och användandet av denna del är låst vid uppdatering av hård- och mjukvara, vilket ligger utanför avgränsningen. Med hjälp av denna metod kunde uppsatsen knytas ihop för att skapa en helhetsbild. Lean Production och incitamentsystem är strategier som har används som verktyg för komma tillrätta med de problemställningar som skapats. Kartläggningen av stopptider utfördes genom en absolut tidsstudie, där de två aktuella maskinerna analyserades grundligt under två skift. För att få fram ett tillförlitligt värde analyserades stopptider registrerade i Nexans datasystem, MOI (Mätning och identifiering), tre månader bakåt i tiden. Värdet från MOI satte vi sedan i relation till vårt uppmätta värde. Våra beräkningar enligt MPU metoden ledde fram till en rad konkreta förbättringsåtgärder. De relativt enkla åtgärderna bestod av att implementera ett fungerande incitamentsystem, införa ett Andon system med ljud- och ljussignaler, utveckla den befintliga 5S metodiken, skapa självstyrande lag, arbeta med MPU metoden och införa Norm meter som produktivitetsmått.

When a company wishes to keep a sustainable position at the market or increase it´s performance, there are demands. The company has to improve all of it´s activities continuously. One method to use when it comes to improvements is the Kaizen philosophy. Drive Sol Worldwide AB is a company in Dalstorp,Sweden, that wishes to start a work that includes continuous improvements. The aim of this thesis is to identify success factors for continuous improvements and give a recommendation describing how Drive Sol Worldwide AB can work with continuous improvements.

No description available.