Hur kan två automatiserade monteringslinor effektiviseras för att öka antalet färdigmonterade produkter i timmen? Denna fråga ställdes inledandevis vid utformningen av detta examensarbete, som är gjort i samarbete med företaget Thule Sweden AB (Thule). Bakgrunden till detta examensarbete är att Thule anser att två av deras monteringslinor inte når sin fulla kapacitet. Utifrån bakgrunden kom syftet att öka antalet färdigmonterade produkter per timme för respektive monteringslina. För att besvara syftet formulerades tre frågeställningar; Hur kan monteringstakten öka genom kortare upptäcktstider vid larm? Vilka rutiner kan implementeras för att skapa förutsättningar till ökad monteringstakt? Finns det möjlighet till ytterligare ökad monteringstakt? För de båda linorna finns ett mål uppsatt om hur många paketerade kartonger (fyra produkter per kartong) som ska göras i timmen, 90 respektive 100 stycken. För att besvarar frågeställningarna och på så vis uppfylla arbetets syfte har datainsamling i form av tidsstudier, observationer och samtal genomförts. Datainsamlingen har sedan analyserats för att skapa en bild av nuläget. Nulägesbeskrivningen ligger sedan till grund för förbättringsarbetet. Gällande lina X ansågs den största förbättringspotentialen finnas i linans larmsystem. I dagsläget tar det drygt 20 sekunder för operatörerna att upptäcka larmen. Upptäcktstiden påverkar antalet färdiga kartonger i timmen genom att utrustningen står stilla på grund av att operatörerna är omedvetna om larmen. Upptäcktstiden går troligtvis att sänka genom investeringar i larmsystemet. Under förutsättning att upptäcktstiden sänks till noll sekunder ökar monteringstakten med nästan tio kartonger per timme. Med en upptäcktstid på noll sekunder samt andra förbättringar kan monteringstakten öka med totalt 14,3 kartonger per timme. Lina Y:s larmsystem är annorlunda i jämförelse med det som finns på lina X. Upptäcktstiden vid lina Y är endast en sjättedel av upptäcktstiden för lina X, därför ansågs det viktigare att lägga större vikt vid att förbättra andra problemområden. För att förbättra en manuell monteringsstation gjordes en SAM-analys på en ny monteringsmetod. SAM-analysen visade att monteringstiden kan minskas från 8,45 sekunder till 7,37 sekunder. Det finns också en automatiserad station med 8,35 sekunders operationstid. Lyckas Thule reducera denna tid till en operationstid under 7,37 och att den nya monteringsmetoden implementeras kommer de få ut 15,6 fler kartonger per timme. Genomförs också övriga förbättringsförslag kommer monteringstakten öka med ytterligare 7,8 kartonger per timme.          Slutsatsen för detta examensarbete är att det går att öka antalet färdigpaketerade kartonger med 14,3 respektive 23,4 kartonger i timmen. Detta förutsatt att Thule implementerar de förslag som tagits fram.

<p><p>The company is currently in a stage of improvement and has therefore taken the help of students at School of Engineering, Jonkoping University. The current production is batch, production layout is fixed. A bottleneck is created after the first station which leads to large efficiency loss.  </p><p>The meaning of this report was to provide a layout suggestion with balanced workstations to a new production line. The conditions were that the production line would be one-way, driven by customers order and meet a demand of 40 products per week.  </p><p>In order to achieve a result, different methods and tools have been used, these have been time studies, video recording, case studies and interviews with assemblers and supervisor. Theoretical background has been helpful for the choice of methods and work implementation.  </p><p>The result of this work was a series of solutions based on the company’s strategy and the methods that has been used. Solution A uses three stations with the idea to create a suction through the flow and smooth line balancing. Solution B also had three stations with the basic concept to be able to adjust the number of stations. The number of stations can be selected when the demand change between two, three or six stations. The last Solution C meaning was to create a production line where the operations of the same character had their own place. This solution has five stations, creating a large efficiency loss.  </p><p>The conclusion is that Layout proposal B is best for the company. This is because it is the most flexible proposal when it is possible to adapt to a demand from 20- 100 products /week. Proposal for methods development and opportunities for improvement in production can be found in the conclusion and discussion. </p></p>

The company is currently in a stage of improvement and has therefore taken the help of students at School of Engineering, Jonkoping University. The current production is batch, production layout is fixed. A bottleneck is created after the first station which leads to large efficiency loss.   The meaning of this report was to provide a layout suggestion with balanced workstations to a new production line. The conditions were that the production line would be one-way, driven by customers order and meet a demand of 40 products per week.   In order to achieve a result, different methods and tools have been used, these have been time studies, video recording, case studies and interviews with assemblers and supervisor. Theoretical background has been helpful for the choice of methods and work implementation.   The result of this work was a series of solutions based on the company’s strategy and the methods that has been used. Solution A uses three stations with the idea to create a suction through the flow and smooth line balancing. Solution B also had three stations with the basic concept to be able to adjust the number of stations. The number of stations can be selected when the demand change between two, three or six stations. The last Solution C meaning was to create a production line where the operations of the same character had their own place. This solution has five stations, creating a large efficiency loss.   The conclusion is that Layout proposal B is best for the company. This is because it is the most flexible proposal when it is possible to adapt to a demand from 20- 100 products /week. Proposal for methods development and opportunities for improvement in production can be found in the conclusion and discussion.

Företaget i denna studie bedriver en lagerverksamhet åt ett detaljhandelsföretag och är i dagsläget i enexpansionsfas då detaljhandelsföretaget öppnar upp nya butiker. Företaget planerar för ett nytt lager iframtiden men fram tills att ett nytt lager står klart ställer det tillfälligt högre krav på de nuvarandefem lager företaget förfogar över. Eftersom driftchefen upplever att containerlossningarna tar för långtid att utföra genomfördes denna studie i syfte ge underlag för företaget att kunna korta nerlossningstiderna för containrarna. Målet för studien var att utreda förbättringsmöjligheter pålossningsprocesserna samt kostnadsskillnaden mellan olika containerlossningar.Företagets godsmottagning har kartlagts genom en fallstudie som baserades på intervjuer ochobservationer. Kartläggningen visar bland annat att godsmottagningen har åtta portar för inkommandegods och att fem av dem är utrustade med transportband. Det framgick också att företaget användertvå olika lossningsprocesser. Den ena används i portar med transportband och den andra i portar utantransportband (öppna portar). Tidsstudier genomfördes på båda lossningsprocesserna på åtta olikacontainrar, för att bland annat studera hur lossningstiderna för olika containrar skiljer sig åt.Tidsstudierna genomfördes också för att studera hur utförandetiden för de olika aktiviteterna ilossningsprocessen påverkas av containrarnas innehåll.Efter tidsstudierna har kostnaderna för containerlossningarna beräknats. Resultaten visar attkostnaderna varierade mellan de olika containrarna och att det kostade företaget mellan 1 258 kr och5 453 kr. Kostnaderna för containerlossningarna delades även upp och studerades på lägre nivåer, detvill säga kostnad per färdigställd europapall samt kostnad per låda som lossades. Analysen avresultaten visar att containerlossningarna vid öppna portar generellt är billigare för företaget dålossningsprocessen kräver mindre ompackning och färre godsmottagare, trots att de innehöll fler ochtyngre lådor.I kombination med analysen av tidsstudierna, intervjuerna, observationerna och kartläggningen har sjuproblemområden för lossningsprocesserna identifierats. Dessa är hur lådorna är packade icontainrarna, fyllnadsgraden i containrarna, informationen om antal lådor på europapall, platsbrist,olika arbetsstrategier, placering av plastmaskiner samt de planerade lossningstiderna. Effekterna avdessa problemområden är bland annat att godsmottagarna behöver spendera onödig tid på att leta,sortera och packa om lådor samt att de vid olika tillfällen blir stillastående.För att åtgärda problemområdena rekommenderades företaget till att genomföra olika förändringar.Främsta rekommendationen var att företaget skulle fokusera på att förbättra samarbetet medleverantörerna för att kunna få mer information och påverka hur lådorna packas i containrarna.Anledningen till rekommendationen var att många av de problemområden som identifierades kanundvikas genom det förbättrade samarbetet med leverantörerna. Vidare rekommenderades företagettill att implementera ett standardiserat arbetssätt samt undersöka möjligheten till att flyttaplastmaskinerna för att minska onödiga aktiviteter samt minska körsträckorna. Företagetrekommenderades även till att se över containerlistorna så att informationen alltid stämmer överensmed företagets system samt att skapa ett artikelregister så att godsmottagarna vet antalet lådor och hurde ska packas på europapallarna. / The company in this study stocks products for a retail company and is currently in an expansion phaseas the retail company opens new stores. The company plans for a new warehouse in the future, butuntil a new warehouse is built and the current five warehouses the company is operating must copewith the increased demand. The operation manager thinks that the container unloading takes too long,therefore, the purpose of this study was to provide the company with basis to shorten the unloadingtimes. In this study, we aimed to investigate the potential for improvement in the unloading processesand the cost difference between different container unloading’s.The company's goods reception has been mapped through a case study, which was based oninterviews and observations. The mapping shows that the goods reception has eight ports, and five ofthem are equipped with conveyor belts. The company also uses two different unloading processes.One unloading process in ports with conveyor belts and the other in ports without conveyor belts(open ports). Time studies were conducted on both unloading processes on eight different containers,to include, among other things, how the unloading times for different containers differ. The timestudies were also conducted to study how various activities in the unloading process was affected bythe contents of the containers.After the time studies, the costs for unloading the containers have been calculated. The results showthat the costs vary between the different containers. The cost was 1 258 SEK at the lowest and 5 453SEK at the highest. The study also included the cost per completed Euro-pallet and the cost per boxthat was unloaded. Analysis of results shows that containers unloaded at open ports are generallycheaper for companies as the unloading process requires less repackaging and fewer workers, eventhough the containers contained more and heavier boxes.With analyses of the time studies, interviews, observations, and mapping, seven problem areas for theunloading processes were identified, which are how the boxes are packed in the containers, the degreeof filling in the containers, information about the number of boxes on Euro-pallets, lack of space at thegoods receiving area, different work strategies, placement of plastic machines, and planned unloadingtimes. The effects of these problem areas are that the workers must spend unnecessary time searching,sorting, and repackaging the boxes and that workers are stationary on various occasions.To address the problem areas, we recommended the company to implement various changes. The firstrecommendation was that the company should focus on improving the collaboration with the suppliersto be able to get more information and influence how the suppliers pack the boxes in the containers. Itis also the main recommendation for the company because many of the identified problem areas thecompany can avoid by improved collaboration with the suppliers. Also, the company wasrecommended to implement a standardized working method and investigate the possibilities formoving plastic machines to reduce unnecessary activities and driving distance. The company was alsorecommended to check the container lists so that the information always matches with the companysystem and to create an article register so that the workers know the number of boxes and how to packthem in the Euro-pallets.

Det råder bostadsbrist i Växjö men det byggs trots detta väldigt få nya hyreslägenheter. Ett sätt att möjliggöra byggandet av fler hyresrätter är att finna besparande lösningar under produktionsskedet som på så sätt kan få ner byggkostnaderna och öka intresset hos bostadsbolagen att bygga nytt. Denna rapport fokuserar på de kostnader som rör materialhanteringen på produktionsplatser med hög upprepandegrad. Syftet är att belysa var onödiga kostnader uppstår och försöka finna lösningar på hur dessa kan undvikas. Nyckelord: Materialhantering, materiallogistik, hög upprepandegrad, hanteringskostnader, intervju, tidstudie, förändringsförslag.

Detta projekt är ett resultat av genomförda studier på AB Bruzaholms Bruk under våren 2011. Företaget upplevde, likt många andra företag, tuffare konkurrens och ville därför ha hjälp med att se över sin produktion och lagerhållning. Syftet med projektet bestämdes därför till att generera förslag på hur företaget kan minska sina ordersärkostnader och lagerföringskostnader för sex av företagets produkter.    För att uppnå projektets syfte beräknades ordersärkostnader och lagerföringskostnader för de sex produkterna. Detta utfördes genom att ordersärkostnadsaktiviteter för produkterna identifierades, tidsbestämdes och beräknades. Vid framtagning av lagerföringskostnader beräknades lagernivåer, genomloppstid och lagerränta efter studier av företagets datasystem. Efter genomförda ordersär- och lagerföringskostnadsberäkningar konstruerades tre olika scenarier. Intentionen med scenarierna var att visa hur företaget, utifrån historiska försäljnings- och produktionsdata, hade kunnat göra sin produktion mer kostnadseffektiv. Scenario 1 visade att det ur kostnadssynpunkt hade varit bättre att undvika uppdelad produktionsorder. Detta då ordersärkostnaderna minskade mer än vad lagerföringskostnaderna ökade för de produkter där uppdelad produktionsorder förekom. Scenario 2 var en fortsättning på scenario 1, d.v.s. samma antal produktionsorder användes, och utgick från en av författarna konstruerad modell med avsikt att minska överproduktion och lagernivåer. Modellen baserades på ett tydligt samband mellan kundorder, befintligt färdigvarulager samt produktionsorder på företaget. Resultatet visade på lägre och jämnare lagernivåer för de flesta produkterna gentemot scenario 1. I scenario 3 användes partiformningsmetoden ekonomisk orderkvantitet för att finna det ekonomiskt mest optimala antalet produktionsorder. Metoden styrkte i vissa fall övriga scenarier men var i övrigt svår att använda som partiformningsmetod eftersom de undersökta produkternas efterfrågan var oregelbunden. I projektet presenteras även möjliga förbättringsåtgärder, åtgärder som kan leda till minskade kostnader i samband med produktion och lagerhållning. Den förbättringsåtgärd som enligt författarna borde prioriteras var återrapportering i hela produktions- och lagerflödet. Återrapportering underlättar genomförandet av övriga förbättringsåtgärder som presenteras.

Scania verkar på en global marknad med tillverkning på flera orter och en förutsättning för att kunna garantera kvalité på de produkter som levereras, oavsett vart de produceras, är ett konsekvent tillämpat standardiserat arbetssätt vid tillverkning och montering. Monteringsbeskrivningar - eller elementblad som de benämns på Scania är en viktig del i att kommunicera detta "standardiserade arbetssätt" över hela företaget och alla desstillverkningsenheter. Det s.k. standardiserade arbetssättet är relativt väl utvecklat mellan de verkstäder som monterar samma typ av huvudkomponenter, men i ett vidare perspektiv så förekommer det mellan olika enheter såväl skillnader i presentation av data i elementblad som arbetsmetoder för att ta fram dem. Det finns därför ett uttalat behov av att standardisera såväl framtagning som presentation av data i elementblad. Syftet med detta examensarbete har varit att utveckla och testa en effektiv arbetsprocess för att tidsätta och ta fram lättförståeliga elementblad med stöd av digitala underlag. Därmed har en koppling mellan processerna för digital provmontering och framtagning av elementblad skapats. Ett förslag till arbetsmodell för framtagning av elementblad för chassimonteringen presenteras. I denna används de digitala underlagen både vid tidssättning med hjälp av standardtidssystem och för framtagning av bilder för beskrivning av monteringsoperationerna. Arbetsmodellen är anpassad till de applikationer som Scania använder idag. Resultatet av den enkät där arbetsprocessens effektivitet utvärderats visar att den har potential att leverera elementblad av högre kvalité än dagens process. / Scania operates in a global market and has manufacturing at multiple sites worldwide. Independently of where they are made, a consistently applied standardized work is a fundamental necessity to ensure the quality of their products. Assembly instructions – or element sheets as they are called at Scania, play an important role in communicating this standardized work across the entire company. The so called standardized work is relatively well established amongst production units which assembles the same type of key component, but in a wider perspective there are differences in presentation of the data in element sheets as well as the work methods used to create them. This evokes the need to standardize the creation process as well as how the data of the element sheets are presented. The purpose of this study has been to develop and test an efficient work process where digital models are used for creating element sheets with a high level of comprehensibility, and in addition for conducing predetermined motion time study (PMTS) of the activities included in them. Thus, a link between digital test assembly (DTA) and the process for creating element sheets has been established. A proposal for a work process for the creation of element sheets for the chassis assembly is presented. In this, the use of digital models while conducting PMTS as well as when extracting illustrations for describing assembly operations are fundamental. The work process is adapted to fit Scania’s existing software portfolio. The result of the survey where the work process efficiency was evaluated showed that it has the potential to deliver element sheets with a higher quality than the process of today.

: Outsourcing har blivit en mycket vanlig företeelse i det moderna samhället och textilbranschen anses vara den geografiskt mest spridda industrin i världen med produktion oftast belägen i Asien. Outsourcing till trots finns det fortfarande vissa moment i värdekedjan som i stor utsträckning utförs i butik i Sverige trots att i stort sett alla andra tillverkande och sammansättande moment utförs i fabrik i låglöneländer. Ett av dessa moment är larmning av varor. Syftet med studien är att undersöka och beskriva hur larmning av konfektionsplagg går till i svenska A-läge butiker samt analysera om förflyttningen av momentet bakåt i värdekedjan skulle kunna påverka detaljhandelns tidsbudgetering och lönsamhet. Frågeställningarna för studien är: På vilket sätt påverkar larmningsmomentets placering i värdekedjan butikens tidsbudgetering? Samt: Hur påverkas butikers lönsamhet av att larmningsmomentet förflyttas bakåt i värdekedjan? Den empiriska studien är indelad i tre delar; kvantitativa observationer i form av tidsstudier utförd hos tre butiker; kvalitativa intervjuer med sex tillfrågade butikschefer; samt kvalitativa intervjuer med huvudkontor från valda modeföretag. Tidsstudien har visat att larmningsmomentet av ett plagg i genomsnitt tar 7,7 sekunder. I ett presenterat exempel där en butik tar emot 4 000 plagg i veckan blir det totalt 8,6 timmar som i en butik lägger på larmningsmomentet per vecka. Studien har visat att om larmningsmomentet skulle outsourcas från butik till fabrik skulle tidsbudgeteringen i butik kunna omfördelas så att mer tid läggs på varumärkesbyggande åtgärder som integrerad informationsflöde från detaljist till huvudkontor, kundservice, försäljning samt vård av butik och lager. De insparade timmarna skulle också kunna tas bort från budgeten om butiken önskade, vilket inneburit en direkt kostnadsbesparing. I analysen presenteras ett exempel baserat på tidsstudien där de 8,6 timmar som läggs på larmningsmomentet multipliceras med en uppskattad personalkostnad per timma. Kvantifierat till ett år och med 100 butiker i fokus blev besparingen så stor som 8 452 100 kr för en butikskedja, förutsatt att inga oanade kostnader skapades. Studien har därmed kunnat visa att förflyttningen av larmningsmomentet bakåt i värdekedjan kan minska butikers kostnader och därmed påverka företagets Vinstmarginal (VM) och i förlängningen skulle det kunna generera högre Räntabilitet på Totalt Kapital (RTOT), även om det är med en hundradels eller tusendels procentenhet. / Program: Textilekonomutbildningen

Syftet med studien var att undersöka hur sjuksköterskor på en allmänpediatrisk avdelning disponerar sin tid gällande administrativa arbetsuppgifter jämfört mot direkt och indirekt patientkontakt. För att granska detta fenomen utfördes en aktivitetsstudie. Metod designen var icke experimentell deskriptiv observationsstudie. Där sju olika sjuksköterskor följdes under femton dagar där tidmätning skedde av på förhand kategoriserade aktiviteter. Kategoriseringsschema innehöll nio olika kategorier. Resultatet visade att 19,53 procent av arbetspasset vilket motsvarar 97 minuter spenderades med direkt patientkontakt respektive de 24,3 procent vilket motsvarar 120 minuter per dag till administrativa göromål. Dessutom uppmättes det att sjuksköterskorna blev avbrutna i snitt 26 gånger under ett åtta timmars arbetspass vilket resulterar till 3,25 avbrott per timme. Forskarnas slutsats är att det finns flera fördelar med ökad tid för patientkontakt och att detta är synnerhet gällande på en allmänpediatrisk avdelning. / The aim of the study was to examine how nurses at a general pediatric unit dispose of their time regarding administrative duties compared to direct interaction with the patient. To appropriately survey this phenomenon an activity study was conducted. The method for data collection was a nonexperimental descriptive observational study where seven nurses were followed for a total of fifteen days where the amount of time of their activities where noted according to an activity schedule that was formed beforehand. The schedule contained nine categories including the amount of interruptions nurses where subject to. The result of the study showed that roughly 19,53 percent of the nurses’ time, which is the equivalent to 97 minutes, were spent directly with the patients compared to the 24,3 percent, which amounts to 120 minutes a day, she spent with administrative tasks. Furthermore it was found that a nurse is in average interrupted 26 times during an eight hour shift which gives an average of 3,25 interruptions every hour. In conclusion the authors found ground that there are many benefits with increased nurse-patient time and believe this is especially true in a general pediatric unit.

För att Nordic Paper Seffle AB i framtiden ska kunna utöka sin produktion eller byta ut nuvarande komponenter behöver de grunda sina beslut i fakta. På produktionsavdelningen finns idag varken dokumenterad cykeltid eller aktiviteter noterade för deras tre förpackningsmaskiner. Genom detta examensarbete kommer en tidsstudie genomföras i syfte att dokumentera maskinernas aktiviteter och identifiera flaskhalsar i flödena. Metoden som arbetet bygger på, har en grund inom Lean med verktyg och begrepp som beskrivs inom filosofin. Arbetet kommer inte involvera någon tidsstudie för operatörerna på något sätt vilket betyder att endast förpackningsmaskinerna kommer studeras. Kringarbete kommer nämnas för att ge en klarare bild på förloppet. De noterade aktiviteterna redovisas i löpande tabeller tillsammans med deras cykeltider. Efter vardera förpackningsmaskinen följer analys för hela grupper eller enskilda aktiviteter som flaskhalsar. Analysen för resultatet kommer ses ur ett effektivitetsperspektiv och liknas med bland annat de punkter som Lean presenterar för slöserier. Här kommer flaskhalsarna beskrivas samt varför de anses vara flaskhalsar för förpackningsmaskinerna. I samband redogörs även en trolig anledning och lösning för problemet. Resultatet beräknas hjälpa företaget att växa samt lägga en grund för framtida studier inom relaterade områden som kommer beskrivas ytterligare i arbetets slutsats. / If Nordic Paper Seffle AB is going to expand or exchange parts in their production in the future, they have to base their decisions in facts. Today, the production department doesn’t have any cycle times, or activities documented for their three packaging machines. By doing this thesis a time study will be performed with the purpose of documenting the machines activities and to identify bottle necks in the value stream. The thesis has its’ roots in Lean, with tools and concepts profound to the philosophy. The work won’t involve any time studies of the operators in any way. This means that it’s only the packaging machines which will be studied. Circular work will be mentioned to give a clearer picture of the process. The listed activities will be reported in tables together with their cycle times. An analysis will follow each packaging machine for whole groups or single activities, presented as bottle necks. The results will be analyzed and viewed from an efficiency perspective and will be compared to, among other things, the points Lean presents for waste. Here, the bottle necks will be described alongside why they are considered bottle necks for the packaging machines. In connection to this a probable reason and solution is presented. The result is expected to help the company grow and lay a foundation for future studies in related areas that will be further described in the conclusion.