The project has been implemented in collaboration with Carl-Johan Lundberg on Deltagruppen Ltd in Jönköping. Problem introduction comes from Carl-Johan's own experience from the hotel sector. The problem that all hotels has is that they sell two products, i e. simple - and double rooms. Persons that travel in companies do not desire always to share bed. Focus in the work is to develop a product that holds together two simple beds and forms double bed, concurrent that it goes that converters to two simple bed without needing to disassemble the product and be done invisible. A result with the work is a product that meets everyone the nonplussed requirements on function and cost. Keywords:  Cost-effectively  Bed ring  Link confiscating  Single bed  Double bed  Assessment

Flertalet av de hantverkarbyxor inom byggbranschen som går att hitta på marknaden idag består av stela material på grund av dess egenskaper som bra slitstyrka och nöthållfasthet. Detta kan medföra att rörelser som krävs för att kunna utföra sitt arbete inom den här kategorin bromsas på grund av hur byxan är utformad. Den här studien är gjord i samarbete med ett företag som producerar arbetskläder med syftet att uppgradera en modell hantverkarbyxor för byggbranschen. Detta med utgångspunkt från en befintlig modell med fokus på plaggets funktioner. För att komma fram till ett resultat har önskemål från företaget, granskad litteratur och en marknadsundersökning sammanställts i en kravspecifikation. Det i sin tur ledde vidare till en uppsydd prototyp. Då hantverkaryrken inom byggbranschen är ett brett område har en utmaning i den här studien varit att sammanställa flera olika önskemål till en plaggmodell.

Examensarbetet har genomförts i samarbete med konsultföretaget i3tex AB i Göteborg samt med Aircontainer Package System Sweden AB (APS) i Stockholm. APS utvecklar och säljer standardiserade och kundanpassade förpackningslösningar för att transportera temperaturkänsliga produkter. Ett av APS önskemål är att i framtiden kunna erbjuda fler alternativ av kylväskor. Ett av dem är en kylväska som skulle kunna användas vid transport av vacciner i svåra miljöer eftersom det idag inte finns med i deras utbud. Examensarbetet fokuseras därför på att ta APS befintliga blodväska som referens och att ta fram ett nytt koncept för transport av vacciner, samt utveckla ergonomiska egenskaper för att underlätta och optimera användningen för de som jobbar i fält på organisationer som t.ex. UNICEF eller Läkare Utan Gränser. För att få förståelse för användarnas behov och krav på kylväskan gjordes en undersökning av vaccinationsprogram och dess förfarande samt kvalitativa intervjuer med fältarbetare för Läkare Utan Gränser, där fokus lagts kring hur transportprocessen ser ut. Tillsammans med en ergonomistudie genomfördes en intervju med en utbildad ergonom för att få en djupare förståelse kring de ergonomiska egenskaper som det slutliga konceptet av kylväskan borde ha. Vägen att skapa ett slutligt koncept har baserats på en designprocess. I processen har en kravspecifikation av produkten skapats för att vidare kunna utvecklats till olika koncept som har övervägts. Utifrån det slutliga koncept som valts har en fungerande designprototyp tagits fram. Det slutliga konceptet håller de krav som ställts på produkten och är konkurrenskraftig utifrån tekniken och designen. Konceptet är mer användarvänlig och innehåller en bättre kylteknik jämfört med de kylväskor som finns idag. / This thesis project was performed in collaboration with the consulting firm i3tex AB in Gothenburg and Aircontainer Package System Sweden AB (APS) in Stockholm. APS develops and sells standard and customized packaging solutions for transporting temperature sensitive products. One of APS’s wishes is in the near future to be able to offer more choices of coolers. One of these new possible alternatives is a cool box that could be used for the transport of vaccines in difficult environments, a product that currently is not in their range. This thesis focuses therefore on taking APS existing blood bag as a reference to create a new concept for the transport of vaccines and to also develop ergonomic features to facilitate and optimize the use of it by the people working in the field for organizations such as UNICEF or Doctors Without Borders. In order to get a better understanding of the user’s needs and requirements an evaluation of the vaccination program and its procedures was made. Qualitative interviews with field workers for MSF were also conducted; here the focus was on how the transport process operated. Along with an ergonomic study an interview was conducted with an ergonomic specialist to get a deeper understanding of the ergonomic features that the final concept ought to have. The path to creating the final concept has been based on a design process. In this process a specification of the product was made and developed upon to make various concepts that were taken into consideration. Finally a design prototype was developed based on the chosen final concept. The final concept fulfills the requirements previously set on the product and it is competitive based on its technology and design. The concept is more user-friendly and offers a better cooling technology than the vaccine carriers available in the market today.

The division of Electricity at Uppsala University is developing a wave energy converter(WEC) consisting of a linear generator connected to a bouy at the water surfacethrough a wire cable called the connection line.During extreme conditions, the wave power plant will experience forces up to 500kN, which lead to unnecessary wear and will ultimately cause the failure of theconverter. To prevent this there is a need for a damper.The wave energy converter works at a maximum efficiency when the translator’sare centered with respect to the stator. Due to tidal movements the position of thetranslator can deviate. There for a mechanical divice that will compensate for this isneeded.This report describes the further development of an earlier project where a tidalwave compensator for a wave energy converter of Seabased AB was developed. Thecompensator Mattias Maier developed in the earlier project needed a locking systemto lock thecompensators position when not active. This report also illustrates the developmentof a damperthat is to be implemented in the WEC. The damper´s function is toprevent peak forces to occurring. This has to be achiveble without lowering thepower plant’s efficiency, meaning that it should only start to moderate the force whenit goes above 200 kN.The design process consisted in developing and dimensioning twosolutions, with special consideration to the standard components and manufacturingmethods available at the workshop in Lysekil.The project resulted in 3D modeled design solutions and complete manufacturingdrawings. We also present some recommendations for further studies in chapter 8.

Vid årsskiftet 2013-2014 lanserade Ocean Robotics International en undervattensfarkost med främsta syfte att filma och samla in data under ytan. För att farkosten ska kunna operera tyngdlöst i vattnet används ett flytmaterial vars utformning uppnår väldigt höga tillverkningskostnader. Därför finns det efterfrågan ifrån företaget att utveckla en farkost bättre anpassad för produktion, för att på så sätt möjliggöra minskade produktionskostnader.  Dessutom har företagets huvudsakliga kunder angett nya krav och önskemål på produkten, som kräver ett nytt utförande på farkosten för att uppnå kravuppfyllelse. Syftet med detta arbete är att göra en vidareutveckling av undervattensfarkosten som uppfyller nya krav och önskemål, samt är produktionsanpassad. Målet är att ta fram produktionsunderlag till den framtagna farkosten. Arbetet följde en generell, etablerad produktutvecklingsmodell av Ulrich och Eppinger (2008), som innefattade upprätthållande av en kravspecifikation, en konceptgeneringsfas med kombinerade strukturerade och fria metoder samt konceptval. Arbetsmodellen kompletterades med DFMA (Design for Manufacturing and Assembly); teori kring hur produkter kan tas fram för att anpassas för produktion. I arbetet undersöktes olika sätt att skapa flytkraft varvid de flesta tekniker bygger på principen inkapslad luft. På 3000 meters djup, som farkosten är utformad att operera på, är trycket ungefär 300 gånger atmosfärstrycket. Detta skapar problem för många sådana konstellationer på grund av den höga tryckskillnad som bildas mellan den inkapslade luften och det omgivande vattnet. Därför föll valet på syntaktiskt skum som företaget använder sedan tidigare, ett material med lägre densitet än vatten och som därmed avger flytkraft. Materialet är väl lämpat för avsett djup. Stabilitet i farkosten är ytterligare en faktor som är av viktigt att ta hänsyn till vid utformning, eftersom det starkt påverkar hur enkel den är att operera med. Rätt förutsättningar fås av när flytmaterial är väl utspritt i farkosten, stora avstånd mellan motorerna och farkostens form då en avlång konstruktion är att föredra. En långsmal farkost med avrundade kanter ger även fördelar i strömningsförmåga. Arbetet resulterade i ett koncept i detaljutförande och produktionsunderlag. För att uppfylla de nya kraven är farkosten större än föregående modell. Formerna på flytblocken är kraftigt förenklade för att på så sätt undvika maskinbearbetning som är en kostsam process. Där det är önskvärt med dubbelkrökta ytor har dessa istället skapats med hjälp av kåpa bestående av glasfiber, som tillverkas genom kompositlaminering som är en metod väl lämpad för att skapa organiska former. / At the turn of 2013-2014, Ocean Robotics International launched an underwater vehicle with the main purpose of filming and collecting data under the surface. In order to make the vehicle operate weightlessly in the water, buoyant material is used but unfortunately the manufacturing costs to produce the shape in this material is very high. Therefore, there is a request from the company to develop a vehicle which will enhance the manufacturing and expectantly reduce the production cost. In addition, the company's main customers have expressed new requirements of the product, which entail a new version of the vehicle in order to meet those requests. The purpose of this work is to make a further development of the underwater vehicle that meet the new demands and requirements, and is adapted for production. The goal is to provide production documentation for the developed vehicle. The work structure followed a general, established model of product development by Ulrich and Eppinger (2008), and included the maintenance of a requirements specification, concept generation including structured as well as unstructured methods and concept selection. The working model was complemented with DFMA (Design for Manufacturing and Assembly); theory regarding designing products suited for production. In the project an investigation was made of different ways to create buoyancy; most techniques are based on the principle of encapsulated air. The vehicle is designed to operate at the depth of 3000 meters under the surface of the water, where the pressure is approximately 300 times the atmospheric pressure.  This creates problems for several of such techniques due to the high pressure difference between the encapsulated air and the ambient water. Therefore, syntactic foam was chosen for the purpose which the company already uses, a material with a lower density than water which therefore creates buoyancy. The material is well suited for the intended depth. Stability of the vehicle is another factor that is important in design consideration, since it strongly influences the easiness of the operation. Right conditions are obtained by buoyant material well spread out around the vehicle, a large distance between the thrusters and furthermore an elongated form of the vehicle is preferable. A long and narrow vehicle with rounded edges also offers advantages in flow capacity. The work resulted in detail design of a concept and production documentation. To meet the new requirements, the vehicle is larger than the previous model. The shapes of the floating blocks are to a great extent simplified to avoid machining, which is a manufacturing process of high cost. Where it is desirable with double curved surfaces, bodywork of glass fiber is used, made by composite lamination – a method well suited for creating organic shapes.

För att kapa plåtark till rätt dimensioner kan exempelvis en plåtsax användas. Dessa finns i många olika varianter varav en är maskingradsaxen, denna variant skjuver av plåten likt en giljotin. En maskingradsax är Rapido som tillverkas av CIDAN Machinery. Målgruppen till denna maskingradsax är framförallt mindre verksamheter som inte klipper plåt regelbundet och med stor variation av plåtstorlekar. Detta medför att all plåthantering sker manuellt vilket är belastande för operatören. Kunderna föredrar att plåten kan plockas direkt efter klipp och med in- och utmatning på samma sida av maskinen. Därför sker utmatningen idag genom en lutad plåt, kallad fallplåt, under klippbordet. Då klippbordet har en ergonomisk höjd på 85 cm medför detta att plåten måste plockas från en obekväm nivå, ungefär 9 cm från marknivån. För att underlätta operatörens arbete efterfrågar företaget en fallplåt som matar ut plåtarna i en mer ergonomisk höjd, som alternativ till befintligt utbud. Den nya lösningen bör inte öka maskinens tillverkningskostnad med mer än 8 % för att vara lönsam. En litteraturstudie utförs för att undersöka lösningar på liknande problem och fastställa de säkerhetskrav som ställs på lösningen. Koncept genereras och utvärderas objektivt med bland annat brainstorming och en konceptvalsmatris. Ett koncept väljs för vidareutveckling och konstruktion där fokus ligger på att använda standardkomponenter, bland annat för att minska lösningens miljöpåverkan. Emellertid kan inte alla funktioner i konceptet lösas med hjälp av standardkomponenter och därför konstrueras unika delar. För att säkerhetsställa de unika delarnas hållfasthet görs beräkningar analytiskt och med finita element metoden. Lösningen innebär att operatören kan plocka plåtar 37 cm ovan marknivå och från ett bättre läge närmare kroppen. Den kräver 15 nya komponenter, varav 8 är standardkomponenter, samt små modifikationer på 10 komponenter som redan används i maskinen. Tillverkningskostnaden beräknas öka med ungefär 6 %. Lösningen drivs med hjälp av pneumatik vilket medför att operatören enbart förväntas behöva aktivera lyftet men styrning av pneumatiken utvecklas inte inom arbetet. Även om lösningen inte når en ideal lyfthöjd på 80-110 cm uppfylls företagets önskemål. Under arbetets gång inkluderas även önskemål om utdragning av fallplåten för att förbättra ergonomin. Planer om en sådan delfunktion finns i det valda konceptet, men på grund av tidsbrist vidareutvecklas inte detta. För att maskinen ska kunna säljas med lösningen som tillval måste djupare undersökning av CE-krav utföras då alla dokument inte var tillgängliga. Ytterligare förbättringsförslag lämnas till företaget, bland annat bör ljuddämpande material på fallplåten användas för att minska buller vid klippning. / To cut sheet metal into proper dimensions, for example shears can be used. They are available in many different variations where one is the guillotine shear. Rapido, manufactured by CIDAN Machinery, is a guillotine shear mainly targeted for small businesses which doesn´t cut regularly and with large size variations. This requires all manual material management which is stressful for the operator. The customers prefer the sheet metal to be available to be collected directly after the cut and at the same side of the machine as the input table. That’s why the sheet metal slides down on a plate called the sheet metal collector, located underneath the input table, in the current design. Because the input table has an ergonomic level of 85 cm, the sheet metal is collected from a much lower and uncomfortable level of 9 cm above the ground. The company wishes to approve the situation for the operator by offering an alternative sheet metal collector that makes the sheet metal available at higher level. The new solution shouldn´t raise the manufacturing cost more than 8%, to be profitable. A literature study is made to investigate solutions to similar problems and safety requirements. Concepts are generated and evaluated in an objective manner, for example by brainstorming and a concept selection matrix. One of the concepts is chosen for further development and design where standard components are top priority e.g. because of the reduction in environmental impact. Although standard components can´t solve for all functions and thus are unique parts designed. Some calculations are done analytically and by using the finite element method to verify the strength of the unique parts. In the resulting solution the operator can collect the sheet metal 37 cm above ground level and from a better position closer to the human body. The solution requires 15 new parts, of which 8 are standard components, and small modifications of 10 parts already in use. The increase of manufacturing cost is approximately 6 %. Pneumatics is used to lift the sheet metal which the operator only needs to activate, but the control function is not developed within the project. Even though the resulting solution doesn´t reach an ideal collecting height, of 80-110 cm, the company´s requirements is yet fulfilled. An additional function for ejecting the sheet metal is found to improve the ergonomics and is therefore included in the objectives for the project. Such function is included in the concept phase, but it isn´t further developed because of time constraints. Further investigations of CE-requirements need to be made before releasing the improved machine on the market since all necessary documents wasn´t available. More suggests of improvements is presented to the company, for example should silencing materials be used on the collector to reduce unpleasant noise.

The project was performed in collaboration with Husqvarna, one of the world’s leading manufacturer in the market of electric outdoor products. The report is a thesis work of a bachelor mechanical engineer program, in the field product development and design. The project is a study of the development opportunities within drive belt for a gear driven gearbox to one of Husqvarnas petrol powered hedge trimmers. A big part of the project was also to find combinations of materials for all components in the gearbox, to reduce weight and maintain or improve the performance of the system. Belt drive was of interest to investigate as an alternative solution to the current design that can reduce wear on the system at a performance test performed in the company before the product is released to market. Direct surface contact as a result of gear drive causes a great wear on the gear teeth in the performance test. Reducing weight was also of interest because it is a major competitive advantage in the market. The work began with a pilot study within and outside the company to increase vision field and get a better understanding of the product. The project was carried out in the company, with continuous guidance and advice on the authors' concept generation and work. In this report, readers can get access to how the work was done from start to the final concept that has been modeled in the CAD program CATIA. In the design process and the results, readers can take part in the construction of the new design, the material selection of each component, a comparison of the conceptual and ordinary gearbox weight and also comments on performance test with belt drive.

Arbetet bygger på ett önskemål från sågverket VIDA Alvesta AB att hitta en konceptlösning för en sorteringsstation. Fyra olika koncept genererades och deras egenskaper jämfördes med varandra med hjälp av ett systemtänk för produktutveckling. Den konceptlösning som visade sig vara mest lämpad är en kombination av befintliga komponenter med en nyutvecklad komponent för att reducera en timmerstocks hastighet. Den nyutvecklade komponenten har dimensionerats och materialspecificerats.

Diss. (sammanfattning) Linköping : Univ., 2004. / Härtill 7 uppsatser.

Licentiatavhandling (sammanfattning) Luleå : Luleå tekniska universitet, 2005. / Härtill 3 uppsatser.