<p>This master’s thesis was performed during the fall of 2006 at Cloetta Fazer AB in Ljungsbro. Cloetta Fazer is the market leader in Scandinavia of manufacturing confectionary and chocolates. The purpose of the project has been to identify causes that impact the quantity of waste in production as well as a cost/benefit analysis of the solutions that can reduce the problem of production waste.</p><p>The work includes four production lines that are individually designed depending on what kind of product that are produced on the line. By using qualitative and quantitative methods such as focus groups, interviews and observations data has been collected. To fully understand and get good knowledge of the processes was process mapping initially performed. The process mapping illustrated where in the process waste generates and what kind of destination it reaches, i.e. recycling, animal food, the company factory store or deposit. Focus groups with production personnel and salaried employees were created to discuss the types of waste that occurs in production and what it depends on. These causes were categorized and many problems was considered product related but also depending on the operators knowledge of the process. To get information of which of the causes that generate most waste, a production safety analysis has been performed. The method ties the causes to the result by sorting information of causes that leads to waste, stop and loss in production rate. The study has been performed on individual activities and complete processes depending on the information that was received with focus groups. The types of waste that arise are not only that the specific product is incorrect but also related to the process itself such as incorrect placement of the product before next activity on the line.</p><p>The solutions that have been developed during the project are mainly related to the process and demand reconstruction or additions to the process. By assessing the solutions with respect to how much savings they generate, how long its takes to implement, cost of investment and pay-back time, an order of precedence has been created to reach awareness of the most advantageous solutions.</p>

This master’s thesis was performed during the fall of 2006 at Cloetta Fazer AB in Ljungsbro. Cloetta Fazer is the market leader in Scandinavia of manufacturing confectionary and chocolates. The purpose of the project has been to identify causes that impact the quantity of waste in production as well as a cost/benefit analysis of the solutions that can reduce the problem of production waste. The work includes four production lines that are individually designed depending on what kind of product that are produced on the line. By using qualitative and quantitative methods such as focus groups, interviews and observations data has been collected. To fully understand and get good knowledge of the processes was process mapping initially performed. The process mapping illustrated where in the process waste generates and what kind of destination it reaches, i.e. recycling, animal food, the company factory store or deposit. Focus groups with production personnel and salaried employees were created to discuss the types of waste that occurs in production and what it depends on. These causes were categorized and many problems was considered product related but also depending on the operators knowledge of the process. To get information of which of the causes that generate most waste, a production safety analysis has been performed. The method ties the causes to the result by sorting information of causes that leads to waste, stop and loss in production rate. The study has been performed on individual activities and complete processes depending on the information that was received with focus groups. The types of waste that arise are not only that the specific product is incorrect but also related to the process itself such as incorrect placement of the product before next activity on the line. The solutions that have been developed during the project are mainly related to the process and demand reconstruction or additions to the process. By assessing the solutions with respect to how much savings they generate, how long its takes to implement, cost of investment and pay-back time, an order of precedence has been created to reach awareness of the most advantageous solutions.

Syftet med detta examensarbete var att undersöka hur väl kalkylerad produktionskostnad/tid  överensstämmer med verkligt utfall, samt att identifiera effektivitetsökande åtgärder i produktionen. En empirisk studie har gjorts för att kunna kartlägga produktionstiden samt att hitta möjliga förbättringsområden. Ledtiden för ett projekt, bestående av 32 st. väggelement har undersökts varvid produktionen har klockats vid fyra olika tillfällen varje dag tills projektets slut. Resultatet av produktionsanalysen blev att den verkliga produktionstiden nästan var dubbelt så lång som den kalkylerade tiden. En stor anledning och flaskhals var att många väggelement blev liggande efter avslutat arbete och bromsade upp efterkommande väggelement. Företaget besitter stor potential till att bli en effektiv producent av väggelement och genom att implementera aktiviteter inom Lean i verksamheten, t.ex. standardisera arbetssätt och fördela arbetsfördelningen bättre, skulle man i framtiden, med stor sannlikhet klara produktionstider som kalkylerats. För att ytterligare öka kunskapen om vilka förbättringar som behöver göras inför framtiden, samt att bedöma validiteten av resultatet i denna rapport, bör fler tidsmätningar uföras i produktionen.

Today it becomes more and more important to work with continuous improvements to stay ahead of the competitors. Pfizer in Strängsäs started working with continuous improvements in 2010. By the end of 2012, the company’s goal is to reach 24 improvements per employee at the factory. Their project has two main purposes; to examine the need and possibilities for visualization regarding continuous improvements at the production department and to develop a concept for visualisation of the entire factory’s continuous improvements. To attain the information required to examine the needs at the production department, interviews with relevant employees at the department were conducted. Using interviews as a benchmarking instrument was also helpful in getting different points of views. The benchmarking was performed both internally at the factory and externally at Atlas Copco Craelius AB. To attain information about the visualization of the entire factory’s continuous improvements interviews were conducted with stakeholders. There have been different methods used to get as a good result as possible. Risk analysis, product function analysis and brainstorming have been executed to get information to both parts of the project and by that ensuring the result. The end result of the production department showed that two of the sections, the fermentation and the purification, are in need of visualization; visualization by using improvement boards would increase the possibility to communicate the information regarding improvements to relevant staff. However, this need varies between the two departments, resulting in different boards for each one. There will be a need to establish routines on how to use the boards to ensure that they fulfil their purpose. Through recurring meetings with a fixed agenda there will be an opportunity for everybody to discuss and process the work regarding these continuous improvements in an efficient and just way. The result for visualization of the factory’s work with continuous improvements is a concept with suggestions of different features that can be included on a wall in the entry hall. The concept’s purpose is to make it easy for employees and visitors to understand how well the factory embraces and handles these improvements. There will also be a feature that makes it possible to headlight successful improvements, relevant meetings and important groups at the factory. / Arbetet har utförts vid Pfizers fabrik i Strängnäs. Pfizer har varit beläget i Strängnäs sedan 2003. Pfizer i Strängnäs har ett väl utvecklat arbete med ständiga förbättringar. Alla är involverade i arbetet och i år är målet att det ska genomföra 24 förbättringar per person på fabriken. Denna rapport har två huvudsyften; undersöka behov av visualisering av förbättringsarbetet på produktionsavdelningen och konceptframtagning för visualisering av hela fabrikens förbättringsarbete på en avsedd vägg vid entrén. Under arbetets gång har intervjuer genomförts med personal på produktionsavdelningen för att undersöka vilka behov, krav och möjligheter som finns. Intervjuer har även genomförts i benchmarkingsyfte. Benchmarkingen med tillhörande intervjuer har utförts internt på Pfizer på avdelningar som idag har någon form av visualisering och externt på Atlas Copco Craelius AB för att få en inblick i hur andra tagit sig an visualisering. Intervjuer har även genomförts med personal som haft ett intresse av att utveckla visualiseringen av hela fabrikens förbättringsarbete för att få information till den delen av arbetet. Diverse andra metoder har använts så som riskanalys, produktfunktionsanalys och idégenerering för att få fram resultatet för de båda huvuddelarna av rapporten. När det gäller visualisering på produktionsavdelningarna blev resultatet att två av sektionerna, reningen och odlingen är i behov av att visualisera sitt förbättringsarbete med hjälp av förbättringstavlor för att lättare kunna kommunicera arbetet till all relevant personal. Dock så skiljer sig behoven något i hur visualiseringen bör utföras då de arbetar på olika sätt och kommit olika långt i sitt arbete med förbättringar. Tavlorna kommer att behöva rutiner för att dess syfte ska kunna upprätthållas. Genom kontinuerliga schemalagda möten med en bestämd dagordning så bör förbättringsarbetet kunna diskuteras och bearbetas på ett effektivt sätt. Resultatet gällande visualiseringen av hela fabrikens förbättringsarbete är förslag på ett koncept med funktioner som skulle kunna innefattas på väggen. Genom konceptet kan alla enkelt göra sig införstådd i hur fabriken ligger till när det gäller antal förbättringar. Det har även valts att lyfta fram viktiga och stora förbättringar för att kommunicera ut dessa till personalen och motivera dem till fortsatt bra förbättringsarbete. Grupper och möten som är relevanta för förbättringsarbetet har också fått platser på väggen tilldelade sig.

<p>Nowdays an efficient production is critical to achieve for companies competing on the market for steel cutting tools. One of such companies is Halmstad based Tooling Support Halmstad AB that manufactures threading-taps, threading-dies and parting off tools, towards a centralized warehouse in Schiedam, Holland. </p><p>The large amount of different products, approximately 2500 is a big contributor to the problem along with a new order system that creates a demand of low setup times. Previously the company was forwarded orders through quarter based prognoses which enabled planning of the production over a longer time span. Currently the newer order system ZENIT is in use and the company thereby gets their orders weekly. This type of customer orders effects the production in terms of weekly orders having a variety of different products, which in turn creates a larger amount of setup work that prolongs the lead times even further. The purpose of this project has been to survey the present production in the end manufacturing state of the thread taps in order to come up with improvement proposals which will lead to a more flexible production and less sensitive to irregular demand. </p><p>The factory consists of several production lines. Our work has been limited to the end manufacturing state of the thread taps in one of the 9 production lines, line 435. Based on the limitation our work has followed the production and order use of thread taps from the local storage to precisely before the wash.</p><p>Value stream mapping and the SMED-method has been useful during the work process. With these tools proposals have been generated towards a production flow with a divided lead time compared to the current state and a decreased setup-time by 26%</p>

Syftet med uppsatsen är att utifrån teorier studera hur erfarenheter omsätts till förbättringar i Försvarsmaktens förbandsproduktion och insatsverksamhet så att rätt kvalitet kan uppnås. För att studera detta har teorier om totalkvalitet operationaliserats och med hjälp av textanalys och intervjuer jämförts med Försvarsmaktens processer vad avser planering, styrning och förbättring för att uppnå rätt kvalitet på förbandsproduktion och insatsförband. Resultatet av studien visar att det finns planeringsmetoder med förutsättningar för att ta fram produkter i form av insatsförband med rätt kvalitet men det finns brister i förutsättningarna för att systematiskt använda erfarenheter för att utvärdera, anpassa och förbättra kvaliteten på insatsförband och förbandsproduktion. Orsaken till detta är att det saknas systematisk uppföljning av kvaliteten i form av system för avvikelserapporter/erfarenhetsrapporter från insats och förbandsverksamheten. Detta innebär också att behovet av anpassning och förbättringar inte kan identifieras baserat på ett brett underlag av erfarenheter från verksamheten underifrån. Kopplingen mellan förbättring av kvalitet och planering är otydlig vilket innebär att förändringar av förbandsspecifikationer och målsättningar inte är helt säkerställt när behov identifierats efter erfarenhetsanalys.

För att ett företag ska vara framgångsrikt krävs generellt att fokus ligger på att tillfredsställa företagets kunder. Intresset för hur kundtillfredsställelse kan uppnås har därför ökat. Det finns en rad olika tillvägagångssätt, metoder och filosofier för hur ett företag ska handla för att leva upp till sina kunders förväntningar. Kunders krav är även något som ständigt förändras och det är något företag måste kunna förhålla sig till för att behålla sina kunder. Därmed har även intresset för ständiga förbättringar ökat. Att ständiga förbättringar är något som en verksamhet bör applicera råder det inga tvivel om. Hur det ska appliceras däremot, finns det en mängd metoder för. Något som passar perfekt för ett företag kan vara tämligen omöjligt i ett annat. Vilken bransch företaget är nischad inom har visat sig spela stor roll när ständiga förbättringar ska implementeras. Inom läkemedelsbranschen skiljer sig förbättringsarbete till stor del från hur det genomförs i andra branscher. Det här beror bland annat på de regulatoriska krav som ställs på läkemedelsproducerande företag. Intresset för hur ständiga förbättringar kan genomföras inom ett läkemedelsföretag ligger till grund för den här rapporten som skrivits under ett examensarbete på läkemedelsföretaget AstraZeneca. Under examensarbetet har en av AstraZenecas förbättringsmetoder utvärderats genom en empirisk studie på deras packningsavdelning, PET Packning. I den empiriska studien har packningsprocesserna studerats i syfte att identifiera orsaker till varför det inträffar oplanerade stopp i packningsmaskinerna. Målet med projektet var att identifiera orsakerna så att de kan elimineras med förhoppning att kunna öka graden av värdeskapande aktiviteter för kunderna. Resultatet pekar på att variationer inom förpackningsmaterial är en av orsakerna till att oplanerade stopp inträffar. Studien av AstraZenecas förbättringsarbete visar på att företaget generellt är duktiga att arbeta med ständiga förbättringar. Medarbetare och ledning visar på gott engagemang men uppföljning av implementerade förbättringar kan förbättras. Utifrån den empiriska studien rekommenderas AstraZeneca att fokusera mer på att följa upp deras förbättringar så att lärdomar kan spridas inom verksamheten. Vidare rekommenderas ett närmare samarbete med materialleverantören så att urskiljbara orsaker till materialvariationer kan elimineras. / In order for a company to become successful, it is crucial that the customers are satisfied. Consequently, the interest for customer satisfaction has increased. There are many approaches to satisfying customer expectations. Customer demands are constantly evolving and companies need to adapt in order to stay ahead. This has resulted in a growing interest for continuous improvements. There are no doubts that a company should implement continuous improvements. How this is done is a more complicated question. A work process that suits one company may be impossible for another company to implement. A company’s type of industry has proven to have great impact on how continuous improvements are best implemented. Continuous improvement work in the pharmaceutical industry differs greatly from other industries. This is mainly due to regulatory demands that other industries do not have to face. This report is part of a master’s thesis that has been done at the pharmaceutical company AstraZeneca. An empirical study has been conducted, at the packaging department PET packaging, in order to analyse the methods that the company is using when working with continuous improvements. The packaging processes have been studied to identify the reasons for any unplanned stops that occur in the packaging machines. The goal of the project is to identify the causes in order to eliminate any unplanned stops and to increase the amount of value adding activities that the company is performing. The result shows that variation in the packaging material is one of causes of unplanned stops. AstraZeneca is in general very good at working with continuous improvements. The employees and management show great enthusiasm but lack somewhat when it comes to following up the implemented improvements. Based on the empirical study, AstraZeneca is recommended to put more emphasis on following up the continuous improvement work in order to create a good environment for a learning organisation. A closer cooperation with the material supplier is also recommended in order to eliminate special sources of variation.

Nowdays an efficient production is critical to achieve for companies competing on the market for steel cutting tools. One of such companies is Halmstad based Tooling Support Halmstad AB that manufactures threading-taps, threading-dies and parting off tools, towards a centralized warehouse in Schiedam, Holland. The large amount of different products, approximately 2500 is a big contributor to the problem along with a new order system that creates a demand of low setup times. Previously the company was forwarded orders through quarter based prognoses which enabled planning of the production over a longer time span. Currently the newer order system ZENIT is in use and the company thereby gets their orders weekly. This type of customer orders effects the production in terms of weekly orders having a variety of different products, which in turn creates a larger amount of setup work that prolongs the lead times even further. The purpose of this project has been to survey the present production in the end manufacturing state of the thread taps in order to come up with improvement proposals which will lead to a more flexible production and less sensitive to irregular demand. The factory consists of several production lines. Our work has been limited to the end manufacturing state of the thread taps in one of the 9 production lines, line 435. Based on the limitation our work has followed the production and order use of thread taps from the local storage to precisely before the wash. Value stream mapping and the SMED-method has been useful during the work process. With these tools proposals have been generated towards a production flow with a divided lead time compared to the current state and a decreased setup-time by 26%

This thesis was commissioned by Volvo Powertrain, where manufacturing and assembling of transmissions is performed, which is used in the company's trucks and buses. The thesis has consisted of a case study that intends to study the problem areas in the current proposed activities and continuous improvements in the assembly department in the Volvo Powertrain facility. In the current situation, the proposals that are submitted by the employees suggest mainly minor improvements. The proposals concern for example, labelling of materials boxes and holders for tools, which do not generate any significant profit for the company. Directors and executives want an increased amount of proposals with a more results-oriented type, in terms of reduced costs, time consumption and stops, and improved quality. The company would also deal with the problems that arise when implementing improvements in the production. To analyse the current situation, the work process has been studied, the affected employees have been interviewed and produced documentation has been analysed. The micro-ethnography that has been used in this thesis indicates four specific problem areas: Organization, Operation, Documentation and Motivation. These areas have been considered in the selection of literature to provide a theoretical basis, which justifies the changes that this work calls for. The conclusion of this master thesis is a number of recommended changes in four different areas, Organization, Working process, Motivation and Documentation. Based on these recommendations, the management and organization at Volvo Powertrain got a basis for making decisions based on interviews, observations and theory in a close relationship.

Syfte: Uppsatsens syfte är att identifiera de verktyg som ett svenskt industriföretag kan använda sig av inom konceptet Lean. Rapporten ska även ge en beskrivande bild av hur ett svenskt företag kan utveckla de olika verktygen för att anpassa dem i sin verksamhet. På grund av allt mer ökad konkurrens i läkemedelsbranschen har Sweden Operation valt att implementera Lean i sin verksamhet. Detta väljer de att för att skapa en effektiv produktion med minskade resurser och ökad kvalitet.  Metod: Uppsatsen bygger på en deduktiv ansats där individuella intervjuer har genomförts dels med de medarbetare som arbetar dagligen med konceptet dels med de som sedan konceptets införande på olika nivåer i organisation har varit involverade i implementeringen av Lean.  Resultat &amp; slutsats: Fabriken som vi studerade i uppsatsen har förändrat sin organisation genom att tillämpa Lean. Ledningen hade tagit grundkonceptet och anpassat de delar man ansett värdefulla för sin organisation.  Förändringen har medfört effektivare processer men även att medarbetarna upplever en ökad stress.  Förslag till fortsatt forskning: Det som vi tycker skulle vara mest intressant att studera vidare är: hur andra industriföretag har implementerat Lean i sina verksamheter och vilka verktyg de valt använda sig av. På detta sätt skulle man kunna stärka ytterligare generaliserbarheten av resultaten i vår uppsats.  Uppsatsens bidrag: Vår uppsats bidrar med att ta upp personalens olika synpunkter om implementeringen av Lean. Uppsatsen ska även ta upp flera styrverktyg som företaget inte använder sig av i nuläget, men skulle tänka sig att använda i framtiden för att uppnå en bättre effektivitet.