The speed of launching new products will accelerate and so the complexity of products and productions systems (Sorli et al 2006; Windt et al., 2008). Change is a natural effect of product development and it offers opportunities to develop the related production (Jarratt et al, 2011; Lager, 2002). To increase the launching, simultaneous development projects with a multi-project structure can be initiated (Araszkiewicz, 2017). This results in transmitted design changes from the product development project into the related production development project. In turn, the production development project needs to manage these transmitted design changes.  The study has investigated how transmitted design changes shall be managed in production development projects. This was performed by exploring theoretical fields of Engineering Change and Project Management and collecting empirical data from a studied complex production development project at Scania DT.  A standardized Transmitted Design Change process is recommended to use in order to achieve better communication in-between the interdependent projects and manage change with respect to risk and without harming other processes. Furthermore, project management methodologies and its characteristics were discussed in order to support and facilitate the management of transmitted design changes. The study concludes that both flexible and traditional project management methodologies shall be adopted in these complex development projects with high levels of interdependencies. The combined strategy supports changes and uncertainties with flexible iterations and controls the projects with standardized processes and structure.

The fierce competition among the manufacturers all over the world as a result of globalisation and the dynamic atmosphere of the market has brought a new era to the production world. Shorter lead times, faster takt-times, variety of demand and products by customers, optimized inventory level, new rules and regulations legislated by governments and organizations plus efficiency of the supply chain are examples of challenges which urge companies to seek for any feasible tool which help can help to overcome the upcoming complex problems. Recent advancements in the IT world have caused emergence of contemporary methods and tools for companies to use when confronting intricate situations to be able to handle such incidents and stay competitive in the market. Today, more companies realize the significance of change in their production system. Discrete-event simulation is one of the virtual tools used more and more recently in different areas. It is undoubtedly one of the most functional tools which could be used for different purposes in such as: System learning System prediction Scenario planning   The application scope of discrete-event simulation is both in micro and macro levels as it can be used in a partial study of a specific process in a manufacturing company for optimization or in a higher level, to help a company to analyze its strategic plans by simulating them ahead of time. In the current study it has been tried to investigate the application and implementation of discrete-event simulation in production. For reaching that goal, the project has been divided into two main parts; first of all a discrete event simulation has been conducted regarding a real-world potential problem. Later, by gaining the experience from the first part plus doing research around discrete simulation, it has been tried to develop a framework for industrial companies to ease the use of discrete-event simulation project process in a standardized manner. A future prospective of the current project could be the implementation of the results and provided framework on further real-world cases and explore more innovative uses of discrete-event tool in industry. Obviously, discrete-event could be a great decision-making or analysis tool for production development if being used in the proper context. / Simulering är en verktyg  som möjliggör system analys billigt och lätt. När man ska simulera ett system så bygger man en model baserad på verklighet med en viss nivå of abstraktion, beroende på syftet av simuleringen. De företag som har komplicerade processer kan använda simulering som en beslutsstöd verktyg. Genom simulering av ett komplicerat system så kan man uppnå olika saker: Lära om systemet Förutsäga e systemets beteende Scenarioplanering När det gäller simulering så krävs två olika saker som har varit grunden för detta projektet; förmågor inom systemet som kan simuleras, kunskaper inom simuleringsteknik. Båda faktorer spelar stor roll för att ett simuleringprojekt blir framgångsrik. Simulering har bred applikation och kan användas i olika områden exempelvis flyg simulatorer mm. Produktion är ett område där finns potential av att utnyttja simulering framförallt ’discrete-event’ typ av simulering som för det mesta passar produktionsanalyser på grund av diskret natur av produktions verksamhet. Genom att simulera produktion eller tillverkningssystem kan man i en virtuell miljö prova kapacitet, flödet och mm. Detta projekt har haft som mål att skapa ett standardiserat arbetssätt för användning av simulering (med fokus på DES) i produktionsutveckling. Projektet har genomförts inom Volvo CE, i Härdverket i Eskilstuna. Dessutom, det beskriver om utmaningar som dyker upp när man utför ett simuleringsprojekt genom en analys av det genomförde projektet. / <p>The project has been done with cooperation of Volvo Construction Equipments</p>

In studies carried out at wooden house companies, it has been shown that the window assembly process has been a bottleneck. Bottlenecks cause waste in the process as it can lead to unused value-creating time. Window mounting is also done in a way that is not ergonomic for the worker which damages their productivity and health. By getting rid of the bottleneck, there is the possibility of a lead time reduction.  The purpose of the study was to investigate whether a new window mounting method can replace the existing one in an advantageous way. The study was conducted at the fall company Vida Building AB, which is a manufacturer of prefabricated wooden houses.  To fulfill the purpose, qualitative and quantitative collection methods have been used to map work steps in the production flow and its cycle times. In this way, a comparison has been made between the existing and the new window mounting method. It has then been possible to make an analysis to investigate whether it is possible to fill queue times with the new method.  Several improvement proposals have been made based on the data collected. The utilization of the new window mounting method enables a balancing in the production flow, as well as a reduction in waste partly due to ergonomic work but also due to a more efficient mounting method. To further increase productivity, proposals for aids have been specified to improve the workers working position.

Purpose – In the last years companies are challenged by the increasing of innovation, product complexity and customisation, continuous and rapid changes in technology. A company’s successfulness in the market depends on the ability to quickly adapt to changes through innovation and efficiency in its products and services. Risk analysis might lead to success using different tools within the New Product Development (NPD)process, such as Design and Process Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA andPFMEA). This study aims to identify how the integration between DFMEA and PFMEA might enhance the co-development of product and production to overcome the challenges in the NPD. To address the purpose, three research questions have been formulated: (1) Are DFMEA and PFMEA linked in the literature and how are they connected? (2) Which are the main challenges and opportunities to integrate DFMEA andPFMEA from a practical point of view? (3) How to improve DFMEA and PFMEAintegration for enhanced co-development of product and production? Method – The research has an inductive approach and data collection was carried out using qualitative methods, such as documents reviews, interviews and workshops. The chosen strategies were a literature review and a case study. Firstly, literature review was conducted in order to identify the connection between DFMEA and PFMEA and feasible methods to integrate them. Thereafter, documentation from two companies and recorded interviews were reviewed to gain information from a practical perspective. Lastly, two workshops were performed to explore further connections between DFEMA and PFMEA by collaborating with the responsible from the two analysed companies. Findings &amp; Analysis – In the literature, three suitable methods that linked DFMEAand PFMEA were identified. After reviewing the documentation from the companies and the recorded interviews and performing two workshops, two different situations were depicted. The companies are implementing different templates and their processes are slightly different. For this reason, a SWOT analysis helped comparing the two companies to identify their challenges and opportunities to integrate DFMEA and PFMEA. The three methods, the comparison between the companies and other reflections helped contribute to the knowledge and improve companies’ processes. Limitations – The main limitation of the study regards time constraints. There are several paths this research can pursue since there was not enough time to further explore in this thesis. In fact, it was intended to find a method to test in the companies and gain results after the test. In the end, the results are suggestions for further research and methods for integrating DFMEA and PFMEA

With the development towards Industry 5.0, manufacturing companies are developing towards smart production. In smart production, data is used as a resource to interconnect different elements in the production system to learn and adapt to changing production conditions. Common objectives include human-centricity, resource-efficiency, and sustainable production. To enable these desired benefits of smart production, there is a need to use digital technologies to create and manage the entire flow of data. To enable smart production, it is essential to deploy digital technologies in a way so that collected raw data is converted into useful data that can be applied by equipment or humans to generate value or reduce waste in production. This requires consideration to the data flow within the production system, i.e., the entire process of converting raw data into useful data which includes data management aspects such as the collection, analysis, and visualization of data. To enable a good data flow, there is a need to combine several digital technologies. However, many manufacturing companies are facing challenges when selecting suitable digital technologies for their specific production system. Common challenges are related to the overwhelming number of advanced digital technologies available on the market, and the complexity of production system and digital technologies. This makes it a complex task to understand what digital technologies to select and the recourses and actions needed to integrate them in the production system. Against this background, the purpose of this licentiate thesis is to examine the selection and integration of digital technologies to enable smart production within manufacturing companies. More specifically, this licentiate thesis examines the challenges and critical factors of selecting and integrating digital technologies for smart production. This was accomplished by performing a qualitative-based multiple case study involving manufacturing companies within different industries and of different sizes. The findings show that identified challenges and critical factors are related to the different phases of the data value chain: data sources and collection, data communication, data processing and storage, and data visualisation and usage. General challenges and critical factors that were related to all phases of the data value chain were also identified. Moreover, the challenges and critical factors were related to people, process, and technology aspects. This shows that there is a need for holistic perspective on the entire data value chain and different production system elements when digital technologies are selected and integrated. Furthermore, there is a need to define a structured process for the selection and integration of digital technologies, where both management and operational level are involved. / Med utvecklingen mot Industri 5.0 utvecklas tillverkningsföretag mot smart produktion. I smart produktion används data som en resurs för att koppla samman olika element i produktionssystemet i syfte att lära sig om och anpassa sig efter förändrade produktionsförhållanden. Vanliga mål för smart produktion inkluderar resurseffektivitet, och en hållbar produktion anpassad utifrån människan. För att åstadkomma dessa önskade fördelar, behöver tillverkningsföretag använda digitala teknologier för att skapa och hantera hela dataflödet. För att möjliggöra smart produktion är det viktigt att implementera digitala teknologier på ett sätt så att insamlad rådata omvandlas till användbar data som kan tillämpas av maskiner eller människor för att skapa värde eller minska slöseri i produktionen. Detta kräver hänsyn till dataflödet inom produktionssystemet, det vill säga hela processen att omvandla rådata till användbar data som inkluderar datahanteringsaspekter som exempelvis insamling, analys och visualisering av data. För att möjliggöra ett bra dataflöde krävs det att flera digitala teknologier kombineras. Många tillverkningsföretag står dock inför flera utmaningar när de ska välja lämpliga digitala teknologier för sitt specifika produktionssystem. Vanliga utmaningar är relaterade till det överväldigande antalet avancerade digitala teknologier som finns på marknaden, samt komplexiteten hos produktionssystem och digitala teknologier. Detta gör det till en komplex uppgift att förstå vilka digitala tekniker som ska väljas och vilka resurser och åtgärder som behövs för att integrera dem i produktionssystemet. Mot denna bakgrund är syftet med denna licentiatuppsats att undersöka hur tillverkningsföretag ska välja och integrera digitala teknologier för att uppnå smart produktion. Mer specifikt så undersöker denna licentiatuppsats vilka utmaningar och kritiska faktorer som finns för att välja och integrera digitala teknologier för att uppnå smart produktion. Detta uppnåddes genom en kvalitativ multipel fallstudie med tillverkningsföretag inom olika branscher och av olika storlekar. Resultaten visar att identifierade utmaningar och kritiska faktorer är relaterade till de olika faserna av datavärdekedjan: datakällor och insamling, datakommunikation, databearbetning och lagring samt datavisualisering och användning. Generella utmaningar och kritiska faktorer som var relaterade till alla faser av datavärdekedjan identifierades också. Dessutom var utmaningarna och kritiska faktorerna relaterade till människa, process och tekniska aspekter. Detta visar att det finns ett behov av helhetsperspektiv på hela datavärdekedjan och olika element i produktionssystemet när digitala teknologier väljs och integreras. Dessutom finns det ett behov av att definiera en strukturerad process för val och integration av digital teknik, där både ledning och operativ nivå är involverade.

<p>Näringsliv och offentlig sektor står inför ständiga utmaningar att förändra och effektivisera sin verksamhet. Idag ses information som en verklig produktionsfaktor och åtkomst till lämplig informationen ses som en nödvändighet för uppnå effektivitet och produktivitet i de individuella aktiviteterna (Oehlmann, Thoben & Weber, 1997). Med hjälp av elektroniska arbetsinstruktioner på produktionsgolvet har tillverkande industrier hittat en effektiv metod för att minska variationerna, öka kvaliteten, förbättra kommunikationen, minimera kostnaderna och snabbare få ut produkterna på marknaden, den s.k. Time-to-market (Coetzee, 2004).</p><p>Syftet med denna uppsats är att undersöka om Informationslogistik genom införandet av elektroniska arbetsinstruktioner kan påverka effektiviteten och kvaliteten i ett företag vilket använder sig av elektroniska arbetsinstruktioner.</p><p>En fallföretagsstudie har genomförts på HMS Industrial Networks AB, en världsledande leverantör av fältbuss-teknologi för automationsutrustning. De har utvecklat ett IT-system för att hantera elektroniska arbetsinstruktioner vilket de använder fullt ut i sin tillverkning.</p><p>Mer praktiskt har uppsatsens arbete handlat om att undersöka hur de anställda upplever att det påverkat deras effektivitet i det dagliga arbetet, såväl som kvaliteten i arbetet, informationen och på produkterna.</p><p>Intervjuer med användare från dokumentationsteamet och produktionsmedarbetarna har gjorts och resultatet visar att användandet av PRIS och elektroniska arbetsinstruktioner har gett en rad effekter i verksamheten, både för dem vilka administrerar och hanterar produktionsunderlagen såväl som för de berörda användarna på produktionsgolvet och i övriga delar i organisationen.</p><p>Resultatet visar att Informationslogistik i allra högsta grad kan påverka effektiviteten och kvaliteten i ett företag. Dokumentationsteamet kan arbeta parallellt i de olika produktionsunderlagen, det är enklare att lägga upp ett underlag och hantera uppdateringar, innehållet är spårbart och de kan återanvända allt innehåll i nya artiklar, samtidigt som informationen snabbt når ut på produktionsgolvet. För medarbetarna i produktionen har det inneburit att de nu kommer åt informationen snabbare, de kan ta egna och snabbare beslut, de känner sig mer självständiga, de har blivit mer effektiva samt att de nu har ett samlat ställe för all produktionsrelaterad information de behöver för att kunna utföra sitt jobb.</p><p>Likaså har kvaliteten i underlagen ökat och på produkterna ut till kund. De har också fått en en säker distribution och hantering av information samt en större kontroll på tillverk-ningsprocessen.</p> / <p>Industries and governments stand before constant challenges to change and make their business processes more efficient. Information is now considered an actual production factor, and the appropriate availability of information is seen as crucial for the efficiency and effectiveness of individual tasks (Oehlmann, Thoben & Weber, 1997). With help of electronic work instructions process manufacturers has discovered an effective method for reducing variability, increasing consistency, and bringing new products to the market significantly faster (Coetzee, 2004).</p><p>The main objective of this report is to examine if Information Logistics through the use of electronic work instructions can affect the efficiency and quality in a company that uses electronic work instructions.</p><p>A case study has been carried out at HMS Industrial Networks AB, a world-leading supplier of field bus technology for automation devices. They have developed a system that handles the electronic work instructions, which they use through out the production plant. The system is called Production Resource Infomanagment System (PRIS).</p><p>The work in this report has examine how the employees experience that PRIS has affected their efficiency on a daily basis, as well as the quality of their work, in the information and on the products.</p><p>Interviews with users from both the documentation team and the production team have been carried out and the result shows that the use of PRIS and electronic work instructions have had major impacts in the company, for those who administrates and handle the production sheets as well as for the users on the production floor and in other parts of the company.</p><p>The result shows that Information Logistics can affect efficiency and quality in a company. The documentation team can work parallel in different production sheets, it’s easier to create production sheets and work with updates in them, all of the content in a production sheet can be reused in other articles and the distribution of information to the users is instant. For the production team, the use of electronic work instructions has decreased their time for information retrieval, they can now make their own decisions and in a faster way than before, they feel more independent, their efficiency has increased and they now only have one place for all the production related information they need in order to perform their jobs.</p><p>The quality of the information in the production sheets have also increased, as well as the quality of the products sent to customers. They have also got a secure distribution and in-formation management and improved process control.</p>

This master thesis was performed in collaboration with Scania Ferruform in Luleå, with the purpose to create an efficient, rational and safe workplace at the unloading station of the crossmember painting line. The mission from Ferruform was to investigate and analyse flaws, risk, and bottlenecks with regards to flows, ergonomics and material handling. The project aimed to create a vision that could guide present and future development, followed by an implementation strategy consisting of concrete measures of both layout and organisational character. The vision is: “Create a work situation that is rooted in Scania's production system and characterized by efficiency, rationality and safe working conditions, where committed individuals can be challenged and developed”   The research questions that has guided the project are: What problem is the basis for the ergonomic situation at the crossmember painting? How can an efficient and rational workplace be created at crossmember painting? What does Ferruform need to do to create a safe and sustainable work environment at the crossmember painting?   The first step was to map the current state and identify problems with regards to process and organisation. This was done by using participative observation, interviews, user participation, overview analysis and Scania’s intranet. Apart from previous studies, the main problems that the mapping identified was consequences of frequent downtimes, shifts being isolated and having unique work methods, unsafe work environment, and finally that tools and aids for reducing harmful lifts are not used.  These problems and their consequences were analysed with regards to the current research in work science, behavioural science, and by using methods such as Fault tree analysis and proximity chart. One of the most important conclusions was that downtime, apart from compromised production volumes, affected the work situation negatively. Operators compensate for downtime by working faster and unsafe to reach the weekly production goals. Additionally, a middle manager role has disappeared in favour of meeting the production goals. This has severe consequences on the organisation of work and among others, ergonomics. The proximity chart showed that placement of functions in the production system is not based on logic, resulting in safety issues, intersecting flows and inefficient handling of materials. To counter the identified problems, three different layouts were developed and evaluated using the specification of requirements. The concept with highest score was further developed and detail designed. It is called “Wing” and separates humans and forklifts, has a centralized material buffer and redundancy for downtime. The concept allows for safer work environment, and efficient flows. The required changes are arranged in three steps, each with increasing capacity. The final concept together with the implementation plan, which present recommendations on how the final concept could gradually be implemented and what organisational changes that are needed, shows that productivity and rationality can coexist with a good work environment, where both humans and the production system can flourish.

Today's new technology provides endless opportunities to automate and digitize operations. An increasing number of companies replace manual tasks with new technologies, aiming at increasing efficiency and productivity. This master thesis project was made in corporation with Essity Hygiene and Health AB at Falkenberg. In order for Essity to continue to be one of the leading manufacturers and maintain their financial ability, they need to take a step in the right direction towards a more modern production.   The purpose with the project is to propose ways to reduce the amount of manual non-value adding work performed by operators, with focus on time losses, ergonomic and safety. The project shall deliver realistic concepts that reduce manual tasks performed by operators through automation, and find new ways to quality-proof the material.   The project has worked according to an iterative work process where the cycle was repeated, until the outcome satisfied the needs. The project started with mapping the current state where Fenix 2, one of the machines, was selected for the mapping. Two weeks was spent in the production to gain understanding of the operators work tasks and working environment. The project did, among other things, observations, interviews, surveys, ergonomic analysis, flowcharts and spaghetti diagrams. The result from the current state shows that the refill of material is the most time-consuming task for the operators. It was also made clear, based on step counters and spaghetti diagrams that the operators walk a lot. The result from the mapping formed the basis for the development areas. The project chose to proceed with the material refill, walking and the quality and made requirement specifications for each area.   An ideation process was used to generate as many ideas as possible for the chosen areas. The ideas then became early concepts, which were evaluated with weighted matrixes and feedback from employees. The concepts were then further developed into three final concepts, Ground Floor, Second Floor and Integration. The concepts shows that it is possible to reduce the manual working time with 4,5 hour per shift and decrease the walking with better information system.   Further recommendation is that Essity proceed with the results, both the mapping and the concepts. The recommendation is to do another evaluation and include the operators in the process and after that use the results in this thesis as the basis for future implementations. / Dagens teknik medför oändligt med möjligheter till att automatisera och digitalisera verksamheter. Allt fler företag ersätter manuellt arbete med ny teknik, i syfte att öka effektiviteten och produktiviteten. Det här examensarbetet har genomförts i samarbete med Essity Hygiene and Health AB i Falkenberg. För att fortsätta vara ledande inom deras bransch och behålla sin konkurrenskraftighet behöver Essity ta ett steg i rätt riktning och modernisera sin produktion.   Syftet med projektet är att föreslå sätt att minska mängden manuellt, icke värdeskapande arbete hos operatörerna med fokus på tid, ergonomi och säkerhet. Projektet ska leverera realistiska koncept som minskar mängden icke värdeskapande arbete hos operatörerna genom att automatisera manuella arbetsmoment och finna nya sätt att kvalitetssäkra materialet.   Projektet har arbetat efter en iterativ arbetsprocess där processen upprepats tills resultatet uppfyllde behoven. Projektet startades med en kartläggning över nuläget där Fenix 2, en av maskinerna valdes ut. Två veckor spenderades i produktionen för att få förståelse för operatörernas arbetsuppgifter och arbetsmiljö. Projektet gjorde bland annat observationer, intervjuer, enkäter, ergonomiska analyser, flödesscheman och spagetti diagram. Resultatet från nuläget visade på att det är påfyllnaden av material som tar mest tid för operatörerna under ett skift. Baserat på spagettidiaramen och stegräknarna blev det tydligt att operatörerna går mycket. Resultatet från kartläggningen utgjorde grunden för vilka områden som projektet vidareutvecklade. Projektet valde att gå vidare med materialpåfyllnad, gående och kvalitet och för dessa områden så upprättades en kravspecifikation.   En ide generering användes för att skapa så många idéer som möjligt för de olika områdena. Idéerna blev sedan till tidiga koncept som i sin tur utvärderades med hjälp av viktningsmatriser och feedback från anställda. Koncepten utvärderades ytterligare till tre slutliga koncept, Första Våningen, Andra Våningen och Integrations koncept. Koncepten visar att det är möjligt att minska arbetstiden med 4,5 timmar samt gåendet genom bättre informationssystem.   Vidare rekommendationer är att Essity fortsätter arbeta med resultaten från både kartläggningen och slutliga koncepten. Rekommendationen är att göra ytterligare en utvärdering och inkludera operatörerna i utvecklingsprocessen. Efter det bör resultatet i den här rapporten användas som grund för vidare implementering och framtida projekt.

This thesis project is the final part of the Master of Science degree in Industrial Design Engineering with specialisation in Production Design at Luleå University of Technology. The project was conducted at Scania Ferruform in Luleå through January to June of 2018. Ferruform currently produces the side members to Scania’s trucks in a traditional roll forming machine. The technology of roll forming has developed and today there is a new version of the technology called 3D roll forming, which allows for forming beams with variable cross sections. Forming side members with variable web dimensions would make it possible to produce side members that have optimised form, which allows for a weight reduction in the trucks and an increase in the customers payload. The objective of this project was to identify the benefits and the limitations of investing in 3D roll forming at Ferruform’s side member production and to investigate how the technology should be implemented. The study had two aims. The first aim was to present a proposal for the implementation of 3D roll forming in the side member production at Ferruform. The second aim was to design a project plan for Ferruform’s eventual further work of implementing 3D roll forming. A literature study was performed and resulted in a theoretical framework consisting of relevant theories regarding industrial design engineering, roll forming, organisational changes and sustainability. A description and analysis of the current state was made and included the side member production, the side member paint shop and the chassis line at Scania Södertälje. The current state was mainly described through conducting interviews and performing observations. Process flow analysis was then done to visualise and analyse the current state. The next step was to describe and analyse the future state, this was done taking advantage of the available knowledge at Ferruform and analysing the material from a benchmark performed before this thesis project started. The description and analysis of the current and future state resulted in a specification of requirements. Four concepts for the future side member production were designed and evaluated with a Pugh matrix. The evaluation resulted in choosing one of the concepts for further development. The final concept for the implementation consists of keeping the traditional roll forming machine and building a new production line for 3D roll forming. The 3D roll forming machine consists of a one-part machine which requires the side members to pass through the machine twice. The results of the thesis showed that the amount of side members that would enable profit by being produced with 3D roll forming, was lower than expected. The results of the thesis also show that there are many considerations and further investigations that need to be conducted before starting an implementation could be started. However, as relevant theories propose, it is concluded that 3D roll forming is a flexible production method which would make it possible for Scania to satisfy individual customer needs and also provide the company with a long-term solution for future customer needs. / Det här examensarbetet är den sista delen för en civilingenjörsexamen inom Teknisk design med inriktning mot Produktionsdesign vid Luleå tekniska universitet. Projektet utfördes på Scania Ferruform i Luleå under januari till juni 2018. Ferruform producerar sidobalkar till Scanias lastbilar i en traditionell rullformningsmaskin. Rullformningstekniken har dock utvecklats och idag finns det en ny version av tekniken som kallas 3D-rullformning och som möjliggör formning av balkar med variabla tvärsnitt. Genom att forma sidobalkar med variabla livbredder skulle det vara möjligt att producera balkar med optimerad form, vilket innebär en viktminskning av lastbilarna och en ökning i kundernas nyttolast. Syftet med projektet var att identifiera fördelar och nackdelar med att investera i 3D-rullformning i Ferruforms sidobalkstillverkning och undersöka hur tekniken borde implementeras. Studien hade två olika mål. Det första målet var att presentera ett förslag för implementeringen av 3D-rullformning i sidobalktillverkningen på Ferruform. Det andra var att ta fram en projektplan för Ferruforms eventuella fortsatta arbete med att implementera 3D-rullformning. En litteraturstudie utfördes för att ta fram en teoretisk referensram bestående av relevanta teorier inom teknisk design, rullformning, organisationsförändringar och hållbarhet. En beskrivning och analys av nuläget genomfördes och inkluderade sidobalkstillverkningen, sidobalksmåleriet och chassimonteringen på Scania Södertälje. Nuläget undersöktes främst genom intervjuer och observationer. Processflödesanalys användes för att visualisera och analysera nuläget. Nästa steg i projektet var att beskriva och analysera det framtida läget, detta gjordes genom att ta tillvara på den tillgängliga kunskapen hos personalen på Ferruform och genom att analysera det benchmarkingbesök som gjordes innan detta projekt påbörjades. Undersökningarna av nuläge och framtid resulterade i kravspecifikation. Fyra koncept för den framtida sidobalkstillverkningen togs fram och utvärderades med hjälp av metoden Pughs matris. Utvärderingen resulterade i att ett koncept valdes ut för att utvecklas ytterligare. Det slutliga konceptet för implementeringen består av den nuvarande, traditionella rullformningsmaskinen och uppbyggnaden av en ny produktionslina för 3D-rullformning. 3D-rullformningsmaskinen består av en maskindel, vilket kräver att sidobalkarna går igenom maskinen två gånger. Projektets resultat visade att mängden sidobalkar som skulle möjliggöra vinst genom att tillverkas med 3D-rullformning, var lägre än väntat. Resultaten visar också att det är många överväganden och vidare utredningar som krävs innan en implementering kan påbörjas. Dock har jag, precis som relevant teori föreslår, också dragit slutsatsen att 3D-rullformning är en flexibel produktionsmetod som skulle göra det möjligt för Scania att tillfredsställa individuella kundbehov och även förse företaget med en långsiktig lösning för framtida kundbehov.

Näringsliv och offentlig sektor står inför ständiga utmaningar att förändra och effektivisera sin verksamhet. Idag ses information som en verklig produktionsfaktor och åtkomst till lämplig informationen ses som en nödvändighet för uppnå effektivitet och produktivitet i de individuella aktiviteterna (Oehlmann, Thoben &amp; Weber, 1997). Med hjälp av elektroniska arbetsinstruktioner på produktionsgolvet har tillverkande industrier hittat en effektiv metod för att minska variationerna, öka kvaliteten, förbättra kommunikationen, minimera kostnaderna och snabbare få ut produkterna på marknaden, den s.k. Time-to-market (Coetzee, 2004). Syftet med denna uppsats är att undersöka om Informationslogistik genom införandet av elektroniska arbetsinstruktioner kan påverka effektiviteten och kvaliteten i ett företag vilket använder sig av elektroniska arbetsinstruktioner. En fallföretagsstudie har genomförts på HMS Industrial Networks AB, en världsledande leverantör av fältbuss-teknologi för automationsutrustning. De har utvecklat ett IT-system för att hantera elektroniska arbetsinstruktioner vilket de använder fullt ut i sin tillverkning. Mer praktiskt har uppsatsens arbete handlat om att undersöka hur de anställda upplever att det påverkat deras effektivitet i det dagliga arbetet, såväl som kvaliteten i arbetet, informationen och på produkterna. Intervjuer med användare från dokumentationsteamet och produktionsmedarbetarna har gjorts och resultatet visar att användandet av PRIS och elektroniska arbetsinstruktioner har gett en rad effekter i verksamheten, både för dem vilka administrerar och hanterar produktionsunderlagen såväl som för de berörda användarna på produktionsgolvet och i övriga delar i organisationen. Resultatet visar att Informationslogistik i allra högsta grad kan påverka effektiviteten och kvaliteten i ett företag. Dokumentationsteamet kan arbeta parallellt i de olika produktionsunderlagen, det är enklare att lägga upp ett underlag och hantera uppdateringar, innehållet är spårbart och de kan återanvända allt innehåll i nya artiklar, samtidigt som informationen snabbt når ut på produktionsgolvet. För medarbetarna i produktionen har det inneburit att de nu kommer åt informationen snabbare, de kan ta egna och snabbare beslut, de känner sig mer självständiga, de har blivit mer effektiva samt att de nu har ett samlat ställe för all produktionsrelaterad information de behöver för att kunna utföra sitt jobb. Likaså har kvaliteten i underlagen ökat och på produkterna ut till kund. De har också fått en en säker distribution och hantering av information samt en större kontroll på tillverk-ningsprocessen. / Industries and governments stand before constant challenges to change and make their business processes more efficient. Information is now considered an actual production factor, and the appropriate availability of information is seen as crucial for the efficiency and effectiveness of individual tasks (Oehlmann, Thoben &amp; Weber, 1997). With help of electronic work instructions process manufacturers has discovered an effective method for reducing variability, increasing consistency, and bringing new products to the market significantly faster (Coetzee, 2004). The main objective of this report is to examine if Information Logistics through the use of electronic work instructions can affect the efficiency and quality in a company that uses electronic work instructions. A case study has been carried out at HMS Industrial Networks AB, a world-leading supplier of field bus technology for automation devices. They have developed a system that handles the electronic work instructions, which they use through out the production plant. The system is called Production Resource Infomanagment System (PRIS). The work in this report has examine how the employees experience that PRIS has affected their efficiency on a daily basis, as well as the quality of their work, in the information and on the products. Interviews with users from both the documentation team and the production team have been carried out and the result shows that the use of PRIS and electronic work instructions have had major impacts in the company, for those who administrates and handle the production sheets as well as for the users on the production floor and in other parts of the company. The result shows that Information Logistics can affect efficiency and quality in a company. The documentation team can work parallel in different production sheets, it’s easier to create production sheets and work with updates in them, all of the content in a production sheet can be reused in other articles and the distribution of information to the users is instant. For the production team, the use of electronic work instructions has decreased their time for information retrieval, they can now make their own decisions and in a faster way than before, they feel more independent, their efficiency has increased and they now only have one place for all the production related information they need in order to perform their jobs. The quality of the information in the production sheets have also increased, as well as the quality of the products sent to customers. They have also got a secure distribution and in-formation management and improved process control.