El caso de estudio presenta los problemas del área de almacén de una empresa dedicada al alquiler y venta de maquinaria pesada así como las propuestas de mejora aplicando las herramientas de lean manufacturing y gestión de inventarios con la finalidad de mejorar procesos, reducir los tiempos de atención de picking, despacho entre otros. Este proyecto de investigación inicia explicando las principales herramientas a aplicar para luego continuar con la descripción general de la empresa y la delimitación del área a trabajar en la cual se emplean matrices de priorización. El área a analizar es el de almacén enfocándose principalmente en la categoría de órdenes urgentes. Por un lado se realiza y analiza el VSM (value stream map) en el cual se identifican los principales desperdicios; así como las herramientas lean a aplicar para mitigarlos o eliminarlos; los cuales son la aplicación de las 5’S, Just in time y Kaizen. Por otro lado, se realiza el análisis de los grupos de materiales para identificar y plantear políticas de inventarios. Posteriormente, se realiza el análisis económico generado por los gastos y ahorros de las mejoras propuestas en diferentes escenarios; optimista, moderado y pesimista, observando que estas son viables; y que en un escenario moderado se obtiene un VAN de 22, 322.08 soles y un TIR de 36%. Finalmente, se presentan las conclusiones y recomendaciones de la aplicación y correcta implementación de las herramientas de lean manufacturing y gestión de inventarios.

El trabajo presentado es resultado ante la necesidad de mejorar el proceso de reparación de monoblocks en un taller de reparación de componentes automotores. El objetivo principal de este estudio es adoptar es otorgar una mejora continua en la empresa, la cual brindará a la empresa una sostenibilidad en el mercado automotriz. Para lograrlo, se analizará la situación actual de la empresa de estudio y se propondrá la implementación de las herramientas de manufactura esbelta que permitan eliminar los desperdicios y construir una cultura de aprendizaje al mejorar sus procesos, de tal manera que se logre responder de manera eficaz a las necesidades del cliente y se alcance su satisfacción. Por ende, se presentará el trabajo con una breve descripción de la empresa en estudio, los productos que ofrecen, los procesos necesarios para la elaboración de los productos representativos por cada familia y los principales indicadores del área de producción. Posteriormente, para el diagnóstico se seleccionará una familia de productos, se procederá a realizar el diagnostico las principales mudas, la cuales serán plasmadas, a través de la elaboración de un mapa de flujo de valor, los cuales se priorizarán, a través de un Análisis Modal de Fallos y Efectos y serán resueltos según las herramientas de manufactura esbelta planteadas, estas herramientas planteadas son las 5S’s, el Mantenimiento Autónomo, SMED y un Control Visual. Después de desarrollar la propuesta de implementación de las herramientas mencionadas, se evaluará el impacto económico de los costos y beneficios que se brindará a la empresa en estudio, se calcularan los indicadores de VAN y TIR, los cuales oscilarán entre el 45 y 75%, de acuerdo a los tres escenarios presentados. Finalmente, se presentará las conclusiones y recomendaciones de la propuesta para su sostenimiento y control.

El actual trabajo se realizó con el fin de implementar mejoras en los procesos de Rampa en una empresa que brinda Servicios Aeroportuarios. Esto se debe a que hoy en día, las líneas aéreas cobran penalidades por retrasos en la salida de sus vuelos generando un costo a la empresa y una mala imagen hacia sus clientes. El informe presentado inicia con identificar las causas que originan la problemática actual y desarrollo de herramientas las que se utilizarán en el diagnóstico y desarrollo de la propuesta de mejora. Asimismo, se realizó una descripción de la empresa en estudio, diagnóstico de la problemática actual, propuestas de mejoras y por último la evaluación económica de las propuestas de mejora. Como parte de resultado del diagnóstico, la empresa atraviesa una fuerte problemática en la gestión de sus procesos, la cual se encuentra en el proceso de estiba y desestiba de equipajes por lo cual se decidió realizar una simulación añadiendo 1 operador al proceso y analizar el impacto que tiene esta asignación de recurso en los tiempos de operación. Por otro lado, otra mejora en la que se está trabajando sobre la empresa es sobre el factor personal, para lo cual se está instaurando un Sistemas de Beneficios para el personal, Coaching para el personal que lidera grupos, instaurar el área de Gestión de Talento Humano y realizar un plan de capacitación. Al realizar la primera mejora en el factor equipajes, se logró obtener un ahorro del 27.81% en tiempos en el sistema y una mejora de 14.67% en los indicadores de cumplimiento de equipajes. Para la segunda mejora, se logrará un ahorro del 20% el primer año, y este ahorro se incrementará a razón de 5%, hasta lograr el 30%; esto se logró instaurando las mejoras propuestas que implicará en ahorros en tiempo y con ello de penalidades. Por último, al realizar la evaluación económica de cada propuesta, se concluye que es mejor unir ambas propuestas ya que con ello se logrará una rentabilidad del 40.19% para 3 años y un VAN de S/. 139,155.64.

El presente informe tiene como objetivo analizar y proponer mejora en el proceso de Extrusión en la fábrica de llantas empleando herramientas de Lean Manufacturing. Este trabajo de tesis contiene una parte teórica describiendo las herramientas a usar, el diagnóstico de la situación a mejorar, una propuesta de mejora usando “5S”, SMED, Jidoka, Poka Yoke y la evaluación económica de dicha propuesta, generando un ahorro óptimo para la empresa. Se realizó el diagnóstico actual donde se identificó el problema de tiempos perdidos en el área de Construcción por falta de componentes en proceso que cumpla las condiciones de calidad, esto conllevo al elevado rechazo de componentes en proceso provenientes de la máquina extrusora. Se empleo el diagrama Ishikawa, se encontró que las principales causas son las siguientes, contaminación de la goma por la falta de limpieza, alto índice de reproceso, tiempo perdido por parada de máquina imprevista. Por ello la propuesta es establecer las “5S” para crear un sistema de orden y limpieza, realizar el SMED para reducir los tiempos de cambio de matriz y aumentar la disponibilidad de la máquina, finalmente implementar las herramientas Jidoka y Poka Yoke, con la finalidad de prevenir los errores y reducir el índice de reproceso durante el proceso de Extrusión. La herramienta “5S” crea un ambiente adecuado de trabajo donde prime la seguridad, limpieza y orden, de esta forma poder reducir los tiempos de transporte innecesarios al almacén y por supuesto ayudar a que el reproceso disminuya, ya que se establecerá un lugar específico para colocar los productos con defectos. Al implementar esta herramienta se puede obtener una disminución de 30% del tiempo de paradas no programadas, generando un ahorro de 8,424 soles anuales, además permite una reducción del 40% de los tiempos de transporte innecesarios al almacén generando un ahorro de 2,184 soles anuales. Por otro lado, la herramienta Jidoka en conjunto con la aplicación de Poka Yoke, facilita anticipar la detección de errores de forma inteligente y reducir los defectos en los componentes en proceso, esto conlleva a una disminución de tiempo perdido por reproceso en 40%, generando un ahorro de 9,982 soles por año. En tercer lugar, la herramienta SMED ayuda a disminuir los tiempos de cambio de matriz con la finalidad de mejorar la disponibilidad de la máquina, se consigue una disminución del 35% de tiempos de SetUp con un ahorro de 3,279 soles por año. Finalmente, con un horizonte de 5 años, se propone una inversión total de 44,670 soles con lo que se obtiene un VAN de 23,473 y una TIR de 39%. Dado que el VAN es positivo y la TIR es mayor a COK (15%) se concluye que el proyecto es viable.

El presente estudio tiene como objetivo reducir el lead time de reparación de componentes para maquinaria pesada de la industria minera, a través del uso de métodos de pronósticos y herramientas lean manufacturing, tomando como ejemplo específico para el análisis el taller eléctrico de la empresa KM al cual llamaremos KRCP. El desarrollo del estudio inicia con el marco teórico, en el cual se definen e ilustran con ejemplos prácticos el contexto de planificación y lean manufacturing. Luego se realiza una introducción acerca de la empresa, detallando sus principales características y exponiendo los procesos involucrados en el taller eléctrico de reparación. Seguidamente, se identifica el proceso crítico luego de un estudio de trasfondo, para contextualizar, analizar y asignar la mejor contramedida. En la segunda parte, se desarrolla la propuesta de mejora que responden al diagnóstico realizado; Primero, a través de métodos de pronóstico para los componentes principales del taller eléctrico: Motor de tracción, Blower, Alternador, Gabinete de Control, entre otros, en el cual se evalúa el MSE, MAD, MAPE (indicadores de evaluación) con la finalidad de realizar el pronóstico más acertado de los componentes para los próximos 6 meses de atención. Segundo, haciendo un análisis de las herramientas lean para mejorar el nivel operativo del proceso de reparación de componentes eléctricos, dentro de los subprocesos de adquisición y puesta en línea de herramientas y terceros. Posteriormente, con el resultado del análisis se concluye que las herramientas a desarrollar son Gestión visual, Estandarización del trabajo, JIT, Enfoque socio técnico, Relación con proveedores. Para las herramientas de Gestión Visual y Estandarización del trabajo se propone los manuales de procesos, actas de conformidad, formatos de adquisición teniendo en cuenta la funcionalidad de la información visual. Para JIT, se propone el uso de un módulo central que funcione como nexo de salida y reposición controlada de herramientas y la incorporación de “aletas informativas”, pero antes de ello la adquisición de las herramientas faltantes para el taller, ya que una medida no releva a la otra; por el contrario el control se aplica dentro de la estabilidad de los procesos. En cuanto el enfoque socio técnico y relación con proveedores se propone métodos para fortalecer las relaciones y desarrollar una cultura basada en los principios lean. Finalmente se realiza el análisis técnico y económico de la propuesta expuesta.

El propósito de esta investigación es conocer el estilo de liderazgo que predomina en las directoras de Natura Cosméticos S.A. – Sector Llampayec en la ciudad de Chiclayo, quienes tienen a su cargo colaboradoras (consultoras) que ejercen sus labores sin ningún contrato y en el momento que ellas dispongan de tiempo. El líder mantiene motivadas a sus colaboradores, influye positivamente en ellas y sostiene el optimismo para que la red de ventas no se debilite. Todo esto apunta a un estilo de liderazgo que sin saber han desarrollado, y al no saber su estilo no saben que mejoras aplicar. Considerando que el capital principal de la empresa son las personas, quienes dan dinamismo al giro del negocio y no es fácil gestionar a través de los demás, porque el mayor poder de decisión recae en cada una de ellas. Ante esta situación se planteó como objetivo principal: elaborar una propuesta de mejora del estilo de liderazgo de las directoras de Natura. La investigación tuvo un enfoque cuantitativo, se usó la encuesta en una población total de 30 líderes y se obtuvo como resultado que: orientado a las personas y orientado a las tareas se ubican en un nivel alto con un promedio de 4.08 y 3.34 respectivamente. El estilo que predomina es: Líder de equipo y sólo 5 pertenecen al estilo Country Club. Se concluye que las líderes se preocupan por las relaciones humanas y por los resultados, les apasionado su trabajo y están comprometidas con la misión de la empresa.

En el presente trabajo describe el análisis, diagnóstico y propuesta de mejora del proceso de firma de contratos de arrendamiento financiero en una entidad bancaria. Esta investigación surge debido a que cada vez es más complicado disponer de espacios físicos para el almacenamiento de contratos firmados, por lo que usualmente grandes empresas, optan por contratar un outsourcing para tercerizar el servicio, lo cual se refleja en un incremento de costos logísticos tanto para el almacenamiento como en el transporte. Por este motivo, se propone analizar y mejorar el proceso de firmas y almacenamiento de contratos de arrendamiento financieros de una entidad bancaria. Se describe el análisis, diagnóstico y proceso de mejora del proceso de firma de contratos de arrendamiento financieros en una entidad bancaria que, con el transcurso del tiempo y el crecimiento económico, su práctica viene en aumento. Esta investigación se inicia con un marco teórico acerca de las diferentes herramientas de mejora aprendidas durante la carrea de ingeniería industrial, así como algunos conceptos relevantes del contexto nacional que ayudarán a entender el contenido del presente trabajo. Posteriormente se realiza un diagnóstico de la situación actual para identificar oportunidades de mejora, con la finalidad de que el proceso se realice con una mayor eficiencia y eficacia, y finalmente se realiza una evaluación económica. Las propuestas de mejora presentadas logran una reducción del 50% del tiempo de firma de contratos en la entidad financiera, haciendo que este se encuentre por debajo del acuerdo de nivel de servicio establecido. Asimismo, la propuesta de mejora genera un ahorro total en almacenamiento de los contratos físicos y pagos por reclamos evitados de S/ 11,813 anuales aproximadamente, lo cual resulta reflejado en un VAN de S/31,300.04 y un TIR de 63% anual. Principalmente al estar todos los contratos en un medio digital, lo cual contribuye además en gran manera al desarrollo sostenible y reduce el impacto de este proceso al medio ambiente.

El presente trabajo tiene como objetivo realizar una mejora dentro de la Gestión de Distribución de una empresa comercializadora de bebidas, analizando y optimizando sus procesos. En el capítulo de caso de estudio y planteamiento del problema se detalla el proceso de reparto, con la mira específica de la jornada laboral que tiene cada transportista de esta área, que al notar que es excesiva debido a que realizan labores por más de 14 horas es que se vio la necesidad y compromiso por parte de la empresa buscar los factores que afectan el proceso. A causa de esto, se identificó el reproceso volteo de carga que se da en el proceso de salida en ruta generando demoras de hasta 1 hora y 23 minutos en el canal tradicional y de 4 horas y 4 minutos en el canal moderno por lo que se han propuesto mejoras para que el proceso de carga sea el adecuado y evitarse este reproceso. Como propuestas de mejoras se apunta a una mejor distribución en el proceso de carga de la unidad, dependiendo del tipo de canal al cual se dirige, para que así se evité el proceso de volteo de carga con lo que se logra una disminución del 18% promedio en el tiempo en ruta. Finalmente se muestra el análisis económico del proyecto con horizonte de 1 año. La inversión que se requiere equivale a S/ 83,800.00, proyectándose un ahorro anual de S/. 224,746. De ello se obtiene un VAN= S/. 155,282.43 y un TIR = 32%. Lo que genera ahorros en ventas pérdidas en la empresa como un ahorro en el tiempo del proceso de salida en ruta.

El presente informe detalla el proceso de elección de la técnica de mejoramiento de suelos, el diseño, estudio económico y proceso constructivo de un proyecto ejecutado por una empresa especialista en soluciones geotécnicas y en el cual la autora del presente trabajo, tuvo una participación activa desde el inicio de la relación comercial con el cliente, la realización de la propuesta técnica y económica, ejecución y la finalización del proyecto. Se buscó mostrar la viabilidad técnica, económica y, sobre todo, constructiva, de la solución propuesta como alternativa de mejoramiento de suelo que mejor se adapta a la necesidad y características del proyecto. Debido a la existencia de edificaciones susceptibles cercanas al área de trabajo, era de vital importancia elegir una solución que, además de cumplir con el alcance del proyecto, minimice riesgos de afectación a las construcciones vecinas durante el proceso constructivo. Para ello, se dividió el trabajo en cinco capítulos. El primer capítulo describe los antecedentes del proyecto, los objetivos del trabajo y detalla la participación del bachiller. El segundo capítulo describe la metodología de elección de la solución y detalla las técnicas de mejoramiento de suelos elegidas. El tercer capítulo muestra el desarrollo del proyecto desde el inicio, planificación y propuesta económica, ejecución, seguimiento y el cierre. El cuarto capítulo muestra las conclusiones del trabajo y finalmente, el último capítulo muestra la bibliografía utilizada para la realización del mismo.

El mercado de envases plásticos en el Perú tiene un crecimiento notable en los últimos años por lo que las industrias ubicadas en este sector realizan grandes inversiones en traer máquinas de última tecnología las cuales satisfagan la demanda interna y externa al país. Esto genera que pocas empresas se enfoquen en invertir en sistemas de producción que ayuden a aumentar la capacidad. Es por este motivo que se realizó este trabajo para demostrar que las herramientas de mejora continua pueden generar grandes beneficios en comparación con la inversión en tecnología nueva. El presente trabajo se empezó por presentar los conceptos, herramientas y metodologías que ayudaron para la elaboración de cada capítulo. Por resaltar un acápite del primer capítulo, fue necesario explicar cada metodología de las herramientas de manufactura esbelta que se usó porque con ellas se realizaron todas las propuestas de mejora. También se presentó a la empresa en la cual se realizó el análisis y diagnóstico de su proceso productivo. Se definió a la organización, desde su participación en el sector hasta la presentación de los cargos funcionales que posee el personal. Lo más importante en este capítulo fue la descripción de manera detallada de todo el proceso productivo del cual se presentó un diagrama de operaciones para la comprensión del sistema. En el capítulo subsiguiente, donde nacieron las propuestas, se pudo encontrar que en toda la cadena productiva se generaban desperdicios pero que la mayoría de ellos se generaban en la sección de Impresión. Se perdía tiempo alrededor de más de una hora del turno por cada operario que trabaja en dicho puesto, por el cambio de molde y por la búsqueda de producto en proceso para seguir con la atención de un pedido. El diagnóstico ayudó a generar las propuestas que mitigarían los desperdicios encontrados. Cada propuesta generó beneficios que se veían reflejados en tiempo y dinero. Para resaltar uno de ellos, el sistema SMED ayudó a reducir la preparación de máquinas de casi 3 horas (dos horas y 53 minutos exactamente) a 59 minutos, es decir, se redujo más del 50% lo cual generaría la oportunidad de utilizar dicho tiempo para atender otros pedidos. Esto a su vez requirió de una inversión inicial de 35,000 soles pero que iba a generar un rendimiento de 133.70% dejando 10.27 soles por cada sol invertido en los cinco semestres de evaluación. Finalmente, se concluyó que las herramientas de mejora continua van a generar un gran impacto en la cadena productiva siempre que se tenga el compromiso de todos los niveles de la empresa. Dicho impacto se podrá ver en la medida de que todo proyecto de mejora se realice de acuerdo a como la metodología propuesta lo ordena.