<p><p>The company is currently in a stage of improvement and has therefore taken the help of students at School of Engineering, Jonkoping University. The current production is batch, production layout is fixed. A bottleneck is created after the first station which leads to large efficiency loss.  </p><p>The meaning of this report was to provide a layout suggestion with balanced workstations to a new production line. The conditions were that the production line would be one-way, driven by customers order and meet a demand of 40 products per week.  </p><p>In order to achieve a result, different methods and tools have been used, these have been time studies, video recording, case studies and interviews with assemblers and supervisor. Theoretical background has been helpful for the choice of methods and work implementation.  </p><p>The result of this work was a series of solutions based on the company’s strategy and the methods that has been used. Solution A uses three stations with the idea to create a suction through the flow and smooth line balancing. Solution B also had three stations with the basic concept to be able to adjust the number of stations. The number of stations can be selected when the demand change between two, three or six stations. The last Solution C meaning was to create a production line where the operations of the same character had their own place. This solution has five stations, creating a large efficiency loss.  </p><p>The conclusion is that Layout proposal B is best for the company. This is because it is the most flexible proposal when it is possible to adapt to a demand from 20- 100 products /week. Proposal for methods development and opportunities for improvement in production can be found in the conclusion and discussion. </p></p>

The company is currently in a stage of improvement and has therefore taken the help of students at School of Engineering, Jonkoping University. The current production is batch, production layout is fixed. A bottleneck is created after the first station which leads to large efficiency loss.   The meaning of this report was to provide a layout suggestion with balanced workstations to a new production line. The conditions were that the production line would be one-way, driven by customers order and meet a demand of 40 products per week.   In order to achieve a result, different methods and tools have been used, these have been time studies, video recording, case studies and interviews with assemblers and supervisor. Theoretical background has been helpful for the choice of methods and work implementation.   The result of this work was a series of solutions based on the company’s strategy and the methods that has been used. Solution A uses three stations with the idea to create a suction through the flow and smooth line balancing. Solution B also had three stations with the basic concept to be able to adjust the number of stations. The number of stations can be selected when the demand change between two, three or six stations. The last Solution C meaning was to create a production line where the operations of the same character had their own place. This solution has five stations, creating a large efficiency loss.   The conclusion is that Layout proposal B is best for the company. This is because it is the most flexible proposal when it is possible to adapt to a demand from 20- 100 products /week. Proposal for methods development and opportunities for improvement in production can be found in the conclusion and discussion.

Examensarbetet utfördes på monteringsavdelningen på GKN Driveline AB i Köping där slut-och vinkelväxlar monteras och sedan förses till globala kunder inom personbilsindustrin. Den totala takttiden för den monteringsbana som detta projekt innefattade är 64 sekunder, men i dagsläget blir den totala takttiden ofta högre. Problemet är att det inte går att se om montören taktar rätt eller inte på respektive monteringsstation, vilket resulterar i att det inte går att identifiera var någonstans på banan tidsförlusten sker och var rotorsaken ligger vid en för lång takttid, då det inte finns någon indikator på detta. Syftet med detta projekt var att ta fram en lösning på en visualisering som gör att montören kan se takttiden på respektive station. För-och nackdelar med en visualisering analyserades, utvärderades och presenterades och även en övergripande kostnadskalkyl togs fram. Den skriftliga rapporten fungerar som ett underlag för en eventuell implementering. Till grund för examensarbetet stod litteraturstudier inom områdena Lean och stress, extern benchmarking för insamling av information och inspiration samt intervjuer med anställda på GKN Driveline för att lyfta fram åsikter och tankar om en eventuell visualiserings påverkan på människan. Utöver informationsinsamlingen ovan genomfördes en egen metod för framtagning av den slutliga lösningen. Lösningen som togs fram var en tilläggsprodukt till företagets redan befintliga industrisystem. Produkten visualiserar takttiden för montören samt registrerar och lagrar data, vilket medför flera olika fördelar. Diskussion om hur visualiseringen ska bli så effektiv som möjligt tillsammans med slutliga rekommendationer har lagts fram och om implementeringen genomförs och medför förbättrat produktionsresultat kan visualiseringen med fördel appliceras på samtliga monteringsbanor på företaget. / The thesis was performed on the department of assembling at GKN Driveline AB in Koping, where final- and bevel gear is assembled and then provided to global customers in the car industry. The total rate for the assembly line which this project included is 64 seconds, but in the current situation the total rate is often higher. The problem is that it’s not possible to see if the assembler tact right or not on each assembly station, resulting in that it’s not possible to identify where on the line the time loss occurs and where the root cause lies in a rate that’s too high, when there’s no indicator on that. The aim of this project was to produce a solution that makes it possible for the assembler to see the rate on each station. Advantages and disadvantages with a visualization was analyzed, evaluated and presented, and an overall cost estimate was also produced. The written report works as a foundation for a possible future implementation. The basis of the thesis were literature studies in the areas of Lean production and stress, external benchmarking to collect information and inspiration, and also interviews with the employees at GKN Driveline to highlight the views and thoughts on a possible effect of a visualization on humans. In addition to the collecting of the different information above a proprietary method for the production of the final solution was implemented. The final solution that was produced was an enhancement to the company’s already existing industrial system. The product visualizes the rate for the assembler and records and stores data which entails several advantages. A discussion about how the visualization will be as efficient as possible together with final recommendations have been presented and if the implementation is carried out and improves the production result the visualization can be usefully applied to all the company’s assembly lines.

Boule Medical AB producerar hematologiinstrument och tillbehör för blodcellsräkning och är en del av koncernen Boule Diagnostics AB. Företaget verkar på en global marknad med kontor i Sverige, USA, Mexiko och Ryssland. Instrumentproduktionen är idag uppdelad i manuella monteringsstationer. Syftet med examensarbetet var att förbättra Boule Medical AB:s instrumentproduktion genom att föreslå hur flödet på produktionen kunde taktas. Detta för att möjliggöra en övergång till kundorderstyrd produktion och för att framöver kunna minska behovet av färdigvarulager. Arbetet innehåller en analys av nuläget, i form av en processbeskrivning, en värdeflödesanalys och spaghettidiagram över produktionens olika processer. Även en studie av relevanta delar inom LEAN-teori och intern data på Boule Medical AB användes för att stadga och presentera lösningsförslagen. Arbetet resulterade i fyra olika layoutförslag som grundar sig på ett och samma flöde, vilket är ett taktat flöde på 21 minuter som löper i ett pull-system för den senare delen av produktionen. Den totala produktionen styrs i helhet av ett push-pullflöde, där en andel delmontage produceras i batcher. / Boule Medical AB is a producer of hematology systems and accessories for blood cellcount and is a part of the concern Boule Diagnostic AB. The company operates in a global market with offices in Sweden, The US, Mexico and Russia. The instrument production is today performed in several manual assembly stations. The purpose of this essay was to recommend improvements on Boule Medical AB's instrument production by suggesting how the flow of production could be paced. This was performed to enable a transition to a customer-based production and to reduce existing excess inventory of finished products. The work contains a situation assessment, in form of a process description, a value stream map and spaghetti diagrams of different processes. A study of relevant parts of the LEAN theory and internal data at Boule Medical AB was also used to strengthen and present the solution proposals. The work resulted in four different layout proposals based on one defined flow, which is a paced flow of 21 minutes running in a pull-system for the latter part of the production process. By contrast, the whole production is controlled by a push-pull flow, where a proportion of sub-assemblies are produced in batches.

High quality within a Lean production system begins with standardised work, which creates stable processes able to generate predictable output. If nonconformity from the standard procedures occurs, routines are needed to analyse, correct and prevent the nonconformity from occurring again. In that way, the nonconformity can be a trigger for continuous improvements toward more stable processes. In takted production lines, where the operator follows a standard sequence with tasks set to be completed within the takt time, a nonconformity leads to downtime in the operator’s sequence, and no value is added. With short takt time, the nonconformity leads immediately to line stop and the nonconformity will be detected. With long takt time it is often possible to catch up in the sequence before the nonconformity stops the whole line. Thus, as a consequence the problem will be hidden. The aim of this study is to investigate how downtime and nonconformities can be tracked and measured in a Lean production system with long takt time, as well as investigate how this data can contribute to improvements. The study has been carried out as a case study of an assembly line at Atlas Copco Rock Drills division of Underground Rock Excavation in Örebro. Within this case study semi-structured interviews were performed to investigate needs from data collection and improvement processes. Beside the case study at Atlas Copco, external case studies have been performed to gather information about other companies’ processes. Participating companies for external case studies has been RUAG Space, AstraZeneca, Väderstad-Verken and Saab Aerostructures. The result of the study generated three different processes, one for collecting data about nonconformities and related downtime and two parallel processes to use the data for improvements. The data collection process shows how the downtime can be tracked to support investigated needs. The downtime data is also complemented with information about key factors that affect the accuracy of the downtime measurements. The different type of downtimes that are gathered from the process is the deviations total recovery time, recovery time affecting production and downtime for the entire production line. Together with the time measurement the nonconformities is categorised and described with attributes and text to make a thoroughly analysis possible. Analysis tools proposed for the gathered data is pareto analysis, trends, calculation of cost of poor quality and identification of areas with overcapacity. Also, the result shows how some classic TPM-indicators can be used in the analysis. The gathered data can then be used in two developed improvement processes, one for reactive improvements and one for proactive improvements. The reactive process aims to in a systematic manner find corrective and preventive actions for detected nonconformities with high impact on the production. The nonconformities are handled one by one like the procedure for many deviation systems for product quality assurance. The proactive improvement process focuses on patterns in historical data about major nonconformity areas. Together with high level KPI:s and SMART goals to support high level goals, the nonconformity areas helps to identify which activities to carry out in order to fulfil the goals. / Inom Lean utgår stor del av kvalitetsarbetet från att standardisera arbetssätt för att sträva mot stabila processer som genererar förutsägbara resultat. Om en avvikelse från den fördefinierade standarden upptäcks måste det finnas metoder för att analysera och åtgärda avvikelsen för att förhindra att den sker igen. På så vis kan avvikelser bidra till att verksamheten kontinuerligt förbättras. I taktade produktionssystem, där operatörer utgår från en standardsekvens som ska utföras inom takttiden, leder avvikelser till stopptid i det värdeskapande arbetet. Är takttiden kort ger stopptiden snabbt konsekvensen att takten inte kan hållas vilket ger stopp för hela produktionslinan. Således visar takten direkt om avvikelse förekommit. För långa takttider finns dock ofta möjlighet att arbeta ikapp stopptid inom takten. Därmed döljs avvikelser och den kontinuerliga förbättringen uteblir. Denna studie syftar därför till att undersöka hur stopptid och avvikelser kan följas upp vid produktion med långa takttider inklusive hur insamlad data kan användas vid förbättringsarbete. Studien har bedrivits som fallstudie vid Atlas Copco Rock Drills ABs division Underground Rock Excavation i Örebro där även interna semi-strukturerade intervjuer genomförts för att samla in data om behov kring stopptidsuppföljning och förbättringsarbete. Detta har kompletterats med externa fallstudier där processjämförelser genomförts vid RUAG Space, AstraZeneca, Väderstad-Verken samt Saab Aerostructures. Resultatet från studien ledde till tre framtagna processer, en för insamling av avvikelsedata samt två parallella förbättringsprocesser. Datainsamlingsprocessen visar hur stopptid och avvikelseinformation kan samlas in för att erhålla efterfrågad data och vad som påverkar mätningens noggrannhet. Stopptid som mäts i processen är total åtgärdstid, åtgärdstid som påverkat produktion samt stopptid för linan. Genom att mäta dessa tider tillsammans med att kategorisera data och sammanlänka med attribut möjliggörs exempelvis paretoanalyser av avvikelseområden, analys av trender, beräkning av kvalitetsbristkostnad samt lokalisering av överkapacitet. Dessutom redovisas hur klassiska TPM-nyckeltal kan integreras i analysen. Insamlad avvikelsedata kan sedermera användas i två förbättringsprocesser, en reaktiv förbättringsprocess och en proaktiv förbättringsprocess. Den reaktiva förbättringsprocessen syftar till att genom ett systematiskt arbetssätt skapa förebyggande åtgärder åt enskilt allvarliga stopp. Den proaktiva förbättringsprocessen visar hur data för övergripande avvikelseområden kan bidra till det långsiktiga strategiarbetet genom integrering av företagets övergripande KPI:er och SMART målsättning. De framtagna modellerna är generella nog att användas i de flesta verksamheter med taktade flöden men speciellt framtagen från behov för produktion med långa takttider.

Purpose – The purpose with this study is to investigate how an assembly line for products with long cycle time, high product variation and operators who follow the products through the flow can be planned for a high resource utilization as well as the challenges that can arise when planning an assembly line with an increasing demand and how these can be handled. Method – To fulfill the purpose of this study a case study was conducted at Mastec Components AB in Vaggeryd. The empirical data gathered from the case study was obtained through interviews, observations and document studies. The empirical data was then analysed against theory, which means that pattern matching was used and the analyse led to the studies results. Findings – This study illustrates how an assembly line with special demands can be planned to gain high resource utilization. When the products cycle times are multiple they can be sorted into product families to simplify the planning and it also enables a tacted planning method to be used. The study also presents how the usage of time buffers can facilitate the planning of an assembly line. Moreover the study illuminates the importance of controlling tact, both from the customer and the own production. When demand increases it is important that the production line is capable to keep up, therefore some arrangements can be done to reduce waste and increase capacity. Possible alternatives can be buffers, allocating resources and parallel assembly lines. Implications – The study investigates a type of assembly line where the operators follow the products through the flow. This type of assembly line is unexplored in theory and thereby a knowledge gap has been identified which partly have been covered by this study. Further on, the study contributed to an increased understanding of the consequences that occur when operators follow the flow and when products have long varying cycle times. The study also shows the value of calculating tact and use the advantages from it to easier handle variation in demand. Limitations – The case study was performed as one case study which means that only one unit has been analysed. This was due to the lack of resources to do several case studies, both regarding time and ability to find more facilities with similar conditions. If it were possible to conduct more case studies the results could have been more general. Keywords – Tact, tact time, tacted planning, assembly line, planning, operators, buffer.

För att möta en ökande efterfråga och samtidigt bibehålla konkurrenskraft krävs många gånger en optimering av produktionskapaciteten. Det påstås att det kan uppnås genom implementering eller utveckling av standardiserat arbetssätt. Studiens syfte är därför att undersöka hur standardiserat arbetssätt påverkar produktionskapaciteten i avsikt att generera lösningsförslag som optimerar produktionskapaciteten. Undersökningen utfördes som en fallstudie på en monteringslinje hos Getinge Disinfection AB i Växjö. Studiens genomförande följde DMAIC processen, vilket är hjärtat av Six Sigma, i avsikt att garantera att framtagna lösningar går att implementera på liknande processer. Studien resulterade i en reducering och balansering av cykeltider som genererade en approximerad kapacitetsökning på 184,3%. De förbättringsförslag som testades var framförallt förflyttning av delmonteringar till förmontage och förflyttning av arbetsmoment till andra stationer samt hur olika typer av slöseri kan elimineras.

LEAX Falun är intresserad av möjligheten att införa ett taktat system för monteringsbanan A i en närmast framtid. I ett otaktat nuläge döljs problem på monteringsbanan och LEAX Falun vill veta om effekterna av ett taktat flöde. Målet med examensarbetet var att utvärdera och ta fram potentiella vinster med ett taktat flöde. I samband med det skulle även en simuleringsmodell för hur ett taktat flöde kan se ut tas fram samt de parametrarna som styr det taktade resultatet. Lösningsmetoder som tidtagningar, simulering, benchmarking, intervju och informationsinsamling har legat som grund till resultatet. Med hjälp av utvalda teorier samt resultatet som analyserades har examensarbetet visat att det är en långsiktig lönsamhet med ett taktat flöde. Monteringsbanan A kan klara en teoretisk takttid på tre minuter idag. De parametrarna som påverka det taktade flödet är takttid, flexibilitet mellan operatörer, Andonpersonal, visualisering, produktionsplanering samt ledarskap. Simuleringsmodellen är förenklad och visar hur ett taktat flöde med tre minuters takttid kan se ut. De huvudsakliga potentiella vinsterna med ett taktat flöde har identifierats som utjämning av produktion, synliggöra avvikelser till ytan för minskning av slöseri samt en bättre balansering av arbetsinnehåll och resurser. För att en implementering av ett taktat system ska fungera ställs det stora krav på ledarskap att aktivt engagera och motivera medarbetarna och sänder ut Lean budskap. / LEAX Falun are interested in the possibility of introducing a takt flow system on the assembly line A soon. In the current situation where the assembly process occurs without a continuous flow, some problems remains unseen. Therefore, LEAX Falun want to know the effects of a takt flow system. The aim of the thesis was to evaluate and present potential benefits with a takt flow system. In conjunction with that, a simulation model will be presented to show how a takt flow system looks like. An analysis of which parameters would have an impact on the takt time will also be presented. Methods such as timing, simulation, benchmarking, interviewing and information gathering have contributed crucial information for the results and conclusion part. With the help of selected theories and the analyzed results, the thesis has shown that it is a long-term profitability investment with a takt flow system. The assembly line A has shown that it can run at a theoretical takt time of three minutes but in reality, some parameters must be taken into consideration such as flexibility between operators, Andon-crew, visualization, production plan and the leadership of the organization. The simulation model is simplified and demonstrates how a takt flow system with a takt time can look like. The key benefits of a takt flow system with a takt time have been identified as continuous flow of production, easier to detect problems for waste reduction and a better balance of workload and resource usage. For a takt time system to be successful, the leadership plays an important role. They must actively make employees feel involved and motivated and constantly sending out Lean messages

This study is conducted at Scania, a globally leading company that manufactures trucks and delivers transport solutions to customers around the globe. In this study, the end flow of the chassi manufacturing was mapped in order to identify and eliminate wastes and bottlenecks, with the help of lean principles and discrete event simulation (DES) software. The assembly line consists of a make-to-order production head line that sends out semi-finished trucks to the end flow. The end flow is thereby codependent on the output from the head line. A synchronized tacted flow would minimize the wait in the stations, which is considered a waste in production, and enhance quality of work as deviations become more visible. The complexity of the production system has however made the department disregard the usage and implementation of simulations tools for improvement and decision making. The aim of this study was to evaluate the applicability and feasibility of DES as a tool for waste elimination, to increase throughput in a complex system and for investigating a better ratio between the takt times of the codependent assembly lines. This was done by developing future scenarios with different configurations of the model, studying how the parameters' behavior change in DES. Recommendations for reaching more effective codependent assembly lines with the help of DES were developed, analyzing the benefits and challenges of using simulation solutions for future decision making. The study offered useful insights and practical guidelines for companies with complex codependent assembly lines, wanting to use DES to implement lean principles. Five different improvement scenarios were tested and it was concluded that an increased number of buffer spots would have the largest impact on the throughput. An optimized takt time for a maximized throughput was also possible to identify with an enumeration method with scenarios. The drawback of DES for complex codependent lines was found to be the inability to consider all surrounding factors such as safety, ergonomics, quality and communication, which makes it a less applicable tool for waste elimination. The benefit of the DES simulation was the ability to manage complexities such as; different takt times between lines; gaps that occur in the production because of trucks removed from the head line; the interplay of the various inflows merging; the additional time to receive trucks from the reparation department; and stop times that cause waiting time at the production line. It was therefore considered an applicable tool for deciding the takt time for codependent lines. / Denna studie är genomförd på Scania, ett globalt ledande företag som tillverkar lastbilar och levererar transportlösningar till kunder runt om i världen. I denna studie kartlades slutflödet av chassitillverkningen för att identifiera och eliminera slöserier och flaskhalsar, med hjälp av leanprinciper och Discrete Event Simulation (DES). Produktionslinan består av en make-to-order huvudlina som skickar ut halvfärdiga lastbilar till slutflödet. Slutflödet är därmed beroende av utflödet från huvudlinan. Ett mer synkroniserat taktat flöde skulle minimera väntetider på stationerna, vilket anses vara slöseri i produktionen, och förbättra kvaliteten på produkterna. Produktionssystemets komplexitet har dock fått avdelningen att bortse från användningen och implementeringen av simuleringsverktyg för beslutsfattande. Målet med denna studie var att utvärdera användbarheten och genomförbarheten av DES som ett verktyg för att eliminera slöserier för att öka antal producerade produkter i ett komplext system, för att undersöka en bättre relation mellan takttider för olika linor. Detta gjordes genom att utveckla framtidsscenarier med olika konfigurationer av modellen där olika parametrarnas beteende och förändring studerades. Rekommendationer för att nå mer effektiva samberoende monteringslinjer med hjälp av DES utvecklades, där fördelarna och utmaningarna med att använda simuleringslösningar för framtida beslutsfattande analyserades. Studien gav insikter och praktiska förslag för företag med komplexa samberoende monteringslinjer, som vill använda DES för att implementera lean-principer. Fem olika förbättringsscenarier testades och resultatet visade att ett ökat antal buffertplatser skulle ha störst påverkan på antal producerade produkter. En optimerad takttid för att maximera antal producerade bilar var också möjlig att identifiera med en numerisk analys där olika intervall av takttider testats i olika scenarier. Nackdelen med DES för komplexa produktionsflöden visade sig vara oförmågan att ta hänsyn till olika omgivande faktorer som säkerhet, ergonomi, kvalitet och kommunikation. Detta gör det till ett mindre användbart verktyg för att mäta effekten av att eliminera slöserier. Fördelen med DES-simuleringen var förmågan att hantera komplexitet såsom; olika takttider mellan olika flöden; luckor som uppstår i produktionen på grund av borttagna lastbilar från huvudlinjen; samspelet mellan de olika inflödena som slås samman; den extra tiden för att ta emot lastbilar från andra avdelningar; och stopptider som orsakar väntetid vid produktionslinjen. Därmed ansågs DES vara ett användbart verktyg för att bestämma takttiden för komplexa flöden.

I en hårdnande marknad för tillverkande industrier krävs det att förbättringar och effektiviseringar av produktionen hela tiden prioriteras, det gäller även Scanias växellådstillverkning. I takt med att antalet växellådsvarianter ökar, ökar utmaningarna kopplat till styrning och planering av produktion. Denna studie syftar till att ta fram ett förslag på det bästa sättet att styra produktionsflödet genom testningen av växellådor i de testriggar som finns samt att ge ett förslag på hur uppföljningen av produktionen ska gå till. Syftet mynnade ut i en teoretisk och en praktisk frågeställning. Den teoretiska frågeställningen behandlar sekvenseringen, vilka mätetal som ska användas i produktionen och hur de ska presenteras samt om takttid eller cykeltid ska användas som styrningsmetod vid testriggarna. Den praktiska formuleringen behandlade de praktiska hinder som uppstår vid de existerande systemen på grund av de nya förslagen. Studien avgränsade sig från implementering av förslagen. För att uppfylla syftet och besvara frågeställningarna skapades två simuleringsprogram i Python som undersökte sekvenseringen och jämförde takttid och cykeltid som styrningsmetod för testriggarna. Verklig data från produktionen användes för att kunna simulera skillnaderna mellan styrningsförslagen på ett tillförlitligt sätt. I testriggarna utförs arbetet av maskin och operatör parallellt med varandra. Simuleringsprogrammen fokuserade främst på maskinarbetet, därför utfördes kompletterande tidsstudier över operatörsarbetet vid testriggarna. För att få ytterligare perspektiv gjordes dessutom två benchmark i form av besök vid motortillverkningen och bearbetningen av pinjonger och kronhjul på Scania i Södertälje. Studien visade att cykeltidsstyrning är att föredra framför takttidsstyrning vid testriggarna. Vid en övergång från takttidsstyrning till cykeltidsstyrning kommer kapaciteten att förbättras och stopptidsmätningarna bli mer tillförlitliga. De fördelar som annars finns vid en takttidsstyrning fungerar inte vid testriggarna på grund av hur de är utformade. Den stora variationen i cykeltider vid testriggarna medför stora problem vid en takttidsstyrning. Från operatörstidmätningen framgick att det går att förbättra arbetet med standardiserat arbetssätt. Simuleringsprogrammet för sekvenseringen visade att en förbättrad sekvens inte ger något i nuläget, men att det kan komma att förändras framöver. Nya mätetal definierades, både i den dagliga produktionen och för vidare analys i ett IT-system. Framförallt utvecklades mätetal för stopptid som även visar vad för typ av stopptid som uppkommer.