El presente trabajo de investigación tiene como finalidad analizar el impacto que tiene el sistema de costos por procesos en la rentabilidad de las micro y pequeñas empresas que se dedican a fabricar prendas de vestir en el Emporio Comercial de Gamarra. Nos enfocamos en las MYPES debido a que es el principal porcentaje de participación del Emporio Comercial de Gamarra, este último es el mercado tradicional más importante y de gran movimiento económico relacionado a la industria textil. Asimismo, este sector es uno de los más relevantes debido a que contribuye con el crecimiento productivo del país mediante el uso de materias primas de origen nacional. Se desarrolló esta investigación con el propósito de ayudar a los microempresarios a tomar decisiones acertadas para que puedan mejorar su productividad y competitividad. Mediante las entrevistas, encuestas y el caso práctico que hemos desarrollado se pretende demostrar el impacto positivo en la rentabilidad de los negocios que utilizan un sistema de costos por procesos. / The purpose of this research work is to analyze the impact that the cost-per-process system has on the profitability of micro and small businesses that are dedicated to manufacturing clothing in the Commercial Emporium of Gamarra. We focus on the MYPES because it is the main percentage of participation of the Commercial Emporium of Gamarra, the latter is the most important traditional market and of great economic movement related to the textile industry. Likewise, this sector is one of the most relevant because it contributes to the productive growth of the country through the use of raw materials of national origin. This research was developed with the purpose of helping microentrepreneurs to make sound decisions so that they can improve their productivity and competitiveness. Through interviews, surveys and the case study that we have developed, it is intended to demonstrate the positive impact on the profitability of businesses that use a process cost system. / Tesis

Cheensfers S. A. C. es una empresa dedicada a la confección y comercialización de polos para niños. La organización presenta elevados costos operativos que ascienden a S/. 1 172 876,73 ANUALES, de los cuales el 14,17 % son gastos adicionales debido a causas como la elaboración de productos al destajo, tiempos de producción elevados, la falta de compromiso del personal, la presencia de productos defectuosos, una distribución de planta inadecuada, áreas de trabajo desordenadas, etc. Ante ello, el estudio tuvo como objetivo proponer una mejora del proceso productivo para disminuir los costos operativos en la empresa Cheensfers S. A. C. Se propuso la mejora mediante herramientas y metodologías de ingeniería industrial, como balance de línea, sistema de producción modular, estandarización de procesos y tiempos, implementación de 5S y programas de capacitación. La propuesta permitió reducir los costos operativos a S/. 1 062 887,73 representando una disminución del 9,17 % en los gastos adicionales de la empresa y un aumento de la producción anual a 65 812 unid /anual representando un incremento de 134,24%. Finalmente, se realizó una evaluación económica financiera, demostrando ser un proyecto rentable con un VNA de S/. 244 934 en un plazo de 5 años, un TIR de 108% con un período de recuperación de 11 meses y un costo beneficio de S/. 4,26 por lo que podemos concluir que por cada sol invertido se genera una ganancia de S/. 3,26.

En la presente investigación se realizó un estudio para el aumento de la productividad en el proceso de fabricación de camisas manga larga (ML) en la empresa LALANGUE a través de la estandarización de procesos. Teniendo como objetivos estandarizar el proceso de confección de camisas ML y aumentar la productividad de la empresa. Para lograrlo, se identificó las actividades que conforman el proceso de confección de la prenda, sus respectivos tiempos y la elaboración de los formatos para el trabajo estándar. Finalmente, se obtuvo como resultado un incremento de 41,67% en la producción y por ende de la productividad de mano de obra en 42,92%.

La presente investigación plantea desarrollar la propuesta de Planificación y Control de la Producción para reducir la tercerización en la empresa “TODO SPORT”, la cual se encuentra ubicada en departamento de Lambayeque, Ciudad de Chiclayo. La empresa se dedica a la producción y comercialización de productos escolares, así como también pedidos deportivos exclusivos requeridos por empresas para alguna actividad en especial. Con el pasar de los años, la producción de la empresa TODO SPORT ha ido aumentando debido a la alta demanda que presenta, sobre todo en época escolar, es por ello que se ve en la necesidad de tercerizar algunos de sus productos para cumplir con los pedidos a tiempo. La empresa no tuvo previsto dicho aumento de la demanda ya que no contaba con una planificación y control de la producción que estableciera que producirse y en qué cantidades es por ellos que al tratar de cumplir todos los pedidos recurre a la tercerización. La siguiente investigación se realizó con la finalidad de reducir la tercerización de aquellos productos que generan más impacto económico en la empresa: polo deportivo escolar y el buzo escolar. Este objetivo se logró mediante realización de un diagnóstico de la situación actual del proceso productivo de la empresa. Se propuso el plan de mejora para los problemas identificados respectivo y finalmente se realizó un análisis costo-beneficio del proyecto. Como resultado de la investigación se ha obtenido que el índice de tercerización se redujo a 0% de los productos principales de la empresa, cuando se ha realizado una redistribución de la planta la cual minimice los transportes dentro del proceso. Se estableció tiempos estándar para que la empresa conozca el tiempo real que demora una operación incluyendo los suplementos que requiere la realización de una actividad. Luego de ello se realizó el plan maestro de producción con las proyecciones para el año 2018 junto al plan de requerimiento de materiales.

El presente trabajo tiene como finalidad incrementar la productividad, identificando y reduciendo los riesgos disergonómicos que afectan a los operarios de producción de la empresa textil Maxitex. Para ello, se planteó como objetivos: Analizar la situación actual del proceso de confección de chompas, identificando los riesgos disergonómicos que perjudican a los trabajadores de producción, evidenciando las diferentes causas como: fatiga en el operario; causado por el excesivo ruido de las maquinarias, con un nivel de presión sonora de 99,82 dB; generando una baja producción de 1 084 chompas/ año. Deficiente iluminación, causando accidentes como fracturas, corte de dedos, golpes, tropezones, y quemaduras de mano. Con un índice de accidentabilidad de 215,6%. Otra de las causas identificadas son los métodos de trabajos posturales inadecuados, llegando a una productividad laboral de 217 chompas/trabajador. Como segundo objetivo se ejecutaron mejoras para cada una de las causas como: Uso de protectores auditivos, disminuyendo el nivel de presión sonora a un 75,82 dB; diseño de luminarias y diseños de puestos de trabajo, reduciendo el nivel de riesgo de las posturas. Al aplicarse dichas mejoras, se llegó a una producción de 1 409 chompas al año, llegando a una eficiencia de producción del 97% y por lo tanto la productividad laboral se vio aumentada en un 30%. Finalmente, como tercer objetivo se realizó una evaluación económica, obteniendo un VAN de S/ 11,609, un TIR del 94%, y el B/C de 4,47; demostrando que la propuesta es rentable. Con un tiempo de recuperación de 10 meses y 10 días de trabajo.

En el presente trabajo de investigación titulado “Propuesta de reducción de riesgos disergonómicos en el área de producción de la empresa Hilados Richards S. A. C.”, se realizó un diagnóstico situacional de la empresa, analizando los factores de riesgos disergonómicos a los que se encontraban expuestos los trabajadores del área de producción. Con un análisis de Ishikawa, se determinó que el problema principal era la baja productividad y entre el 50% de los factores concernían a problemas ergonómicos. La metodología aplicada fue inductiva (de lo especifico a lo general), de tipo explicativo (causa-efecto) y de diseño no-experimental. Se recolectó información de fuentes primarias. La técnica utilizada fue la observación y el método ergonómico seleccionado para determinar las posturas disergonómicas de trabajo fue el REBA. Para evaluar las condiciones ambientales de trabajo, se utilizó instrumentos de medición como el luxómetro, sonómetro y bomba gravimétrica. Se determinó como objetivo plantear propuestas de mejora para la reducción de riesgos disergonómicos en el área de producción, con el fin de incrementar los indicadores de productividad. Finalmente, con las mejoras propuestas, se estimó un incremento de la productividad en 15%; representando incrementos en los indicadores parciales de productividad: de 5,84 kg día/operario, 11,67 kg de producto terminado/máquina y 0,07 kg de producto terminado/materia prima. En la evaluación económico financiera, se obtuvo un VAN de S/65 874,77 y un beneficio/costo de 2.18 indicando que la propuesta es rentable, y está enfocada en que el trabajo de los operarios sea más integral y más productivo.

Confecciones María es una empresa perteneciente al rubro textil, dedicada a la producción y comercialización de uniformes escolares y deportivos para diferentes colegios y empresas de la región. El principal problema que presenta la empresa se debe a los pedidos no atendidos de su producto estrella, los polos deportivos. Siendo las principales razones, las actividades improductivas, espacios limitados, dependencia de procesos tercerizados, áreas inadecuadas, entre otros. Para ello se propuso el Diseño de una nueva planta textil de la empresa Confecciones María para reducir los pedidos no atendidos, por lo cual se diagnosticó la situación actual de la empresa, se identificó la metodología de distribución más adecuada, se diseñó la nueva planta textil y finalmente se realizó un análisis costo beneficio de la propuesta. Con la mejora de la propuesta se reducirá el nivel de servicio de los pedidos no atendidos en un 100%, así mismo los tiempos de traslado por la nueva distribución disminuirán en un 67,28%, los costos de los procesos tercerizados se eliminarían y la capacidad de producción aumentaría en un 24,65%. Así mismo se determinó que la propuesta sería rentable, obteniendo que por cada sol invertido se tiene un ingreso de S/ 0,231 soles.

El objetivo de la presente investigación es solucionar el problema de baja productividad relacionado con las condiciones de trabajo. Para ello, se realizó un análisis de la situación actual de las condiciones disergonómicas de los puestos de trabajo del área de producción en donde se midieron indicadores de productividad. Se recolectó información de fuentes primarias, utilizando la técnica de observación y herramientas como: lista de comprobación ergonómica, cronómetro, sonómetro y luxómetro calibrados; además se aplicó el método ergonómico REBA y el Cuestionario Cornell Muskuloskeletall. Con el diagnóstico se determinaron las principales causas de la baja productividad, cuyos resultados fueron: 83,33% de trabajadores expuestos a elevados niveles de ruido, 14,29% de áreas presentaban una adecuada iluminación, 100% de puestos de trabajo presentaban riesgos disergonómicos por posturas forzadas, los índices de frecuencia y severidad fueron de 172 y 274; obteniéndose una productividad de 0,047 polos/soles. Para dar solución a la problemática, se realizó el rediseño de puestos de trabajo ergonómicos, basándose en la jerarquía de control de riesgos. Al implementar la propuesta, los nuevos indicadores reflejaron mejoras en las condiciones de trabajo, eliminando los riesgos disergonómicos e incrementando la productividad de 0,047 a 0,051 polos/soles. Finalmente, se realizó el análisis costo – beneficio de la propuesta, en donde se concluye que es viable, factible y rentable, ya que requiere de una inversión de S/31 403,38, para obtener un VNA de S/161 028,18, un TIR de 126,14% y un B/C de S/1,21.

El enfoque de la herramienta justo a tiempo (JIT) se basa en eliminar aquellas operaciones en las que se incurren, que no agregan valor a la empresa, logrando así el incremento de la productividad de la misma. Es la razón por la cual, el objetivo que persigue esta investigación es incrementar la productividad de la empresa en estudio haciendo uso de la herramienta JIT. Para conseguirlo, primero se realizó la estandarización del proceso; después, se diseñó la hoja de instrucción de trabajo estandarizado. Finalmente, se estableció el flujo pull a través del sistema Kanban. Como resultado, se evidenció que la herramienta JIT complementada con la estandarización del proceso logró incrementar la productividad en 46,5%, eliminó los desperdicios de transportes, el tiempo ciclo se contrajo en 53,3 segundos/kg pasando a trabajar al ritmo que la demanda requiere.

La presente investigación se basó en realizar una propuesta de mejora de producción para reducir la demanda insatisfecha en la Manufacturera Van Ching. En el análisis realizado a la empresa, se determinó la lejanía entre etapas consecutivas en el proceso productivo, el área de cada máquina en relación a los lados de trabajo de las máquinas o áreas y el área para el movimiento en las zonas de producción, y se encontró diversos problemas como mala distribución y procesos en espera. La investigación tuvo como objetivo principal reducir la demanda insatisfecha, lo cual se logró con el cumplimiento de objetivos específicos, en primer lugar, diagnosticar el proceso de producción de la Manufacturera Van Ching, para ello se realizó un análisis de la demanda insatisfecha, en el cual se detectó que la empresa cuenta con bajos indicadores de eficiencia, estando actualmente en 36,53%, además de una inadecuada distribución de planta. Así mismo, realizó la propuesta de mejora de esta situación, para ello, se empleó la metodología SLP (Systematic Layout Planning), esto con el objeto de establecer áreas en las zonas más óptimas de la empresa y de esa forma lograr un menor recorrido entre los procesos. Además, se evidenció la mejora significativa de los métodos de trabajo, logrando una producción diaria de 35 camisas por operario, incrementando las actividades productivas al 80,99%. Finalmente, se realizó el análisis costo-beneficio para determinar la rentabilidad de la propuesta, resultando en que por cada sol invertido se tiene 0,27 soles de retorno, siendo una propuesta rentable.