Det blir allt viktigare med en väl fungerande flödeskedja som kan hantera material och tjänster på ett så effektivt sätt som möjligt. Studier visar på att det är flödeskedjorna som konkurrerar med varandra och inte företagen, vilket medför att kedjorna behöver vara konkurrenskraftiga. Detta sker genom att de aktiviteter som flödeskedjan består av integreras med varandra för att minimera slöseri av värdefulla resurser. Den tekniska utvecklingen har möjliggjort effektiv integrering med hjälp av automatisering. Implementering och införande av automatisering i flödeskedjan ökar möjligheten till att integrera olika aktiviteter inom kedjan då det bland annat möjliggör datainsamling av information som kan delas och spridas genom hela flödeskedjan. Syftet med denna studie är att kartlägga och analysera flödeskedjan för materialförsörjning hos fallföretaget LKAB, för att sedan utreda huruvida de med hjälp av automatisering och utveckling av de processer som kedjan består av kan förbättra sin produktivitet. Studien fokuserar på processerna i materialförsörjningen ända från den hubbverksamhet som i dagsläget används, hela vägen till de interna slutkunderna, vilket är de anställda på LKAB. Målet med studien är att leverera konkreta förslag som är väl anpassade efter företagets miljö och som fokuserar på de interna slutkunderna. Utifrån den nulägesbild som togs fram med hjälp av intervjuer, observationer och genomgångar, tillsammans med den genomförda litteraturstudien, analyserades de olika processerna i flödeskedjan. Genom analysen framgick det bland annat att det arbete som utförs vid hubbverksamheten inte är integrerat med resterande delar av flödeskedjan. Utöver detta framgick det att det nuvarande arbetssättet vid centralförrådet och framförallt godsmottagningen involverar mycket manuellt men nödvändigt arbete. Litteraturstudien användes sedan för att utvärdera och identifiera tänkbara lösningar för att effektivisera dessa processer för att uppnå ökad produktivitet i flödeskedjan. Via studien framgick det att automatisering leder till ökad produktivitet genom bland annat avlastning av manuellt arbete, ökad arbetsproduktivitet och minskade ledtider. Utifrån detta studerades och analyserades tre olika automatiseringslösningar, streckkod-, RFID-, och IoT-lösningar. Resultatet visade på att de tre olika lösningarna har olika fördelar och utmaningar kopplade till en implementering hos fallföretaget. Av de tre lösningarna anses streckkoder vara minst fördelaktig men också medföra minst utmaningar, medan RFID och IoT är mer fördelaktiga men också är kopplade till större utmaningar. Rekommendationerna till LKAB är att optimera det befintliga arbetet med cross-docking som i nuläget utförs vid hubbverksamheten. Detta genom att utveckla uppdelningen av gods för att minska dubbelhantering av gods i flödeskedjan. Fallföretaget rekommenderas även att implementera RFID-, och IoT-märkning av gods, för att minimera den manuella hanteringen, öka spårbarheten och öka flexibiliteten. En implementering av dessa rekommendationer skapar möjlighet till att delar av det inkommande godset inte längre behöver hanteras i centralförrådet. Detta gäller för det gods som ska levereras direkt till de interna slutkunderna och därmed inte lagerläggas. / The importance of a well-functioning supply chain that can handle materials and services in the most efficient way possible is increasing. According to several studies it is the supply chains that compete with each other rather than the companies themselves, which implies requirements for competitive chains. This can be done by integrating the activities in the supply chain with each other, in order to minimize waste of valuable resources. The development of technology has enabled effective integration through automation. Implementation of automation in the supply chain increases the ability to integrate different activities within the chain, as it, among other things, enables data collection of information that can be shared and spread throughout the entire supply chain. The purpose of this study is to map and analyze the material supply chain at LKAB, followed by investigating whether, through automation and development of the consisting processes of the supply chain, they can improve their productivity. The study focuses on all the activities in the material supply chain, from the hub that is currently in use, to the internal end customer, which are the employees at LKAB. The purpose of the study is to develop concrete proposals that are well adapted to the company's environment and with focus on the internal end customers. Based on the image of the current situation, developed using interviews, observations and reviews, along with the conducted literature study, the different activities of the supply chain were analyzed. Through the analysis it was noted, among other things, that the work performed in the hub is not integrated with the remaining parts of the supply chain. In addition to this, it was found that the current procedure of work at the central warehouse, and especially the goods reception, involves a lot of manual but necessary work. The literature study was then used to evaluate and identify possible solutions to streamline these processes in order to achieve increased productivity in the supply chain. Through the study, it was found that automation leads to an increase in productivity though, among other things, relieving of manual work, increased labor productivity and reduced lead times. Based on this, three different automation solutions, barcode, RFID and IoT solutions were studied and analyzed. The results from this showed that the three different solutions have different advantages and challenges linked to an implementation at the case company. Out of the three solutions, barcodes are considered to be the least advantageous but it also involves the least amount of challenges, while RFID and IoT are more beneficial but in turn are connected to greater challenges. The recommendations to LKAB are firstly to optimize the already existing work with cross docking performed at the hub. This by developing the division of goods to reduce the dual processing of goods in the supply chain. The second recommendation to the case company is to implement RFID, and IoT marking of goods, to minimize manual handling, increase traceability, and increase flexibility. An implementation of these recommendations will also enable some parts of the incoming goods to no longer require being handled in the central warehouse. These parts include the goods that are to be delivered directly to the internal end customer and thus not being stored.

Industrier existerar i en hektisk konkurrerande omvärld där prestanda för processer är av stor betydelse att optimera. För att utföra detta på bästa sätt behövs mätdata som indikerar vilka processer som är i behov av förbättringsåtgärder samt berättar vilka processer med bra prestation. Beräkningar med produktivitet är det vanligaste sättet att värdera hur en process presterar och därför används produktivitet som grundbegrepp för denna studie. Syftet med studien är att skapa förståelse för vilka inputs och aktiviteter en automatiserad produktion med hög variation av produkter bör använda vid produktivitetsmätning. Syftet är samtidigt att uppmärksamma en maskinparks potentiella utnyttjandegrad i förhållande till tillgänglighet. Fallstudien utförs på AMB industri AB i Broakulla där frågeställningens utformning baseras på deras nuvarande och tidigare produktionsutformning, där den stora skillnaden är mellan stadierna är automatisering.  För att besvara problemformuleringen har studien främst använt sig av ett induktivt angreppssätt där nuvarande produktivitetsmodell för AMB undersökts, hur modellen hanterar övergång mellan arbetssätten maskin och människa samt brister modellen besitter för att endast använda mänskliga utföranden. Detta utfördes parallellt med en deduktiv ansats där djupdykning inom litteraturen för en större omfattning till begreppet produktivitet samt alternativa beräkningsmodeller för produktivitet.  Målet med den nyutvecklade produktivitetsmodellen är möjligheten att utnyttja tider oberoende av aktivitet och produktsort. Där alla tider i produktionen registreras och kan kopplas till enskild enhet eller grupp. Nuvarande modell utesluter ett flertal aktiviteter då maskintid inte används vid beräkning av produktiviteten, vilket blir mer aktuellt då automatiseringsgraden ökar successivt. Resultat kan efter teknologisk innovation visa en falsk bild för produktivitet då ett flertal outputs negligeras. Ett förslag till en produktivitetsmodell har utformats bestående av maskintid och mantid beroende på vad en produktion kan använda som input. Syftet med kombinationen av inputs är att beräkna produktivitet för en hel produktion och separera värdeskapande och indirekt värdeskapande processer, det ger företag förutsättningar till att optimera planering och utförande. Visualiseras främst med nyckeltal till produktionens effektivitet, utnyttjande och kvalitetsgrad. Även ett nytt nyckeltal har presenterats genom en korrelationskoefficient där resultatet ger en inblick i produktionens flexibilitetens genom en maskins utnyttjandegrad i förhållande till dess tillgänglighet under särskilda förhållanden. / Industries exist in a highly competitive world where performance for different processes needs to be optimized. To execute such improvement in the best way possible, data is needed to show which process that is in need to be supplemented. Calculations surrounding productivity is the common way to value how a process performs and therefore productivity is used as a basic concept for this study.  The purpose of this study is to increase the understanding of productivity, how it can be defined and be created as a durable measuring method for production. This case study is conducted with the help of  AMB industri AB located in a small Swedish town called Broakulla, where the research questions are designed in regards to their current and previous production design.  To answer the research question, this study is primarily using an inductive approach where the current productivity method for AMB is being examined, how the method handles transition between work done by machine and employee as well as current flaws by only using human performance. This was being executed in parallel with a deductive approach consisting of a literature research for a greater understanding of the word productivity and how it can be conducted into a method for measuring productivity.  The goal of the new method for measuring productivity is the opportunity to use time independently of operation and products. Where all time within production is registered and connected to a singular unit or group. The current method excludes operations performed by machines thus machine time is not being used to measure productivity, which becomes more relevant as automatisation rates increase. The result after such changes can be misleading for a proper evaluation of production productivity since several outputs get neglected.  One proposal has been made as a productivity method consisting of machine and employee time as inputs, where theoretical time is assumed to be optimal. The purpose of combining inputs when calculating productivity for every part of the production and dividing high and low value operations, is to give companies an opportunity to optimize planning and their actions. Actions primarily affecting production effectivity, utilization and quality. A new key performance indicator has also been presented through a correlation coefficient where results provide an insight into the flexibility of production through a machine's degree of utilization in relation to its availability during special conditions.

Dagens företag lägger ner allt mer tid och resurser på att utöka variantfloran i deras produktsortiment. Syftet är att nå ut till ett bredare segment av kunder samtidigt som företaget behåller en konkurrenskraftig position på marknaden. Vid framtagning av nya produkter ställs Axis Communications ofta inför utmaningen att ta beslut om att tillverka en eller flera varianter. I dagsläget tas beslut om att tillverka fler varianter i produktsortimentet utifrån priset på direkt material och försäljningsvolymen för varje variant. Axis Communications saknar därmed kunskap om vilka ytterligare faktorer som påverkas när beslut om variantskapande ska tas. Syftet med studien är att ta fram en beräkningsmodell som kan användas som beslutsunderlag vid analys av kostnader i att tillverka mer än en produktvariant. För att besvara syftet har studien genomfört två fallstudier utifrån två olika produkter i Axis Communications produktsortiment. Den första fallstudien analyserar nuläget av tillverkningen hos Axis Communications kontraktstillverkare där kostnader som påverkas av att flera varianter tillverkas identifieras och beräknas. Den andra fallstudien är en fiktivt fallstudie där de identifierade kostnaderna beräknas på nytt men då endast en variant tillverkas och resterande varianter tagits bort. Därefter utfördes en analys på hur de identifierade kostnaderna påverkas vid tillverkning av endast en variant. Utifrån litteraturstudier har de kostnader som påverkas i samband med att flera varianter tillverkas identifierats. Vidare har även processkartläggningar samt ett studiebesök hos en av Axis Communications kontraktstillverkare genomförts där ytterligare relevanta kostnader identifierats och bekräftats av personer med bred kunskap inom området. De kostnader som identifierats i studien och som därmed ansett påverkas mest av att variantfloran förändras är följande: Direkta särkostnader Direkt material Lagerföringskostnader Ställkostnader Fixtur- och verktygskostnader Indirekta särkostnader Kvalitetskostnader Time to Market Investeringskostnader Resurskostnader för utveckling av mekanik Resurskostnader för utvecklig av elektronik Certifieringskostnader Verktygskostnader Kostnader för test av produktion Kostnader för framtagning av prototyper Resultatet för direkt material visade att det går att utgå från ett medelvärde av priset för direkt material samt den prognostiserade försäljningsvolymen per variant för att skapa sig en första uppfattning om hur mycket variantskapande egentligen kostar. Lagerföringskostnaden visade sig också påverkas vid tillverkning av endast en variant. Lagerföringskostnaden minskade i lagret för komponenter men ökade samtidigt i färdigvarulagret eftersom att det endast är den dyrare varianten med avseende på direkt material som tillverkas då det är den variant som har samtliga funktioner jämfört med resterande varianter. Ställkostnaden eliminerades helt då ställtiderna som uppstår vid byte av varianter i tillverkningen försvann. Vidare så halverades kostnaderna för fixturer och verktyg. Kvalitetskostnaden visade sig vara svårare att kvantifiera, dock gick det att inse att desto högre volym som tillverkas av en variant desto fortare når varianten de uppsatta kvalitetsmålen vilket i sin tur bidrar till lägre kvalitetskostnader. Dessutom innebär ett lägre antal varianter i en och samma produktionslina att hanteringen blir lättare då bland annat risken för felmontering minskar. Det blir även lättare att identifiera, prioritera samt åtgärda fel som kan tänkas uppstå i produktionslinan. Det leder i sin tur till att kvalitetskostnaderna minskar. Time to Market påverkades också när endast en variant tillverkades. Även om Time to Market inte direkt kan ses som en kostnad utan snarare som ett intäktsbortfall, påvisade studien att det går fortare att få fram produkterna på marknaden om antalet varianter minskar. Slutligen studerades olika investeringskostnader som går att koppla till tillverkningen av flera varianter och resultatet visade på att det går att minska investeringskostnaderna om endast en variant tillverkas. Utifrån resultatet från de två fallstudierna utformades en beräkningsmodell åt Axis Communications som ska hjälpa företaget med att ta beslut om variantskapande. Beräkningsmodellen lyfter fram de kostnader som påverkas mest av en förändring i variantfloran tillsammans med en beskrivning av hur kostnaderna ska beräknas. Med hjälp av beräkningsmodellen kan Axis Communications beslut om variantskapande underlättas jämfört med hur de tar beslut idag. / Today’s companies spend a significant amount of time and resources on increasing the number of product variants in their product range. The aim is to reach a wider segment of customers while maintaining a competitive position in the market. When developing new products, Axis Communications is often faced with the challenge of deciding whether to focus on one or more product variants. At present, focus is directed towards developing more product variants in the product range based on the price of direct material and the sales volume for each variant. Axis Communications therefore lacks knowledge of what additional factors that are affected when decisions about creating more product variants are taken. The purpose of the study is to provide a calculation model that can be used as a basis for analysing costs in producing more than one product variant. In order to achieve this purpose, the study has carried out two case studies based on two different products in Axis Communications product range. The first case study analyses the current state of production at Axis Communications’ contracted manufacturers, where costs that are affected by the production of multiple variants are identified and calculated. The second case study is a fictitious case study where the identified costs are calculated again, but only when one product variant is manufactured and the remaining product variants are disregarded. This was followed by an analysis regarding how the identified costs are affected when only one product variant is manufactured. Based on literature studies, the costs associated with the production of several variants have been identified. Furthermore, process flow charts have been developed and a study visit to one of Axis Communications contracted manufacturers was undertaken, where additional relevant costs have been identified and confirmed by persons with broad knowledge about the manufacturing processes. The costs identified to be affected the most by the variation of product variants are as follows: Direct incremental costs Direct material Inventory carrying costs Setup costs Fixture- and tooling costs Indirect incremental costs Quality costs Time to Market Investment costs Resource costs for the development of mechanics Resource costs for the development of electronics Certification costs Tooling costs Costs for testing of production Costs for prototyping The result for direct material showed that an average of the price of direct material as well as the forecasted production volume for each product variant can be assumed to create an initial perception of how much an increase of product variants actually costs. The inventory carrying cost also proved affected by the manufacturing of only one product variant. The inventory carrying cost decreased in the inventory of components but increased at the same time in the finished goods inventory since it is only the most expensive product variant with all functions compared to the other product variants that is being stored. The setup cost was eliminated since the setup times that occurred when changing product variants in the production disappeared. Furthermore, the cost of fixtures and tools was halved. The quality cost proved to be harder to quantify, however, it was realized that the higher the volume produced by a product variant the faster the product variant reaches the set quality goals, which in turn contributes to lower quality costs. Additionally, a lower number of product variants in the same production line means that handling becomes easier, including the risk of errors in assembling the product variant. It will also be easier to identify, prioritize and correct errors that may occur in the production line. This in turn leads to a reduction of quality costs. Time to Market was also affected when only one product variant was manufactured. Although Time to Market cannot be seen directly as a cost but rather as a loss of revenue, the study showed that it is faster to launch the product on the market if the number of product variants decreases. Finally, various investment costs were studied that could be linked to the production of several product variants, and the result showed that it is possible to reduce the investment costs if only one product variant is manufactured. Based on the outcome of the two case studies, a calculation model was designed for Axis Communications to help the company decide whether to manufacture product variants or not. The calculation model explains the costs that are affected the most by a change of number of product variants together with a description of how the costs are to be calculated. Using the calculation model will enable Axis Communications to make well-informed decision on whether or not to introduce more product variants in the product range.