Forskning har visat att många metoder utvecklade för att undersöka tillverkande företag saknar visualiseringen av sambandet mellan informations- och materialflödet. Det finns även ett uppenbart behov av att förstå hela systemet, istället för att fokusera på specifika områden. Syftet med studien är att skapa en större förståelse för hur ett tillverkande företag kan förbättra värdeflödet mellan interna processer. För att kartlägga värdeflödet och identifiera sambandet mellan informations- och materialflödet, samt hur de interna processerna påverkar varandra, utfördes en värdeflödesanalys av två interna flöden. Det visade sig att det tryckande systemet som företag använder sig av medför stora slöseri. Utifrån nulägesbeskrivningen har principer för lean produktion utnyttjats för att presentera ett resurssnålt och kundorienterat framtida värdeflöde. Detta framtida tillstånd har utvecklats så att mängden produkter i arbete begränsas och genomloppstiden är reducerad, för att hantera variationen som ett kundorienterat värdeflöde medför.   Det har även visats olämpligt att styra tillverkade artiklar till pacemaker-processen enligt samma strategi. En ABC-analys med två kriterier har därför utförts, där samtliga artiklar har klassificerats i fyra kategorier för att möjliggöra differentierad styrning. ABC-analysen upplyser företaget om vilka artiklar de bör fokusera mest på för att utnyttja sina resurser maximalt. Olika typer av kanban-styrning beroende på artikel i kombination med en utjämningsbox föreslås ersätta körplanen i processen innan pacemakerprocessen, vilket låter det verkliga behovet styra och jämnar ut produktmixen. Differentierad styrning av separata artikelkategorier skapar förutsättning för tillverkande företag med bred produktflora att uppnå ett resurssnålt värdeflöde. / Research have shown that methods developed to examine manufacturing companies lack the visualisation of the relation between  information and material flow. There is also an obvious need of understanding the entire system, instead of focusing on specific areas. The purpose of the study is to create a wider understanding of how a manufacturing company can improve the value stream between internal processes. To map the value stream and identify the collaboration between the information and material flow, aswell as how the internal processes effect eachother, a value stream map analysis was conducted regarding two internal flows. It shows that the push system that companies use causes great waste. Proceeding from the analysis of the current state, principles from lean production was used to present a more resource efficient and customer oriented future value stream. This future state have been designed so that the amount of work in process is limited, and the throughput time is reduced to cope with the variation that a customer oriented value stream causes.   It has shown to be unsuitable to control manufactured articles towards the pacemaker process according to the same strategy. An ABC analysis with two criterias has therefore been conducted, where all articles have been divided into four categories in order to enable differentiated control. The ABC analysis informs the company regarding which articles to focus on in order to utilise their resources in the most efficient way. Different variations of kanban control depending on the type of article in combination with a equalisation box is suggested in order to remove the need of a dispatch list. This allows control according to the actual customer needs aswell as leveling out the mix of products.  Differentiated control of separate categories of articles enables manufacturing companies with a wide range of products to achieve a resource efficient value stream.

Ökad konkurrens tillsammans med allt mer kundspecifika produkter ökar komplexiteten i tillverkningsprocesser. För en långsiktig överlevnad behöver företags produktioner styras väl med ständigt förbättringsarbete, där fokusering på minimering av variation är väsentligt för ett högt kapacitetsutnyttjande. Syftet med arbetet var att identifiera hur variation kan hanteras för att höja en tillverkningsprocess kapacitet. En tillverkningsprocess studerades därmed på ett fallföretag för att ge en nulägesbeskrivning som sedan analyserades med teorin. Av analysen kunde orsak och verkan till processens variation antas vilket gav grund för ett experiment. Experimentet utfördes som tre tester där syftet var att undersöka vilka faktorer som minskar variationen samt höjer kapaciteten. Resultatet av experimentet blev att variationen kan hanteras med införandet av ett dragande system tillsammans med de förändringar som detta kräver. Kapaciteten som höjdes med den minskade variationen gav inte en total kapacitetshöjning i processen. För att uppnå detta krävdes dessutom att arbetsinnehållet omfördelas mellan de olika processmomenten.

Ständiga förändringar tillhör vardagen i dagens globaliserade marknad. Tillverkningsindustrierna måste hålla takten med de förändringarna som äger rum för att behålla sin plats på marknaden och framstå som konkurrenskraftiga bland andra företag. För att kunna vara ledande bör företagen ha grunden stadigt uppbyggd, så att basen står stadigt genom de förändringarna som kommer ta plats i framtiden. För en stadig uppbyggnad och för att uppnå konkurrenskraft eftersträvar många företag att gå över till ett dragande produktionssystem från det befintliga tryckande produktionssystemet. De söker därför vägar till en förändring. För att undersöka detta vidare så har ett fallföretag studerats, där studien skall bidra till att identifiera de flaskhalsarna som kan vara i vägen för att uppnå det önskade tillståndet som är ett dragande produktionssystem.  Studien fokuserar på produktionssystemet inom fallföretaget, där djupare undersökningar görs kring vilka orsaker som håller produktionen tryckande i dagsläget. Genom Värdeflödesanalys skapas en visuell bild över flaskhalsarna som finns och genom observationer hos produktionsavdelningen anknyts orsakerna till de identifierade hindren. Målet med studien är att besvara frågeställningen, ”Vilka processer inom tillverkningen definierar produktionen till att vara ett tryckande produktionssystem? Vad behövs implementeras för att transformera de processerna till ett dragande produktionssystem?” Empirin till studien är insamlad hos fallföretaget på plats med egna observationer och datainsamling. Analys av empirin identifierar att det bland annat råder överproduktion hos fallföretaget. För att bekräfta det gjordes analys över produkternas förbrukning och lagerhållning för år 2018. Genom ledtiden från VSM kunde man ta fram vad den egentliga medellagern borde vara. Den framtagna medellagernivån påvisar bland annat att den nuvarande storleken på orderkvantitet behöver uppdateras för vissa produkter, då det visar sig att medelagernivån är allt för hög för vissa produkter i jämförelse med förbrukningen. Efterfrågan förändras alltså ständigt och därför är det viktigt att företaget uppdaterar det kontinuerligt. Ett idealt framtida tillstånd presenteras med VSM och resterande förbättringsförslag anges med utförd analys och lagerberäkningar som bakgrund.

Studiens syfte är att undersöka optimala orderstorlekar på kaffeproducenten Zoégas förpackningslinjer i Helsingborg. Bakgrunden är att företaget är omedvetna om hur dagens orderstorlekar påverkar produktionen, med hänsyn till produktivitet samt ställ- och lagerhållningskostnader. Fallföretaget har dessutom en vilja att på längre sikt att införa ”pull planning”, vilket understödjer vetskap om förpackningslinjernas förutsättningar. Studien är i huvudsak uppdelad i två distinkta moment; ett som jämför historisk produktivitet i förhållande till orderstorlek och ett som beräknar optimal orderstorlek med hjälp av schemaläggningsverktyget ”Economic lot scheduling problem” (ELSP). Ena förpackningslinjen utmynnar i ett klassiskt fall av ”basic period approach”, som frekvent har behandlats inom litteraturen för ELSP. De andra linjerna har ställtider som beror på ordning, vilket komplicerar tillvägagångssättet. Huvuddelen av datainsamlingen har möjliggjorts genom tillgång till data från företagets produktions- och affärssystem. ELSP-resultatet genererar orderstorlekar och tillverkningsscheman för samtliga förpackningslinjer; optimerade med kostnadsminimering. Studien fann även statistiskt signifikanta samband mellan orderstorlek och produktivitet på Zoégas; samband som resulterade i gränsvärden för mest produktiva orderstorlekar. Majoriteten av ELSP-storlekarna placerade sig innanför dessa gränser. Slutligen fann studien att företaget, vid implementering av studiens förbättringsförslag, kan öka sin produktomsättning och på så sätt vara bättre förberedda för införande av ”pull planning”. / The purpose of this thesis is to investigate optimal order quantities at the coffee producer Zoéga’s packaging lines in Helsingborg. The company is currently unaware of how order quantities affect their production; with regards to productivity as well as setup- and holding costs. With a long-term vision of incorporating “pull planning”, the case company also needs to evaluate the capabilities of their current production system. The case study mainly addresses two areas; one comparing historical productivity in relation to order quantity, and one determining optimal order quantity with the scheduling-tool known as “Economic lot scheduling problem”. One of the packaging lines results in a classic case of “Basic period approach”, a problem frequently reviewed in ELSP-literature. The other lines have sequence dependent setup times, which required a more complex model. The primarily data collection has been from internal production- and management systems. The ELSP-results generated optimal order quantities and production schedules for all packaging lines. The study also found statistically significant correlations between order quantity and productivity for Zoéga’s. These correlations compiled upper and lower limits for the most productive order quantities; where most of the ELSP-quantities placed inside these limits. Finally, the study shows that by implementing these suggestions, Zoéga’s could speed up their product turnover and be better prepared for “pull planning” implementation in the future.