Este artículo es acerca de cómo se puede lograr el porcentaje de utilidad objetivo fijado por la gestión de la empresa, además de mejorar la productividad en la empresa. Este proyecto se llevó a cabo en una empresa de producción donde se fabrican recipientes de pintura, esmaltes y barnices. Se identificaron cuatro problemas principales: una disposición inadecuada de la planta, un alto porcentaje de tiempo improductivo de operadores de producción (I y II de cambio), la falta de un análisis de capacidad de la planta y la falta de un programa de producción. Por lo tanto, en el presente proyecto se propuso utilizar la CORALEP programa (distribución de la planta), el balance de la línea (MOD tiempo improductivo), el plan de producción agregada (definir la capacidad de la planta) y un programa de producción de la producción). Para esto, el programa de simulación se utilizó ProModel 2016 en que se realizó la simulación de la situación actual y la situación con la propuesta de mejora, para la comparación y para observar el impacto de la mejora que tiene con el proyecto. Los resultados de la simulación fueron capaces de mostrar una reducción de 35% para la distancia total recorrida, una reducción en el tiempo total de transporte en un 36% y un aumento en el rendimiento del trabajo de producción directa a 91%. Al final del proyecto se concluyó que, mediante la realización de un ajuste de líneas y una redistribución de la planta con la correcta distribución de los operadores de las máquinas, que era posible mejorar el rendimiento de la mano de obra directa de la producción y con la ayuda del programa de producción podría ser determinado la fecha exacta de la entrega y por lo tanto satisfacer las diferentes demandas del cliente. / This article is about how you can achieve the target profit percentage set by the management of the company, in addition to improving productivity in the company. This project was carried out in a production company where paint containers, enamels and varnishes are manufactured. Four main problems were identified: an inadequate layout of the plant, a high percentage of unproductive time of production operators (I and II shift), lack of an analysis of plant capacity and lack of a production program. Therefore, in the present project it was proposed to use the program CORALEP (plant distribution), line balance (MOD unproductive time), aggregate production plan (define plant capacity) and a production program of production). For this, the simulation program ProModel 2016 was used in which the simulation of the current situation and the situation with the improvement proposal was made, for comparison and to observe the impact of the improvement that has with the project. The results of the simulation were able to show a reduction of 35% for the total distance traveled, a reduction in total transport time by 36% and an increase in the yield of direct production labor to 91%. At the end of the project it was concluded that by performing a line balance and a plant redistribution with the correct distribution of operators in the machines, it was possible to improve the direct labor yield of production and with the help of the production program could be determined the exact date of delivery and thus meet the different demands of the customer. / Tesis

Promueve el uso de métodos y herramientas para resolución de problemas que inciden en la productividad de una organización; sistematizando la mejora continua, tratándola como una secuencia de problemas que se van resolviendo, utilizando un marco sistémico y un lenguaje común. Como evidencia de lo anteriormente mencionado se presentan los resultados de la aplicación del método de los siete pasos para la mejora continua y de las herramientas de la calidad como son el diagrama causa-efecto, el diagrama de Pareto, los flujogramas y las planillas de inspección; los cuales se aplicaron al proceso de empacado de polvos para suspensión oral en la empresa farmacéutica IQFARMA S.A. Como primer paso se selecciona el problema, luego se realiza la búsqueda de datos (haciendo uso de las planillas de inspección); como tercer paso se realiza el análisis de las causas (se hace uso del diagrama de causa-efecto y del diagrama de Pareto), en esta etapa se identifican los problemas y se dan los criterios para seleccionar los problemas prioritarios; el cuarto paso consiste en la implementación de la solución (mediante matrices de soluciones); el quinto paso en la verificación de los resultados (se hace uso de planillas de inspección); el sexto paso consiste en estandarizar la solución (como matriz de actividades) y como sétimo paso se realiza una reflexión sobre el proceso (tormenta de ideas). Durante la realización del estudio se introducen diversas herramientas de gestión fáciles de aplicar. / Tesis

El presente proyecto de investigación se basa en la búsqueda de la mejora continua en el proceso de planeamiento y control de la producción en una empresa de la industria metalmecánica del Perú la cual ha ido creciendo rápidamente. Sin embargo, debido a los constantes cambios del mercado, se identifica que la demanda actual que maneja este sector es flexible. Para el cumplimiento de dicha demanda, las empresas han tenido que realizar una reestructuración del método de fabricación de sus productos. Sin embargo, algunas empresas aún siguen trabajando con el mismo método de fabricación para el cumplimiento de demanda constante. Un ejemplo, es la empresa Metalurgia del Fierro y del Cobre S.R. L. El problema actual que la empresa presenta es el incremento de pedidos atrasados, causando así una baja facturación durante el mes. Para la solución, se analizó que la causa principal es la mala planificación de la producción, debido a que la empresa no ha tenido un análisis previo de la demanda durante los años anteriores, esto tiene como causas que la parte operativa de la empresa tenga tiempos no estandarizados, constantes paradas de máquinas y la falta de stock de insumos. Para la solución de estas causas se propone las siguientes metodologías: Desarrollo de pronósticos basados la herramienta de suavización exponencial doble y la creación de un sistema de planificación y control de la producción bajo pedido y proponiendo la incorporación de nuevos procedimientos basados en la herramienta MRP II. / This research project is based on the search for continuous improvement in the process of planning and control of production in a company of the metalworking industry in Peru, which has been growing rapidly. However, due to the constant market changes, the current demand that manages this sector is flexible. To meet this demand, companies have had to restructure the manufacturing method of their products. However, some companies are still working with the same manufacturing method to meet constant demand. For example, it is the company Metalurgia del Fierro y del Cobre S.R. L. The current problem that the company presents is the increase in backorders, thus causing low turnover during the month. For the solution, the main cause was analyzed is the poor production planning, because the company has not had a previous analysis of the demand during the previous years, this has as causes that the operational part of the company has times not Standardized, constant machine shutdowns and lack of stock of inputs. For the solution of these causes, the following methodologies are proposed: Development of the specified double exponential smoothing method and the creation of a planning and control production system and proposing the incorporation of new specific procedures in the MRP II tool. / Tesis

En el presente trabajo de tesis se realizó la validación concurrente del Proceso de Fabricación de tabletas recubiertas de Amoxicilina 500 mg de tal manera que se establezca una evidencia documentada de que el proceso es capaz de cumplir en forma consistente y repetitiva las especificaciones establecidas. Se realizó un protocolo de validación concurrente para lo cual se utilizaron tres lotes estándares consecutivos. A cada uno de ellos se les evaluó en las fases de granulado, compresión y recubrimiento. La fase de granulado se dividió en dos, la primera antes de la lubricación en la que se hicieron las pruebas de mezcla del principio activo y los excipientes, tamaño del granulado y densidad aparente. La segunda después de la lubricación en la que se hicieron las pruebas de mezcla del principio activo, excipientes y lubricante, tamaño del granulado, densidad aparente, ángulo de reposo y contenido de agua.100 En la fase de compresión se hicieron las pruebas de aspecto, dimensión, variación de pesos, concentración de principio activo, uniformidad de contenido de principio activo, disolución, desintegración, friabilidad, dureza y contenido de agua. En la fase de recubrimiento se hicieron las pruebas de aspecto, dimensión, variación de pesos, concentración de principio activo, uniformidad de contenido de principio activo, disolución y contenido de agua. Para la evaluación de pesos y dureza se utilizaron las gráficas de control X – R . Después de determinar las gráficas de control se calculó el índice de capacidad Cp y el índice Cpk en la que se pudo verificar que el proceso cumple con las especificaciones establecidas. / -- In the present study of thesis, a concurrent validation of the Process of Manufacture of tablets coated with 500 mg Amoxiciline was performed in order to establish a well documented evidence of a process capable of fulfill, in a consistent and repetitive way, the established specifications. A concurrent validation protocol was performed for which three consecutive standard batches were used. Everyone was evaluated in granulation, compression and coating phases. The granulation phase was divided in two, the first, before the lubrication, in which the trials of the compound of the active component, and the excipients, size of the granule and apparent density were performed. The second, after the lubrication, in which the trials of compound of the active component, excipients and lubricant, size of granule, apparent density, angle of rest, and content of water were performed. In the compression phase, trials of appearance, dimension, variation of weights, concentration of the active component, uniformity of the active component content, dissolution, desintegration, friability, hardness and water content were performed. In the coating phase, trials of appearance, dimension, variation of weights, concentration of the active component, uniformity of the active component content, dissolution and water content were performed. For weight and hardness evaluation X-R control graphics were used. After determining these control graphics, calculation of the Cp index of capacity and Cpk index were performed, verifying the fulfillment of the process with the established specifications. / Tesis

Actualmente, las micro y pequeñas empresas (MYPEs) del sector textil no están totalmente concientizados con la importancia de llevar a cabo la aplicación de ciertos conocimientos que buscan la mejora los procesos productivos, aumento de la eficiencia y productividad, mejora la calidad y reducción de los tiempos de entrega. Para ello, se ha llevado a cabo una revisión exhaustiva de la literatura con el objetivo de recopilar modelos y técnicas del Lean Manufacturing que ayuden a reducir los desperdicios y lograr la mejora continua. En la presente investigación, se ha diseñado un modelo de Optimización de Desperdicios que incluye 3 dimensiones y cuatro componentes del sistema de producción que se relacionan con los 7 desperdicios del Lean Manufacturing. El modelo desarrollado no necesita del uso de tecnología, personal altamente calificado y puede ser implementado con gran facilidad a escenarios reales de las MYPEs textiles. Por último, se realizó un estudio de caso de aplicación del modelo de optimización en una pequeña empresa textil. Algunos resultados positivos se han registrado en la reducción del 60% de los desperdicios, tales como los defectos en las medias de algodón, movimientos innecesarios, exceso de inventarios, generando un incremento de la productividad en un 35%. Currently, the micro and small companies (MYPEs) of the textile sector are not fully aware of the importance of carrying out the application of certain knowledge that seeks to improve production processes, increase efficiency and productivity, improve quality and reduce delivery times. For this, an exhaustive review of the literature has been carried out with the objective of compiling Lean Manufacturing models and techniques that help reduce waste and achieve continuous improvement. In the present investigation, a waste optimization model has been designed that includes 3 dimensions and four components of the production system that are related to the 7 wastes of Lean Manufacturing. The model developed does not need the use of technology, highly qualified personnel and can be implemented with great ease to real scenarios of textile MYPE. Finally, a case study was carried out on the application of the optimization model in a small textile company. Some positive results have been registered in the reduction of 60% of waste, such as defects in cotton socks, unnecessary movements, excess of inventories, generating an increase in productivity by 35%. / Tesis

Identifica y cuantifica los productos farmacéuticos investigados en el Perú, cuyos ensayos clínicos fueron aprobados durante el periodo 2008 al 2012, que han logrado obtener autorización de comercialización nacional (en Perú) e internacional (en Estados Unidos, la Unión Europea y Japón). Se realizó un estudio observacional, descriptivo, transversal y retrospectivo en el que se revisaron todos los ensayos clínicos del REPEC autorizados en el periodo 2008 al 2012, orientados al estudio de nuevos productos farmacéuticos en investigación, para finalmente determinar aquellos productos farmacéuticos que lograron obtener una autorización de comercialización nacional (en Perú) e internacional (en Estados Unidos, la Unión Europea y Japón) al año 2015. Se encontraron 140 ensayos clínicos orientados al estudio de 94 nuevos productos farmacéuticos investigados en Perú, de los cuales 27 obtuvieron una autorización de comercialización (23 se autorizaron en Estados Unidos, 21 en la Unión Europea, 17 en Japón y 14 en Perú). Conclusiones: Con el presente trabajo se logró identificar 27 productos farmacéuticos investigados en el Perú, cuyos ensayos clínicos fueron autorizados en el periodo 2008 al 2012, que obtuvieron autorizaciones de comercialización Nacional y/o internacional a diciembre del 2015, determinando que Estados Unidos fue el país que obtuvo mayor número de autorizaciones con 23 nuevos productos farmacéuticos, seguido por la Unión Europea con 21, Japón con 17 y finalmente Perú con 14 nuevos productos farmacéuticos autorizados. / Tesis

Analiza del proceso productivo del área de costura de una empresa textil de confección de prendas, esta área fue seleccionada para el estudio debido a que presenta deficiencias. El objetivo principal es mejorar la productividad mediante la aplicación de herramientas de Manufactura Esbelta para lograr optimizar los recursos utilizados, para esto se realizó un estudio y análisis del proceso de producción dándole mayor énfasis al área de costura de prendas para detectar, minimizar y hasta eliminar actividades que no generan valor y ocasionan sobrecostos, reducir los tiempos de entrega, las actividades de reproceso, de esta forma poder satisfacer las necesidades del cliente con un producto acorde a sus necesidades y obtener mejores beneficios para la empresa. Se obtuvo como resultado de la investigación el incremento del 9.77% de la productividad del área de costura y de la producción mensual con 204 unidades adicionales por mes por medio de la aplicación de la herramienta 5’S y la capacitación técnica para mejorar la polivalencia del personal. / Tesis

La presente tesis está basada en la necesidad de brindar soluciones, realizando el análisis y evaluación del desempeño operativo de la producción y distribución de aditivos acelerantes en una empresa industrial. El problema identificado proveniente del proceso de producción es representado por la significativa disminución del indicador de eficiencia global de los equipos. El sistema de este indicador lo forman tres razones de análisis que permiten saber si lo que falta para llegar al 100% de productividad es porque se ha perdido por disponibilidad (paradas de la maquinaria), eficiencia (no se trabajó con toda la capacidad) o calidad (unidades defectuosas). Con la aplicación de la metodología DMAIC, centrada en la eliminación de los desperdicios y el incremento del valor para los clientes, se busca incrementar los rangos de valores del indicador hasta alcanzar lo óptimo. Asimismo, en el proceso de distribución se identificó un segundo problema. Se supo que existe una diferencia reveladora entre el presupuesto planificado para su utilización y el presupuesto realmente gastado durante el periodo en estudio. Consecuentemente, se estudiarán los costos operacionales de la empresa industrial, analizando detalladamente el consumo y administración de los gastos sumidos en la distribución de los aditivos, haciendo énfasis en los asignados al transporte de las entregas hasta el cliente final, para reconocer la incidencia de éstos en el área financiera y, paralelo a esto, el impacto generado en la eficiencia del proceso. Finalmente, se obtuvieron mejoras económicas que han permitido ahorrar considerablemente en costes para la empresa industrial; además de mejorar procesos, haciéndoles más eficientes. This thesis is based on the need to provide solutions, performing the analysis and evaluation of the operational performance of the production and distribution of accelerating additives in an industrial company. The problem identified from the production process is represented by the significant decrease in the overall efficiency indicator of the equipment. The system of this indicator is made up of three analysis reasons that allow us to know if what is lacking to reach 100% productivity is because it has been lost due to availability (machinery stops), efficiency (not working with full capacity) or quality (defective units). With the application of the DMAIC methodology, focused on the elimination of waste and the increase of value for customers, it is sought to increase the ranges of values of the indicator until reaching the optimum. Also, in the distribution process a second problem was identified. It was learned that there is a revealing difference between the budget planned for its use and the budget actually spent during the period under study. Therefore, it is intended to study the operational costs of the industrial company, analyzing in detail the consumption and administration of the expenses involved in the distribution of the additives, emphasizing those assigned to the transportation of deliveries to the final customer, to recognize the incidence of these in the financial area and, parallel to this, the impact generated in the efficiency of the process. Finally, we obtained economic improvements that have allowed us to save considerably on costs for the industrial company; besides improving processes, making them more efficient. / Tesis

El presente trabajo de investigación tiene por finalidad elaborar una propuesta de mejora en AJEPER una de las más grandes multinacionales del mundo dedicada a la fabricación de bebidas en el Perú, el objetivo es incrementar la productividad de la línea de producción No 22, que tiene problemas, principalmente por paradas rutinarias (producción) y de equipos (soporte), que representan el 82.19% del total de paradas según el OEE. El primer capítulo expone los principales artículos de investigación referentes a la propuesta de mejora, evidencias de empresa que tuvieron resultados con problemas similares aplicando metodología Lean y herramientas de como SMED, 5S y estandarización e indicadores de tiempo y OEE. En el segundo capítulo se realiza el diagnostico del proceso de producción de la línea 22 teniendo en cuenta el OEE de la empresa, se identificará y priorizará las causas de los principales problemas teniendo en cuenta que los procesos con mayor pérdida de tiempo será la limpieza de la maquina llenadora y el cambio de formato de la sopladora sobre los cuales se aplicará las propuestas de mejora. La línea cuenta con cinco zonas de proceso (sopladora, llenadora, etiquetadora, empacado y paletizado). En el tercer capítulo se desarrolla las propuestas de mejora para el incremento de la productividad mediante la reducción de tiempos improductivos con la información proveída por la empresa. Finalmente se presentan las conclusiones y recomendaciones las cuales dan a conocer el ahorro obtenido y el tiempo de recupero de la propuesta. / The main goal of this thesis is to develop a proposal of improvement in AJEPER, one of the largest multinationals in the world dedicated to manufacturing beverages in Peru, the objective is to increase the production productivity of the line No 22, which has some problems, mainly due to routine (production) and equipment (support) stops, which represent 82.19% of the total stops according to the OEE. The first chapter exposes the main research articles releted to applying Lean and Lean Manufactuirg methodology and tools such as SMED, 5S, standardization and time indicators and OEE and its application to similar problems to the improvement proposal in companies around the world, likewise its successful application The second chapter describes an evaluates each of the five production process of line 22, (blower, filler, labeller, packaging and palletizing) taking into account the OEE indicator of the company. In addition, this chapter shows the problem, analysis of causality and the priorization metodolgy. As a result, the biggest waste of time is the cleaning process of the filling machine and the format change process of the blower on which the improvement proposals will be applied. The third chapter focuses in the improvement proposals for the productivity increase by reducing unproductive times with the information provided by the company. Finally in the last chapter, the conclusions and recommendations are presented, in which reveals the savings obtained and the recovery time of the proposal. / Tesis

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