Med ett växande energibehov i världen, sinande energikällor i form av fossila bränslen och en miljö som vi under en längre tid har förorenat behövs det nya energiformer som är mer långsiktiga och framförallt miljövänliga. En sådan energiform är biogas. Biogasprocessen är dock inte helt optimerad. Flera av de substrat som används idag tar lång tid att röta och bryts bara ner till viss del i processen eller innehåller onödigt mycket vatten, vilket ger höga transportkostnader. Med syfte att göra biogasprocessen mer ekonomisk lönsam utvärderas i denna rapport på uppdrag från E.ON några olika förbehandlingstekniker: Ångexplosion, extrusion, avvattning och kalkbehandling. Förhoppningen är att dessa ska kunna öka lönsamheten för storskalig biogasproduktion och kanske möjliggöra biogasproduktion från tidigare obrukbara substrat som fjädrar och halm.  För att jämföra och utvärdera förbehandlingsteknikerna utfördes batchrötningsförsök i 330 ml flaskor med obehandlade och förbehandlade substrat. De flesta förbehandle substraten gav snabbare nedbrytning och några gav även högre metanutbyte än de obehandlade. Fjädrar och halm, som från början hade ett lågt utbyte, påverkades mest av förbehandlingen. Ångexploderade fjädrar gav efter 44 dagars rötning 141% högre metanutbyte och extruderad halm gav 22% högre metanutbyte än obehandlad.  För ekonomiska beräkningarna användes en referensanläggning med en förutbestämd substratmix: 12500 ton majs och 11500 ton hästgödsel. Att tillgå för referensanläggningen finns dessutom fjädrar. Cambis THP-anläggning för ångexplosion visade sig vara alldeles för dyr för referensanläggningen. En THP-anläggning kräver en större biogasanläggning där en större mängd svårnedbrytbara substrat rötas för att bli lönsam. En extruder skulle kunna vara lönsam för för refernsanläggningen om hästgödseln som de har tillgång till innehåller halm som strömaterial. En investering i en extruder bara för att förbehandla majsensilage visade sig inte lönsam.  Avvattning av gödsel gav signifikant lägre utbyte av biogas per torrvikt men signifikant högre utbyte per våtvikt. Avvattningsutrustningen från Splitvision, som testades, var för dyr för att bli lönsam. Först när gården låg 4 mil från biogasanläggningen blev det billigare att avvattna gödsel och transportera den jämfört med att transportera den obehandlad. Andra avvattningsutrustningar i studien var billigare i drift så det finns möjligheter att tekniken kan bli lönsam med någon av dessa. / The world needs new energy sources that are durable for long time and which not affect the environment negatively. Biogas fulfills those demands. The biogas process is however not completely optimized. Several of the substrates used today for biogas production are slowly degraded and only partly digested in the process. Other substrates consist of unnecessarily much water which makes transportation costly. To optimize the process and make the biogas process more profitable, several pretreatment techniques are evaluated by direction of E.ON in this report: steam explosion, extrusion, lime treatment and dewatering. The hope is that one of those could increase the profitability and hopefully also enable substrates that not are working today like feathers and straw. To compare and evaluate the different pretreatment batch digester, experiments were carried out during 31-44 days for untreated and pretreated substrates. Most pretreated substrates were faster degraded than untreated and some also gave a higher methane yield. Chicken waste feathers and wheat straw, which had low methane yields untreated, were affected most by pretreatment. Steam exploded feathers gave after 44 days of digestion 141% higher methane yield and extruded straw gave 22% higher methane yield than untreated samples of the same substrate. A reference plant with a substrate mixture of 12500 tonnes of maize silage and 11500 tons of horsemanure annually was used to make economical calculations. Additionally, chicken waste feathers waste could be included. Obtainable for the reference plant were also chicken waste feathers. Steam explosion appeared to be too expensive for a plant in the size of the reference plant. Its large capacity could probably make it profitable for a much larger biogas plant running on a lot of hard digestible substrates. An extruder could be a profitable investment for the reference plant if the plant gets horse manure with straw as bedding material. To just use the extruder to pretreat maize silage could not make the investment profitable. Dewatering of manure gave significantly lower methane yield per dry weight but significantly higher methane yield per wet weight. The increase in methane yield per wet weight makes the substrate better for transportation. The dewatering equipment from Splitvision tried in this study had too high operational costs and was too expensive to make dewatering particularly profitable. Only when the farm was situated farther away than 40km from the biogas plant it was cheaper to dewater the manure before transport than to transport the manure without any pretreatment. Other dewatering equipments evaluated in this study had much lower operational costs and among those an equipment that makes dewatering profitable might therefore be found. The world needs new energy sources that are durable for long time and which not affect the environment negatively. Biogas fulfills those demands. The biogas process is however not completely optimized. Several of the substrates used today for biogas production are slowly degraded and only partly digested in the process. Other substrates consist of unnecessarily much water which makes transportation costly. To optimize the process and make the biogas process more profitable, several pretreatment techniques are evaluated by direction of E.ON in this report: steam explosion, extrusion, lime treatment and dewatering. The hope is that one of those could increase the profitability and hopefully also enable substrates that not are working today like feathers and straw. To compare and evaluate the different pretreatment batch digester, experiments were carried out during 31-44 days for untreated and pretreated substrates. Most pretreated substrates were faster degraded than untreated and some also gave a higher methane yield. Chicken waste feathers and wheat straw, which had low methane yields untreated, were affected most by pretreatment. Steam exploded feathers gave after 44 days of digestion 141% higher methane yield and extruded straw gave 22% higher methane yield than untreated samples of the same substrate. A reference plant with a substrate mixture of 12500 tonnes of maize silage and 11500 tons of horsemanure annually was used to make economical calculations. Additionally, chicken waste feathers waste could be included. Obtainable for the reference plant were also chicken waste feathers. Steam explosion appeared to be too expensive for a plant in the size of the reference plant. Its large capacity could probably make it profitable for a much larger biogas plant running on a lot of hard digestible substrates. An extruder could be a profitable investment for the reference plant if the plant gets horse manure with straw as bedding material. To just use the extruder to pretreat maize silage could not make the investment profitable. Dewatering of manure gave significantly lower methane yield per dry weight but significantly higher methane yield per wet weight. The increase in methane yield per wet weight makes the substrate better for transportation. The dewatering equipment from Splitvision tried in this study had too high operational costs and was too expensive to make dewatering particularly profitable. Only when the farm was situated farther away than 40km from the biogas plant it was cheaper to dewater the manure before transport than to transport the manure without any pretreatment. Other dewatering equipments evaluated in this study had much lower operational costs and among those an equipment that makes dewatering profitable might therefore be found.

I en värld med ökande koldioxidhalter i atmosfären och höjd medeltemperatur, råder det inga tvivel om att vi står inför en rad utmaningar för att minska användandet av bland annat fossila bränslen som generar skadliga utsläpp. Det finns många alternativ till oljebaserade bränslen, och ett som har ökat markant de senaste åren är bränslepellets. Bränslepellets är ett träbaserat biobränsle som i sitt kompakta tillstånd erbjuder ett bra värmevärde och är klimatneutralt. För att tillverka pellets måste råmaterialet först termiskt torkas, från en fukthalt på ca 55 % till ca 10 %, vilket i dagsläget kan motsvara upp till en fjärdedel av hela energiåtgången i pelleteringsprocessen. Med den ökade efterfrågan av bränslepellets finns också ökade förutsättningar för energieffektiviseringar i pelletsproduceringen, speciellt i torkningssteget.   Drinor AB har tagit fram en avvattningsmaskin av biomaterial som heter CDP, och med den är det möjligt att avvattna biomaterial till ca 30 %, vilket skulle reducera både tiden och energin det tar att termiskt torka materialet. Avvattningen sker under tryck på minst 40 ton, där vattnet mekaniskt pressas ut ur råmaterialet. Hur avvattningen påverkar råmaterialet, speciellt i en pelletframställning, är oklart och syftet med detta arbete var att ta reda på hur pelleteringsegenskaperna påverkas efter pressning med CDP, och om det finns möjligheter att spara energi i malningsdelen i pelleteringsprocessen.   Målet med arbetet var att ta reda på hur CDP påverkar pelletskvaliteter i form av hårdhet och densitet, samt om friktionsutvecklingen i pelleteringsmatrisen förändras, genom att framställa pellets ur 3 scenarion. I ett scenario ska en traditionell pelletsframställning liknas, med endast termisk torkning och i de resterande två scenarion implementeras CDP som försteg till den termiska torkningen. I ett av dessa två scenarion mals inte träflisen innan pelletering, för att se om energi kan sparas utan att offra pelletskvalitet. Ett annat mål var att, per scenario, ta reda på vid vilken fukthalts- och temperaturkombination de bästa pelletsen tillverkades med avseende på hög densitet och hårdhet samt låg friktionsutveckling.   Resultaten visade att scenariot med CDP som komplement till termisk torkning och utan malningprocess, producerade pellets med högst hårdhet, högst densitet och lägst friktionsutveckling under båda fukthalterna på pelleteringsmaterialet och nästintill samtliga matristemperaturer. Det scenario som hade endast termisk torkning producerade pellets med lägst densitet och hårdhet samt högst friktion under nästan alla temperaturer och fukthalter.   När den bästa fukthalts- och temperaturkombinationen togs fram per scenario, så var scenariot med CDP och utan malning bäst. Pellets producerade där hade ökad densitet, nästan tredubblad hårdhet samt mer än halverad friktionsutveckling i pelleteringsmatrisen, jämfört med scenariot som imiterade traditionell pelletsframställning med endast termisk torkning.   Skulle det scenariot med CDP och utan malningsprocess implementeras i en verklig industriell skala skulle det innebära stora förutsättningar för ökad produktion av pellets med bättre kvalitet, samt ett minskat energianvändande i form av reducerad termisk torkning och minskat användande av malningsprocessen. / In a world with growing carbon dioxide contents in the atmosphere and elevated average temperature, there is no doubt that we are faced with a number of challenges to reduce the use of, among other things, fossil fuels that generate harmful emissions. There are many alternatives to oil-based fuels, and one that has increased markedly in recent years is fuel pellets. Fuel pellets are a wood-based biofuel that, in its compact state, offers a good thermal value and is climate neutral. In order to produce pellets, the raw material must first be thermally dried, from a moisture content of about 55 % to about 10 %, which can currently account for up to at least a quarter of the total energy consumption in the pelleting process. With the increased demand for fuel pellets, there are also increased possibilities for energy efficiency in the pellet production, especially in the drying stage.   Drinor AB has developed a biomaterial dewatering machine called CDP, with which it is possible to drain the biomaterial to a moisture content of about 30%, which would reduce both the time and the energy it takes to thermally dry the material. The dewatering pressure is at least 40 tonnes, where the water is mechanically squeezed out of the raw material. How the dewatering affects the raw material, especially in a pellet production, is unclear and the purpose of this work was to find out how the pelleting properties are affected after pressing with CDP and if there is potential for saving energy in the grinding process in the pelleting process.   The aim of the work was to find out how CDP affects pellet qualities in terms of hardness and density, and if the friction development in the pelleting dye changes, by making pellets out of 3 scenarios. In one scenario, traditional pellets production should be resembled, with only thermal drying, and in the remaining two scenarios, CDP is implemented as a complement to thermal drying. In one of these two scenarios, the wood chips were not milled before pelleting, to see if energy can be saved without sacrificing pellet quality. Another goal was to determine, by each scenario, what moisture and temperature combination the best pellets were produced with respect to high density and hardness and low friction development.   The results showed that the CDP scenario, as a complement to thermal drying and without grinding process, produced the hardest pellets, highest density and lowest friction development during both moisture levels of the pelleting material and almost all die temperatures. The scenario that only had thermal drying produced pellets with the lowest density and hardness, as well as maximum friction under almost all temperatures and moisture levels.   When the best moisture and temperature combination was achieved by each scenario, the scenario with CDP and without grinding was the best. Pellets produced there had increased density, almost triple the hardness, and more than half the friction development in the pelleting die, compared to the scenario that imitated traditional pellets production with only thermal drying.   Should the scenario with CDP and without grinding process be implemented on a real industrial scale, it would provide great conditions for increased production of better quality pellets, as well as reduced energy use in the form of reduced thermal drying and reduced use of the grinding process.

På Kvarnsvedens Pappersbruk används gran som vedråvara för mekanisk massatillverkning. Bark är en biprodukt och används som bränsle vid ångproduktion. Innan barken eldas behöver den avvattnas för att öka det effektiva värmevärdet. Detta sker i roterande barkpressar från Saalasti. Torrhalten på barken efter pressarna varierar från ca 37–48 % beroende på många parametrar. Medeltorrhalten under perioden år 2018–2019 var 42 %. En tumregel säger att varje % ökad torrhalt på barken innebär en besparing på 1 MSEK per år eftersom mindre skogsbränsle och kol behöver köpas in. Då torrhalterna efter barkpressarna varierar mycket så var syftet i den här studien att ta fram ett underlag för lämplig körstrategi genom att undersöka och utvärdera i vilken grad parametrarna påverkar utfallet av barkpressningen. Detta gjordes genom omfattande mätningar före och efter barkpressningen på de parametrar som gick att mäta. Resultat från studien visar att olika torrhalter erhölls beroende på vilken barkpress som användes och kan kopplas till slitaget på utrustningen. Vidare är kaktjocklek den parameter som tydligast visar korrelation med torrhalten. Brist på mätdata gjorde att övriga resultat blev svårtolkade. För bästa torrhalter bör låg tjocklek på barkkaka och låg pressvalshastighet eftersträvas, samt att körning i den barkpressen med minst slitage bör prioriteras. För vidare analys och slutsatser krävs ytterligare undersökning. / At Kvarnsveden Paper Mill, spruce is used as a raw material for mechanical pulping. Bark is a by-product and is used as a fuel for steam production. Before the bark is burnt, it needs to be dewatered to increase the effective heating value. This is done in rotating bark presses from Saalasti. The dry content of the bark after the presses varies from around 37–48 % depending on many parameters. The average dry content during the period 2018–2019 was 42 %. A rule of thumb says that every % of increased dry content on the bark means a saving of 1 MSEK per year, since less hogged fuel and coal need to be purchased. Since the dry contents of the bark presses vary widely, the aim of this study was to develop a basis for a suitable operating strategy, by examining and evaluating how different specific parameters affect the outcome of the bark pressing. This was done through extensive measurements before and after the bark pressing, on the parameters that were measurable. Results from the study show that different dry contents were obtained depending on which bark press was used and can be linked to the wear of the equipment. Furthermore, the bark bed thickness is the parameter that most clearly shows correlation with the dry content. Lack of measurement data made other results difficult to interpret. For best dry contents, low thickness of bark and low rotational speed of the press roll should be sought and operating in that bark press with least wear should be prioritized. For additional analysis and conclusions, further research is required.

I en värld med ökande koldioxidhalter i atmosfären och höjd medeltemperatur, råder det inga tvivel om att vi står inför en rad utmaningar för att minska användandet av bland annat fossila bränslen som generar skadliga utsläpp. Det finns många alternativ till oljebaserade bränslen, och ett som har ökat markant de senaste åren är bränslepellets. Bränslepellets är ett träbaserat biobränsle som i sitt kompakta tillstånd erbjuder ett bra värmevärde och är klimatneutralt. För att tillverka pellets måste råmaterialet först termiskt torkas, från en fukthalt på ca 55 % till ca 10 %, vilket i dagsläget kan motsvara upp till en fjärdedel av hela energiåtgången i pelleteringsprocessen. Med den ökade efterfrågan av bränslepellets finns också ökade förutsättningar för energieffektiviseringar i pelletsproduceringen, speciellt i torkningssteget.  Drinor AB har tagit fram en avvattningsmaskin av biomaterial som heter CDP, och med den är det möjligt att avvattna biomaterial till ca 30 %, vilket skulle reducera både tiden och energin det tar att termiskt torka materialet. Avvattningen sker under tryck på minst 40 ton, där vattnet mekaniskt pressas ut ur råmaterialet. Hur avvattningen påverkar råmaterialet, speciellt i en pelletframställning, är oklart och syftet med detta arbete var att ta reda på hur pelleteringsegenskaperna påverkas efter pressning med CDP, och om det finns möjligheter att spara energi i malningsdelen i pelleteringsprocessen. Målet med arbetet var att ta reda på hur CDP påverkar pelletskvaliteter i form av hårdhet och densitet, samt om friktionsutvecklingen i pelleteringsmatrisen förändras, genom att framställa pellets ur 3 scenarion. I ett scenario ska en traditionell pelletsframställning liknas, med endast termisk torkning och i de resterande två scenarion implementeras CDP som försteg till den termiska torkningen. I ett av dessa två scenarion mals inte träflisen innan pelletering, för att se om energi kan sparas utan att offra pelletskvalitet. Ett annat mål var att, per scenario, ta reda på vid vilken fukthalts- och temperaturkombination de bästa pelletsen tillverkades med avseende på hög densitet och hårdhet samt låg friktionsutveckling. Resultaten visade att scenariot med CDP som komplement till termisk torkning och utan malningprocess, producerade pellets med högst hårdhet, högst densitet och lägst friktionsutveckling under båda fukthalterna på pelleteringsmaterialet och nästintill samtliga matristemperaturer. Det scenario som hade endast termisk torkning producerade pellets med lägst densitet och hårdhet samt högst friktion under nästan alla temperaturer och fukthalter. När den bästa fukthalts- och temperaturkombinationen togs fram per scenario, så var scenariot med CDP och utan malning bäst. Pellets producerade där hade ökad densitet, nästan tredubblad hårdhet samt mer än halverad friktionsutveckling i pelleteringsmatrisen, jämfört med scenariot som imiterade traditionell pelletsframställning med endast termisk torkning. Skulle det scenariot med CDP och utan malningsprocess implementeras i en verklig industriell skala skulle det innebära stora förutsättningar för ökad produktion av pellets med bättre kvalitet, samt ett minskat energianvändande i form av reducerad termisk torkning och minskat användande av malningsprocessen. / In a world with growing carbon dioxide contents in the atmosphere and elevated average temperature, there is no doubt that we are faced with a number of challenges to reduce the use of, among other things, fossil fuels that generate harmful emissions. There are many alternatives to oil-based fuels, and one that has increased markedly in recent years is fuel pellets. Fuel pellets are a wood-based biofuel that, in its compact state, offers a good thermal value and is climate neutral. In order to produce pellets, the raw material must first be thermally dried, from a moisture content of about 55 % to about 10 %, which can currently account for up to at least a quarter of the total energy consumption in the pelleting process. With the increased demand for fuel pellets, there are also increased possibilities for energy efficiency in the pellet production, especially in the drying stage. Drinor AB has developed a biomaterial dewatering machine called CDP, with which it is possible to drain the biomaterial to a moisture content of about 30%, which would reduce both the time and the energy it takes to thermally dry the material. The dewatering pressure is at least 40 tonnes, where the water is mechanically squeezed out of the raw material. How the dewatering affects the raw material, especially in a pellet production, is unclear and the purpose of this work was to find out how the pelleting properties are affected after pressing with CDP and if there is potential for saving energy in the grinding process in the pelleting process. The aim of the work was to find out how CDP affects pellet qualities in terms of hardness and density, and if the friction development in the pelleting dye changes, by making pellets out of 3 scenarios. In one scenario, traditional pellets production should be resembled, with only thermal drying, and in the remaining two scenarios, CDP is implemented as a complement to thermal drying. In one of these two scenarios, the wood chips were not milled before pelleting, to see if energy can be saved without sacrificing pellet quality. Another goal was to determine, by each scenario, what moisture and temperature combination the best pellets were produced with respect to high density and hardness and low friction development. The results showed that the CDP scenario, as a complement to thermal drying and without grinding process, produced the hardest pellets, highest density and lowest friction development during both moisture levels of the pelleting material and almost all die temperatures. The scenario that only had thermal drying produced pellets with the lowest density and hardness, as well as maximum friction under almost all temperatures and moisture levels. When the best moisture and temperature combination was achieved by each scenario, the scenario with CDP and without grinding was the best. Pellets produced there had increased density, almost triple the hardness, and more than half the friction development in the pelleting die, compared to the scenario that imitated traditional pellets production with only thermal drying. Should the scenario with CDP and without grinding process be implemented on a real industrial scale, it would provide great conditions for increased production of better quality pellets, as well as reduced energy use in the form of reduced thermal drying and reduced use of the grinding process.

Varje år i Sverige sker ca 24 000 skallskador på grund av yttre trauma och 30 000 strokeskador. Ett betydande antal får sekundära skador på grund av den ökade vattenhalten kring den skadade hjärnvävnaden. Föreslagen metod är att inducera vattenflöde från skadad till frisk vävnad baserat på teorin om elektroosmotiskt flöde. Teorin bakom elektroosmotiskt flöde är att ett flöde induceras då en spänning läggs över ett medium. Elektroosmotiskt flöde tillämpas i industrin och kallas då electro-osmotic dewatering (EOD). Tekniken används för avvattning av biomaterial, leror, tofu ark samt inom tumörbehandling. I arbetet har utförts flera experiment på hjärnfantomer av agarosgel för att undersöka om metoden kan användas för att leda bort vatten. Första experimentet gjordes för att bevisa att ett flöde induceras vid pålagd spänning över fantom. Andra experimentet undersöker förhållandet mellan flödet, spänningen och strömmen. Resultatet blev linjära förhållanden mellan flödet och spänningen, flödet och strömmen samt mellan spänningen och strömmen. Med litteraturkällor och experimentella resultat härleddes ett samband för att kunna bestämma flödet vid pålagt elektriskt fält. Arbetet avslutades med litteraturstudie i elektrodens material, utformning och placering. Rekommendationerna blev att använda platta elektroder med en strömtäthet under 25 mA/m2. Placeringen optimeras genom förbestämda Finite Element (FE) simuleringar av typskador. / Every year in Sweden there is about 24,000 head injuries due to external trauma and 30,000 strokes. A significant number may develop secondary damage because of the increased water content around the damaged brain tissue. The proposed method is to induce water flow from damaged to healthy tissue based on the theory of electroosmosis. The theory behind the electroosmosis is that a flow is induced when a voltage is applied across a medium. The theory of electroosmosis is applied in industry and called electro-osmotic dewatering (EOD) which is used as a drying technique for the dewatering of bio-materials, clays, tofu sheets and electroosmosis is also applied in clinical treatment of tumors. Several experiments were performed on brain phantoms consisting of agarose gel to examine whether the method can be used to divert water. The first experiment was done prove that a flow can be induced when a voltage is applied over the phantom. The second experiment was to investigate the relationship between the flow rate, voltage and current. The result showed linear correlation between flow rate and voltage, flow rate and current, and between the voltage and current. The literature sources and experimental results were referred to a relationship which is developed to determine the flow induced by electrical field. The work was completed with recommendations in electrode material, design and placement. The recommendations are to use plate electrodes at a current density under 25 mA/m2. Electrode placement is predetermined by Finite Element (FE) simulations of different types of injuries.

Cellulose nanofibrils (CNF) is a renewable material with unique strength properties. A difficulty in CNF production is that CNF suspensions contain large amounts of water. If CNF suspension volume can be decreased by dewatering facilitated by centrifugation, then transportation costs and storage costs can be reduced. The aim of this thesis is to investigate the impact various parameters have on CNF centrifugation dewatering and identify optimal conditions for maximal water removal. A laboratory study was conducted using four materials; 2.0 w% enzymatically treated CNF (CNF1), 1.9 w% carboxymethylated CNF (CNF2) and two commercial samples (1.9 w% CNFA and 1.8 w% CNFB). The main method was analytical centrifugation up to 2330 g. Parameters tested were initial concentration before centrifugation, temperature, NaCl addition, pH, and applied solid compressive pressure (g-force and surface weight). In addition to centrifugation experiments the four materials were characterized with laser diffraction, UV-vis absorption, Dynamic light scattering, and dry weight measurements. Analysis of the experimental data collected show that increase in initial concentration give a higher final concentration, but less water is removed. Furthermore, temperature changes have no effect on separation of CNF and water. At an applied solid compressive pressure of 3 kPa and initial concentration at 1.5 w% the concentrations 5.5 w%, 1.5 w%, 4.0 w%, and 4.3 w% can be reach for CNF1, CNF2, CNFA, and CNFB respectively. After extrapolation of polynomial functions fitted to experimental data an applied solid compressive pressure of 22 kPa and initial concentration at 1:5 w%, the concentrations 9.1 w%, 1.5 w%, 6.9 w%, and 7.9 w% are predicted for CNF1, CNF2, CNFA, and CNFB respectively. The thickening of CNF suspensions achieved and predicted in this thesis implies possibilities for large amounts of water removal, e.g. the water content in a CNF1 suspension is reduced from 65.7 litres/kg CNF to 10.0 litres/kg CNF at the solid compressive pressure 22 kPa. The concentrations at 22 kPa are determined by extrapolation from experimental data <3 kPa solid compressive pressure. The carboxymethylated CNF2 can not be dewatered unless it is diluted or if salt or pH is adjusted. This is directly correlated to the electrostatic forces in the suspension and the Debye length. Addition of salt or lowered pH also eliminate any concentration gradients in diluted and centrifuged CNF2 suspensions. / Cellulosa nanofibriller (CNF) är ett förnybart material med unika styrkeegenskaper. En svårighet med produktion av CNF är att CNF suspensioner innehåller stora mängder vatten. Om volymerna av CNF suspensioner kan minskas med avvattning genom centrifugering, då kan transport- och lagerkostnader sänkas. Målet med det här examensarbetet är att undersöka vilken inverkan olika parametrar har på CNF-avvattning genom centrifugering och identifiera optimala förhållanden för maximalt avlägsnande av vatten. En laboratoriestudie utfördes på fyra olika material. De fyra materialen är 2 w% enzymatiskt behandlad CNF (CNF1), 1.9 w% karboxymetylerad CNF (CNF2) och två kommersiella prover (1.9 w% CNFA och 1.8 w% CNFB). Den huvudsakliga metoden var analytisk centrifugering upp till maximalt 2330 g. De testade parametrarna var initial koncentration innan centrifugering, temperatur, NaCl tillsats, pH, och applicerat fast kompressionstryck (g-kraft och ytvikt). Förutom centrifugeringsexperimenten så karaktäriserades the fyra mmaterialen med laser diffraktion, UV-vis absorption, dynamisk ljusspridning och vägningar av torrhalt. Analys av den experimentella data som insamlats visar att en ökad initial koncentration ger en högre slutkoncnentration, men mindre vatten kan bortföras. Temperaturförändringar har ingen effekt på separation av CNF och vatten. Vid ett applicerat fast kompressibelt tryck på 3 kPa och en initial koncentration 1.5 w% kan koncentrationerna 5.5 w%, 1.5 w%, 4.0 w%, och 4.3 w% nås för CNF1, CNF2, CNFA, och CNFB. Efter extrapolering av polynoma funktioner passad till experimentell data förutspås att koncentrationerna 9.1 w%, 1.5 w%, 6.9 w%, och 7.9 w% kan nås för CNF1, CNF2, CNFA, and CNFB vid 22 kPa och en initial koncentration på 1.5 w%. Förtjockningen av CNF suspensioner som kan, eller förutspås kunna nås genom centrifugering i det här examensarbetet innebär att det är möjligt att avlägsna stora mängder vatten, till exempel kan vatteninnehållet i CNF1 minskas från 65.7 liter/kg CNF till 10.0 liter/kg CNF vid 22 kPa fast kompressionstryck. Koncentrationerna vid 22 kPa fast kompressionstryck är extrapolerade från exprimentell data <3 kPa fast kompressionstryck. Den karboy- metylerade CNF2 kan inte avvattnas om den inte späds ut eller om salt eller pH justeras. Detta är direkt kopplat till de elektrostatiska krafterna i suspensionen och Debye längden. Tillsats av salt eller sänkt pH eliminerar också de koncentrationsgradienter som kan förekomma i utspädda centrifugerade CNF2 suspensioner.