Lean production är en väl etablerad produktionsteknik världen över. Inom Lean production finns det flertalet verktyg, ett av dessa är kartläggningsverktyget Value Stream Mapping (VSM). Med VSM kartläggnings information- och materialflöden inom den egna verksamheten, samt så identifieras icke-värdeskapande aktiviteter (slöseri) för att sedan skapa förbättringsförslag. VSM är ett bevisat effektivt verktyg att använda för att skapa effektiva flöden inom många typer av verksamheter såsom: fordonsindustrin, hotellverksamhet, stålindustri, energiindustri. Dock menar författare att VSM inte kan användas inom företag som har en MTO strategi och som karaktäriseras av produkter som tillverkas i låga volymer och höga variationer. I dagens samhälle ökar ständigt efterfrågan på kundanpassade produkter, vilket i sig leder till att fler MTO företag bildas för att kunna möta kundernas krav. Dessa företag har dock samma krav på sig som andra företag, det vill säga att reducera produktionskostnader, korta ner ledtider och öka kvaliteten för att kunna skapa en konkurrenskraft på marknaden. Således skapades problemformuleringen för denna studie: ”Hur kan ett företag som har en Make-To-Order strategi och som karaktäriseras av en produktion med hög grad av variation samt låg volym, använda Value Stream Mapping för att kartlägga värdeflöden och på så vis skapa möjligheter för att effektivisera verksamheten?” För att besvara problemformuleringen genomfördes studien på Bosch Rexroth Mellansel som är ett företag inom ovan nämnda kontext. Företaget erbjuder bland annat kundanpassade lösningar, företaget har en MTO strategi och tillverkningen av de kundanpassade produkterna sker av hög grad av variation samt låg volym. Arbetet utgick sedan från befintliga teorier om Lean production och VSM samt utvecklade verktyg av VSM för att sedan testa och anpassa dessa på den aktuella kontexten. Kartläggningen genomfördes med hjälp av att observera och samtala med arbetare i flödet samt genom att utforma blanketter som fick följa med artikeln där arbetare hade det huvudsakliga ansvaret att fylla i start- och sluttider för processer. I studiens VSM visades material- och informationsflöden samt identifierat slöseri, detta låg sedan som grund för att ge förslag till hur företaget kan effektivisera verksamheten. Studiens huvudsakliga slutsatser innebär att VSM kan anpassas till denna typ av verksamhet genom att: använda flödesfamiljer i kartläggningen i stället för enskilda produkter eller produktgrupper; koppla tidigare försäljning mot respektive flödesfamilj för att därefter skapa en övergripande prioritering och förståelse; kopplitera observationerna med hjälp av att använda blanketter som får ”följa med” produkten, där arbetare få anteckna information om aktuella processtider och väntetider; kommunikation, för att skapa förutsättningar för ett effektivt flöde. Genom tidigare litteratur och observationer skapades slutligen en modell för förslag på framtida arbetsgång för företaget. Slutligen redovisade studien att det är viktigt att anpassa VSM till den aktuella verksamheten samt betydelsen av att involvera arbetare i processen.

Examensarbetet har genomförts på SKF Mekan AB i Katrineholm som tillverkar lagertillbehör, bland annat lagerhus, hylsor och muttrar. I ett av de produktionsflöden som tillverkar hylsor har SKF Mekan AB problem med långa genomloppstider och överproduktion. Produktionsprocessen som tillverkar dessa hylsor är helt kundorderstyrd vilket betyder att alla artiklar som tillverkas där inte finns på lager utan tillverkas när kunden lägger en beställning. SKF Mekan AB ser den långa genomloppstiden som ett problem då det påverkar kunden och bidrar till högre kostnader, vilket har lett fram till arbetets syfte. Genom att undersöka flödet och ta reda på vilka faktorer som påverkar den långa genomloppstiden, har förbättringsförslag tagits fram för att ge SKF Mekan AB verktyg för att sänka genomloppstiden. Genom intervjuer och observationer har en undersökning av flödet kunnat genomföras. För att kunna utesluta var i flödet de bidragande faktorerna till den långa genomloppstiden befinner sig, har en värdeflödesanalys genomförts med hjälp av insamlade data. En litteraturstudie har legat till grund för vilka teorier och verktyg som kan användas för att lösa problem som SKF Mekan AB har. Resultatet från värdeflödesanalysen visade att bearbetningsmaskinen BBM101agerar flaskhals i flödet. De största bidragande faktorerna till skapandet av flaskhalsen är problem vid inkörning av nytt program och omställningar mellan olika produkter. Utöver dessa problem identifierades även oreda bland halvfärdigt och överproducerat material som stod utspritt i flödet. Genom att införa ett CAD/CAM system för beredningen, lägga mer fokus på 5Sarbetet och genomföra en SMED-analys skapas möjligheter till en sänkt genomloppstid.

This thesis report is the final element of the Master of Science degree in Industrial Design Engineering at Luleå University of Technology, conducted between January and September 2017 at Saab AB Surveillance in Järfälla, Sweden. The purpose of this thesis project was to analyze the current situation inside production of aftermarket products with an aim to create an extensive mapping of the current situation. Resulting in suggestions for improvements to stabilize the production and creating integration between the aftermarket and new production.   Products produced at Saab Järfälla are used in military defense applications where the larger systems in electronic warfare (EW) and countermeasure systems have very long life cycles, i.e. up to 40 years, and are being used in harsh environments. The products have to be maintained through various service agreements to include support with repairs, maintenance, supplies and transports between Saab and the client. One of these service agreements has a demanded net average lead time of N+12 days between Saab’s facilities and the client whereas N days inside the Järfälla production site. Mapping the situation and handling all the product information in a production with high-mix, low-volume characteristics have not been easy. The aftermarket processes inside Järfälla include diagnosing, reparation, assembling and testing to ensure the performance of the products. The aftermarket shares resources with the production of newly manufactured products which is one of the reasons creating a vast difference in the lead times standard deviation. Other reasons such as information handling, priority inference, flexibility issues and bad visual management has been the effect of causing delays in the production.   The thesis project has been conducted through a development process using various methods for mapping the current situation and to come up with new ideas to improve the situation. Starting with a search in available literature and research about HMLV production, aftermarket situations and lean principles, onto using well-known methods for analyzing such as value stream mapping, Ishikawa diagrams and data collection to form a requirement specification for the upcoming solutions.   As a result, in the analysis of the current state, the fact that the processes itself works almost flawlessly shows that causes for delays and lack of stability lies between the operations. Thereby through ideation, evaluation and further development towards the conducted requirement specification, a solution to start with is to make sure the visual management works. A solution creating a complete overview of the production between all operations integrating new products with aftermarket using a new kind of visual production control boards. These visual production control boards will help prioritizing using FIFO queues and daily meetings, seeing capacity demands and troubles easy by stacking station- or areawise and also create an altogether working flow together with the current layout of the production site.   Further recommendations include further development of these visual production control boards together with implementing a CONWIP planning and control principle using wagons, standardize communications and continuously become more transparent inside the company. The proposed solutions might not guarantee N days inside the Järfälla production site but it will help operators, planners and management to easier locate problems and allocate capacity to increase the flexibility of the production. / Detta examensarbete är det sista delen på civilingenjörsprogrammet Teknisk Design vid Luleå tekniska universitet, ett arbete som genomfördes mellan januari och september 2017 hos Saab AB Surveillance i Järfälla, Sverige. Syftet med examensarbete var att utföra en nulägesanalys över eftermarknadsproduktionen för att senare kunna ge förslag på förbättringar och kunna hjälpa till att skapa integration mellan eftermarknadsproduktion och produktionen av nya produkter.   Produkter som produceras av Saab i Järfälla används i militära försvarssammanhang där de större systemen inom elektronisk krigsföring (EW) och motåtgärder har mycket långa livscykler, t.ex. upp till 40 år och används i mycket krävande miljöer. Därmed har produkterna olika omfattande serviceavtal för inkludera support med reparationer, underhåll, leverans och transporter mellan Saab och kund. Ett av dessa serviceavtal kräver en genomsnittlig netto ledtid på N+12 dagar mellan kund och Saab för reparation varav N dagar maximalt hos produktionen i Saab Järfälla. Kartläggningen av situationen och hanteringen av all produktinformation i en produktion med hög variation och låg volym har inte varit lätt. Eftermarknadsprocesserna inom Järfälla inkluderar diagnostisering, reparation, montering och testning för att säkerställa produktens prestanda. Eftermarknaden delar även resurser med produktion av nyframställda produkter vilket är en av anledningarna till att skapa en stor skillnad i ledtidens standardavvikelse. Andra orsaker som informationshantering, prioritetsinferens, flexibilitetsproblem och dålig visuell hantering har medfört förseningar i produktionen.   Projektet har genomförts genom en utvecklingsprocess med olika metoder för att kartlägga den nuvarande situationen och att komma med nya idéer för att förbättra situationen. Det startade med en sökning i tillgänglig litteratur och forskning om HMLV-produktion, eftermarknadssituationer och lean principer, på att använda välkända metoder för att analysera som value stream mapping, Ishikawa diagram och datainsamling för att skapa en kravspecifikation för kommande lösningar.   Som ett resultat visar det faktum att processerna själva fungerar nästan felfritt och att orsakerna till förseningar och bristen på stabilitet ligger istället mellan operationerna. Därigenom genom idégenerering, utvärdering och vidareutveckling mot den genomförda kravspecifikationen, är en lösning till att börja med att se till att den visuella hanteringen fungerar. En framställd lösning som skapar en fullständig översikt över produktionen mellan alla verksamheter som integrerar nya produkter med eftermarknaden med hjälp av en ny typ av visuella produktionsstyrningstavlor. Dessa visuella produktionsstyrningstavlorna kommer att bidra till att hjälpa prioritera genom att använda sig av FIFO-köer och dagliga möten, eftersom kapacitetsbehov och problem är enkla genom att istället stapla station- eller områdesvis och skapa ett helt arbetsflöde tillsammans med produktionsplatsens nuvarande layout.   Ytterligare rekommendationer inkluderar vidareutveckling av dessa visuella produktionsstyrningstavlorna tillsammans med implementering av en CONWIP planerings- och kontrollprincip med hjälp av vagnar, standardisering av kommunikationer och att kontinuerligt bli mer transparenta inom företaget. Lösningarna kan inte helt garantera N dagar på Järfällas produktionsplats, men det kommer att hjälpa operatörer, planerare och ledare att lättare hitta problem och fördela kapacitet för att öka produktionens flexibilitet.