En la actualidad se ha vuelto una constante el hecho de buscar la excelencia en todos los procesos que componen el sistema de una compañía (Procesos operativos y administrativos), lo cual no solo tiene beneficios en términos de costos, sino que brinda una mejor imagen en el entorno en el que se desenvuelve la empresa. La presente tesis nace debido a la problemática que tiene la PUCP respecto al Sistema Integral de Limpieza que engloba los 45 000 𝑚��2 que cubre su extensión y toda la infraestructura que la conforma. En primer lugar, las observaciones constantes de las unidades académicas y administrativas a las que se atiende, principalmente el hecho de que los operarios encargados de la limpieza inviertan tiempo y tengan esperas en el proceso de recojo de sus materiales. Segundo, los constantes problemas con la gestión de stocks, como roturas de stock y exceso de algunos productos. Tercero, la capacidad limitada con la que cuenta el almacén central y que con el sistema actual está a poco de llegar a su límite. Dada la problemática, el presente documento engloba una evaluación y diagnóstico de los procesos principales del Sistema Logístico del Servicio de Gestión de Limpieza (Compra, Recepción, Acopio y Distribución); así como, una propuesta de mejora desarrollada a partir de las necesidades y restricciones del sistema. Para ello, se organiza la presenta tesis en cinco capítulos En el primero, se comienza con el desarrollo del Marco Teórico, capítulo donde se describirá a profundidad los conceptos teóricos de las herramientas que se utilizarán en los demás capítulos. En el segundo, se realiza una descripción a detalle de la empresa, tanto de su entorno como a nivel de procesos internos. En el tercero, se hace uso de herramientas de calidad para poder obtener los puntos críticos que se deben resolver en el siguiente capítulo. En el cuarto capítulo, se seleccionan y aplican herramientas que aportarán de gran manera en la resolución de los puntos críticos del sistema. Finalmente, se brinda las conclusiones y recomendaciones que se desprenden de trabajo realizado y de la mejora continua inherente a todo proceso.

En línea con la Industria y Comercio mundiales, la minería moderna se ha visto en la necesidad de implementar programas estructurados de Mejora Continua ante la necesidad de optimizar el uso de sus recursos. En el sector de recursos naturales, tener costos bajos es imperativo (de ser posible ubicarse en el 1er cuartil de costos), dada la naturaleza cíclica de los precios de los commoditites. El presente reporte es sobre mi experiencia profesional como Analista Senior de Mejora Continua para la mina de carbón Blair Athol, propiedad de Rio Tinto Coal Australia, en el estado de Queensland, Australia. Mi tarea se basó en diseñar e implementar, en coordinación con la división corporativa, un Programa de Mejoramiento Continuo de Procesos de Negocios (PMC), que se adaptara a las condiciones y circunstancias de la mina. Blair Athol, una de las minas de carbón más antiguas del estado y una de las mayores en el mundo en producción de carbón termal, llegaba a sus últimos años de vida. Adicionalmente, las industrias generadoras de combustibles fósiles comenzaban a enfrentar oposición por consideraciones ambientales. Debido a esto, la estrategia seguida tenía que considerar los siguientes condicionantes:  La cercanía de la etapa de cierre de mina, obliga a dar menor prioridad al cambio cultural profundo, el cual puede demandar mucho tiempo;  Conforme la etapa de cierre se acerca, se espera un aumento en la rotación de personal, lo cual demanda que los procedimientos estén muy bien documentados (institucionalizados) y no dependan de las personas;  Contracción en el margen de utilidad, por el incremento de los costos operativos, paralelo a la disminución de las ventas por la baja en la calidad del carbón remanente; y  Nuevos desafíos propios del final de la etapa comercial de la mina (medio ambientales, laborales, logísticos, financieros, etc.), incrementándose el riesgo general del negocio. Por todo lo anterior el Programa de Mejora Continua de la Mina Blair Athol debía ser enfocado en el rendimiento económico de los procesos y en la mitigación de riesgos. El programa debería contemplar al cambio cultural como consecuencia de la implementación de los proyectos de mejora, y debía ser altamente estructurado y documentado. El programa se diseñó basado en la arquitectura de un Sistema de Gestión, con similitud a un Sistema de Gestión de Seguridad, Salud e Higiene. Una ventaja de esta estrategia es que el Sistema de Gestión de Mejoramiento Continuo puede en algún momento fusionarse con los Sistemas de Gestión mencionados y lograr sinergias en las plataformas y herramientas de gestión utilizadas. El fin último de todo programa de mejora continua es alinear la cultura de la organización, sus procesos de negocios y sus sistemas de gestión con la estrategia corporativa de negocios; se utiliza como recurso primario la iniciativa y el compromiso con la organización de cada colaborador, quien idealmente deberá actuar como si fuera el “dueño” del negocio. Este esfuerzo requiere del diseño e implementación de sistemas y herramientas de gestión ad hoc. El modelo de programa contenido en el presente reporte es el resultado de la aplicación de metodologías de mejora continua en diversas organizaciones mineras de gran escala a nivel nacional e internacional, en las cuales el autor ha prestado servicios. El PMC propuesto va a necesitar de los siguientes elementos estratégicos para lograr resultados sostenibles y congruentes con los principios de gestión moderna. 1. Principios Éticos de Negocios – representan la base moral que debe tener la empresa, sobre la cual se deben desarrollar todas las actividades relativas al negocio, incluyendo las relacionadas al PMC; 2. Dirección Estratégica – proveen dirección y foco al PMC. Están determinadas por la Visión, Misión y Objetivos; 3. Estructura de Gobierno – determina los roles y responsabilidades para la implementación efectiva del PMC; 4. Elementos Impulsores del PMC – son herramientas y sistemas que permiten la ejecución exitosa del PMC. A saber: a. Generadores de Motivación y Comportamiento; El Reconocimiento, El Desarrollo Profesional e incentivos económicos servirán como medios para desarrollar compromiso en los participantes del PMC. b. Sistema Operativo de Gestión; los mecanismos que permiten la administración y control de la implementación del PMC. Por ejemplo, el registro de ideas de mejora o los procesos de reporte sobre rendimiento y avances. c. Metodología de Mejora Continua; el método general a seguir en la implementación de proyectos de mejora, incluyendo técnicas de análisis y gestión de proyectos. d. Proceso de Desarrollo de Proyecto; el proceso que sigue una Idea de Mejora hasta llegar a ser Proyecto de Mejora. e. Reuniones y Sesiones de Trabajo; se llevan a cabo de acuerdo a estándares de eficiencia predeterminados. f. Adquisición de Habilidades y Entrenamiento; una propuesta para adquirir los conocimientos y habilidades sobre las metodologías de mejoramiento continuo. g. Gestión de Cambio; es crítico para generar aceptación e involucramiento por parte de los miembros de la organización a todo nivel. h. Gestión de Conocimiento; el sistema que captura, documenta y permite compartir el conocimiento adquirido a través de la implementación del PMC. 5. Plan de Implementación – es el paquete de instalación del PMC, el cual incluye un cronograma de actividades conducentes al lanzamiento del PMC; 6. Procesos de Revisión y Reporte – monitorean el desarrollo del PMC brindando información oportuna a la Gerencia y permitiendo la aplicación de medidas correctivas en caso haya desviaciones del plan original; 7. Herramientas Generales y Recursos – facilitan la estandarización de las actividades relacionadas a la implementación de proyectos de mejora continua El PMC, al ser ejecutado y ser probado en circunstancias reales, generará oportunidades de mejora y/o cambios en sí mismo, que pueden ser de formato, metodología e incluso de estrategia. Así. el PMC, se considera un Sistema Vivo y autorregulado. A continuación, un cuadro esquemático que muestra el flujograma del proceso de implementación del programa como también, los pasos requeridos para su revisión y modificación o mejoramiento.

La presente tesis tiene como objetivo presentar alternativas de mejora basadas en la planificación de la demanda en una empresa del sector de consumo masivo. El trabajo comprende el desarrollo de conceptos de planificación, cadena de suministro y gestión de inventarios que servirán como base teórica en el análisis, diagnóstico y planteamiento de oportunidades de mejora que permita concluir finalmente en una evaluación económica de ahorros obtenidos por estas propuestas. Para ello se ha realizado un análisis de los procesos de la cadena de suministro de la empresa comenzando por el diagnóstico de la situación actual de cada área participante, revisión de resultados e indicadores de periodos anteriores, identificación de problemas y causas mediante la herramienta de Ishikawa y elaboración de propuestas de mejora para la planificación y gestión de inventarios. En base a lo planteado como propuestas se obtuvieron resultados satisfactorios para la empresa, para todo el periodo del 2019 los ahorros generados por cada propuesta dieron como resultado un VAN positivo de S/. 17,888, así mismo se logró identificar un método de pronóstico óptimo y reducción de costos operativos. Por tanto se concluye que el impacto de las mejoras resultó favorable para la empresa.

El objetivo del presente informe profesional es elaborar una propuesta de mejora para una empresa dedicada a la fundición y fabricación de piezas de acero que se utilizan como repuestos en la maquinaria de las mineras. El informe abarca el diagnóstico de las áreas que generan los problemas principales dentro de la empresa, dentro de los cuales resaltan los ligados con el área de planeamiento como es el bajo indicador OTIF que maneja la empresa. La propuesta se elabora con la finalidad de reducir estos problemas identificados haciendo uso de herramientas de planificación como métodos de pronóstico, lo cual ayuda a reducir el error para la determinación de la demanda, esto se pudo comprobar con el cálculo del MAPE del método actual de pronósticos comparado con el método elegido como mejora, pues se obtuvo una reducción en promedio del 20% para todas las piezas de la familia de bombas. Adicionalmente, este pronóstico propuesto se encuentra ligado con la MRP de la empresa, proponiendo de esta manera la mejora para aquellas piezas que obtuvieron mayor error de pronóstico. También se evaluarán propuestas relacionadas a las áreas de producción y calidad, pero que no afectan tanto el indicador como lo hace la elaboración de pronósticos. Finalmente, se evalúa financieramente la propuesta de mejora, en donde se obtuvo un COK de 9.709%, el cual es menor a la TIR del 34%, y un VAN de $ 84 168.11, con lo cual se concluye que la inversión de $ 19 100 con horizonte de un año es viable para la empresa, ya que se genera un ingreso neto del $ 92 620, pues se proyecta que con la mejora implementada se podrá ahorrar en moras futuras por incumplimiento de entrega de órdenes.

La presente tesis se basa en la mejora del proceso de fabricación de portapapeles en una pequeña empresa, perteneciente a la industria de confecciones de plástico. Asimismo, la finalidad de este trabajo es implementar las herramientas de Lean Manufacturing para mejorar el proceso productivo de la empresa e incrementar sus utilidades, como también analizar si el proyecto es viable económicamente. En primer lugar, se definen las herramientas de análisis de procesos y de Lean Manufacturing; esto permite tener una idea de lo que se está trabajando durante todo el desarrollo de la tesis. Luego, se utilizan estrategias de ingeniería para determinar los problemas principales: el deficiente nivel de producción y los productos defectuosos; además, se aplica la teoría de los 7+1 desperdicios, para identificar las actividades que no son aprovechadas en su totalidad, debido a los desperdicios generados en ellas. Por otro lado, para determinar las causas de este problema principal hallado, se realiza el diagrama de Ishikawa, con ayuda del desarrollo de la técnica de “los 5 Porqués”. Esto permite identificar las causas raíz en cada recurso, entre ellos, las máquinas, el material, el método, la medida y los operarios. Además, se elabora el diagrama de Pareto para identificar las causas principales. Después, se analizan las herramientas de Lean Manufacturing a utilizar: Andón y Jidoka, celdas de manufactura y Poka Yoke; además, la estrategia ergonómica usada en algunas actividades, como también otras contramedidas escogidas. Se platean soluciones para cada desperdicio hallado, con el objetivo de minimizarlos o, en el mejor de los casos, eliminarlos. Se logra con la aplicación de todas estas herramientas una producción extra anual de 5,550 cajas de portapapeles, lo que equivale a un ingreso anual de S/. 60,672. Se evalúa el impacto positivo en los siguientes indicadores: Utilización de la planta y OEE. Se logra la propuesta de aumentar la Utilización en al menos 90%, ya que después de aplicar las propuestas de mejora con las herramientas Lean, este indicador se incrementa al 97%. Asimismo, el indicador OEE alcanza un valor del 91%, mayor al valor aceptable de por lo menos 85%. Finalmente, se evalúa el impacto económico de la propuesta de mejora, es decir, se calcula la inversión que se debe realizar para implantar las herramientas analizadas y su viabilidad económica. Se concluye que esta propuesta sí es viable en un horizonte de dos (02) años, ya que la inversión inicial realizada de S/. 116,287 genera un valor presente neto (VPN) de S/. 11,208, mayor a 0; una tasa interna de retorno (TIR) de 22%, mayor a la tasa de descuento (COK) brindado por el gerente general de 15%; y un indicador de beneficio/costo (B/C) de 1.08, lo que significa que por cada sol invertido en el proyecto se va a recibir una ganancia de 0.08 soles.

El presente trabajo de tesis tiene como objetivo principal realizar un diagnóstico, un análisis y brindar propuestas de mejora para el proceso de fabricación de semirremolques volquetes en la Empresa metalmecánica en estudio. La tesis comprende la descripción de las herramientas de análisis y mejora a desarrollar, una descripción general de la Empresa, el diagnóstico y análisis del problema más relevante de la Empresa y sus causas potenciales, la implementación de las herramientas de mejora propuestas y finalmente la factibilidad económica de la implementación de las propuestas de mejora. A partir del diagnóstico de la Empresa, se identificó que el problema más relevante que afecta a la Empresa es el frecuente retraso en la entrega de las ordenes de pedido a los clientes. En función a ello, se buscó las causas posibles del problema mediante una lluvia de ideas proporcionada por el personal que trabaja directamente en la fabricación, se analizaron las posibles causas del problema mediante el diagrama de Ishikawa y diagrama de Pareto, concluyendo que las causas principales son las siguientes: una ausencia de orden y limpieza en las áreas de trabajo; falta de organización de herramientas, planos y artículos en las mesas de trabajo; demora en el subproceso de habilitado de material, subproceso crítico de la planta; Falta de comunicación entre las áreas de ingeniería; y una ineficaz coordinación entre el Área de ventas y producción para establecer la fecha de entrega de las ordenes de pedido. Por lo tanto se plantea la primer propuesta de mejora, metodología 5S, para tener áreas de trabajo más ordenadas y limpias que permitan un flujo productivo continuo mediante la mejora en la utilización de del subproceso crítico, subproceso de habilitado, de 88.43% a 89.57% reduciendo la cadencia de 152.67 a 150.73 minutos por unidad y aumentando la capacidad de planta de 75 a 76 unidades mensuales. Como segunda propuesta se plantea un programa de comunicación y coordinación interna empleando Gestión de la Calidad Total (TQM) para mejorar la comunicación entre las Áreas de Producción, Ingeniería y Ventas, ya sea al momento de establecer la fecha de entrega de un pedido con el Área de Ventas o cuando se haya realizado una modificación en los planos de la unidad con el Área de Ingeniería y así minimizar la cantidad de unidades defectuosas anuales. Y como última propuesta se aplica la teoría de restricciones (TOC) la cual tiene como objetivo determinar el subproceso crítico, que en el caso de la Empresa es el subproceso de habilitado, para luego explotar este subproceso y mejorar su tiempo de ciclo o cadencia de 150.73 a 145.83 minutos por unidad y por consecuencia mejorar la capacidad de producción de 76 a 78 unidades mensuales igualando la demanda promedio mensual del año 2017. Luego el ritmo de producción de los subprocesos de fabricación irá al ritmo del subproceso critico mediante el uso del sistema tambor-amortiguador-cuerda. Finalmente, en el caso que el promedio de unidades demandadas aumente, ya que la Empresa trabaja con un sistema de producción PULL, se procederá a elevar la restricción con la implementación de un segundo turno para el Área de habilitado. Finalmente, se considera un horizonte de proyecto de cinco años con una inversión total de S/. 202,960, con lo cual se obtiene un beneficio total de S/. 1, 897,231 y un ratio Beneficio-costo de 9.348. Estos indicadores reflejan que el proyecto es viable económicamente, ya que los beneficios son mayores a la inversión y el ratio beneficio-costo es mayor a uno.

El presente proyecto de tesis tiene como objetivo general automatizar y digitalizar los procesos de información, del área de operaciones, de la empresa Delta System Plus SAC – DSP SAC, mediante la implementación de un sistema de información. Para ello, se realiza un análisis profundo, de los procesos de información del área de operaciones, en donde se han encontrado varias oportunidades de mejora de la información. Gracias a ello, se plantean los siguientes objetivos específicos: lograr que, en menos de 1 minuto, el personal administrativo y de campo, encuentre la información de trabajos de mantenimientos realizados por parte de los operarios. También, se requiere ahorrar 15 minutos en el trabajo de mantenimiento preventivo o correctivo, por máquina. Además, es necesario disminuir a solamente 10 o menos, la cantidad de campos para llenar la información a mano, en un reporte de mantenimiento. En adición, se debe estandarizar los reportes de mantenimiento; es decir, poseer un solo formato de reporte para todos los clientes, a los que se les brinde mantenimiento de sus equipos. También, se debe automatizar el proceso de llenado de la información de dichos reportes, eliminar procesos repetitivos, disminuir trabajos manuales, eliminar errores de llenado de la información por parte de los operarios, digitalizar la información de los trabajos de mantenimientos realizados, crear una base de datos digital para consolidar toda la información del área de operaciones y permitir generar el trabajo remoto para los operarios debido a la pandemia del COVID-19. Por tales motivos, se desarrolla la solución, JACsystem, nombre del sistema de información, el cual tiene como propósito satisfacer todas estas necesidades, identificadas anteriormente, dentro del área de operaciones, de la empresa DSP SAC. Una vez culminado, la elaboración del sistema de información, se evidencia los siguientes resultados, según los objetivos generales y específicos, mencionados anteriormente. Resultado del objetivo general: Automatizar y digitalizar procesos de información El presente proyecto de tesis permite, con la elaboración del sistema JACsystem, el ingreso de información pertinente de varios trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo de equipos de oficina, mediante una interfaz web, la cual se encuentra conectada a una base de datos MySQL, para que posterior a ello, con la implementación de un algoritmo en el sistema de información, se logre automatizar el llenado de un reporte de mantenimiento. Ver figura 3.40. Además, dicho sistema, permite la retroalimentación, de la información, dentro de la misma base de datos; es decir, después que el operario termine sus labores de mantenimiento, ingresa nuevamente al sistema y digitaliza la información del trabajo realizado. Cabe mencionar que también puede realizar un cambio de la información, si es que se da el caso, como, por ejemplo, el número de serie de la máquina no era la correcta, la dirección esta errada, etc.

La presente investigación se enfoca en presentar diversas micro empresas, las cuales, al presentar problemas en sus procesos productivos, realizaron un diagnóstico e implementaron mejoras utilizando mecanismos de Lean Manufacturing y redistribución de planta para, finalmente, evaluar los resultados obtenidos mediante indicadores de gestión. El trabajo presentado tiene como objetivo realizar una comparación entre dichas empresas que utilizaron herramientas Lean Manufacturing para, en base a los resultados, develar si la productividad de estas pequeñas empresas aumentó al implementar dichas herramientas. Las mejoras propuestas para cada empresa, se basan en métodos de Ingeniería Industrial aprendidas a lo largo de la carrera, tales como Lean Manufacturing, redistribución de planta e indicadores de gestión El procedimiento realizado para la mejora de la productividad en las empresas de la presente investigación inicia con un profundo análisis y diagnóstico de la situación actual de cada empresa, se calcula los indicadores de la situación actual para la comparación posterior. Luego, se plantean mejoras a partir de las causas principales a los problemas hallados utilizando herramientas de Ingeniería Industrial. Finalmente, se calcula los nuevos indicadores de gestión y la evaluación económica para confirmar que el proyecto es factible. Como resultado de la comparación, se obtiene que en todas las empresas se logra un aumento en la productividad, por tanto, la utilización de herramientas Lean Manufacturing sí beneficia a las pequeñas empresas, pues las ayuda a identificar y corregir problemas en sus sistemas productivos, además, estas herramientas dan buenos resultados tanto con empresas nacionales como extranjeras. Se concluye, principalmente, que para los seis casos presentados la implementación de las mejoras es viable y que, además de mejorar la productividad, también logra reducir tiempos de espera e identificar desperdicios. Para esto, es importante no solo un análisis profundo de la empresa, sino también la colaboración de los Gerentes y principales involucrados en el proceso productivo.

En el presente trabajo tiene como principal objetivo realizar una mejora en el sistema de pronóstico de la categoría de lavavajillas en una empresa de consumo masivo y con presencia a nivel mundial. En primer lugar, mediante las herramientas de diagnóstico de operaciones presentadas en el marco teórico se determinaron los principales problemas que se tienen actualmente y como ellos se relacionan directamente con el proceso de planeamiento de la demanda. A partir de esto se identificaron 5 principales causas de la venta perdida. Como parte de las propuestas de mejora y análisis de diagnóstico se propone implementar un método de pronóstico a nivel código que permita evitar quiebres de stock. Asimismo, se propone la contratación de un recurso adicional debido a la carga laboral de los planificadores de la demanda. Finalmente, en el análisis económico realizado del proyecto con una proyección de dos años. En línea con esto se obtiene un VAN de S/ 89,997 y un TIR = 35%. Generando ahorros en la venta perdida y una rentabilidad por las mejoras implementadas.

La creciente demanda de las empresas productoras de calzado, considerando que Perú es el cuarto mayor productor de calzado de América del Sur, y el riesgo latente del ingreso de calzados chinos al país a precios muy bajos, está motivando a los productores nacionales a ponerse al nivel de las exigencias del mercado para así garantizar su posicionamiento en el mercado peruano. En este sentido, la presente tesis tiene como propuesta mejorar los costos de producción, optimizar la gestión de planeamiento y reducir los tiempos perdidos en el proceso de producción de una empresa peruana productora de calzado de PVC a través de la implementación de Planificación de Requerimiento de Materiales (MRP) y de herramientas de Manufactura Esbelta. La empresa en estudio tiene como principal actividad la fabricación y distribución de calzado de PVC específicamente sandalias, ballerinas y crocs para varones y mujeres. Con la finalidad de conocer su situación actual, se realizó un análisis cualitativo y cuantitativo de las áreas de planeamiento y producción .Además se realizó el mapeo de flujo de valor actual (VSM) con lo cual se determinó aplicar las herramientas de 5S’s, mantenimiento autónomo, SMED y MRP para mejorar las deficiencias actuales de la empresa. Con la implementación de las herramientas propuestas de Lean se espera lograr un incremento en 12% del indicador OEE para la máquina inyectora de sandalias para darle mayor flexibilidad a la línea de producción, y con la propuesta del sistema de planificación de la producción (MRP) se espera reducir el error pronóstico actual de 26% a 6%, además con la estrategia de ajuste seleccionada se espera lograr un ahorro de S/.16,018 del costo total de producción y se propone disminuir la cantidad de inventario de PVC de 270 bolsas a 30 bolsas. Finalmente, la implementación de la propuesta consta de una inversión de S/66,333.74 el primer año y de S/45,346.12 los 3 años posteriores, lo cual se espera que genere un valor actual neto de S/158,780.6 y una tasa de retorno de 141%, mayor al costo de oportunidad que es del 14.46% con lo cual se recomienda realizar la propuesta planteada.