Examensarbetet är utfört på AB Furhoffs Rostfria som är ett specialistföretag inom tillverkning och bearbetning av egenutvecklade produkter i rostfritt stål och tillverkar VVS-produkter, storkök, diskbänkar samt har en legotillverkning. Företaget arbetar ständigt med att effektivisera sin produktion samtidigt som nya produkter utvecklas. Därför har de satt igång ett projekt som ska leda till ökad produktion och omsättning utan att öka sin fabriksyta eller öka personalstyrkan. För att lyckas krävs det att den interna materialhanteringen blir effektivare.   Syftet och huvudmålen var att ta fram en metod för ett nytt materialhanteringssätt samt utforma monteringsstationer med hänsyn till ergonomi, effektivitet och kvalitetssäkring. Utöver detta skulle en lämplig layout över VVS-monteringen formas. För att säkerställa att projektet skulle uppnå syftet och huvudmålen applicerades en PDCA-modell på examensarbetet. Relevanta teori- och litteraturstudier genomfördes för att ta fram rätt metoder för att samla in data.   Efter ett utstuderat nuläge fastställdes att personalen frekvent letar, hämtar och plockar produkter samt emballering och packning av färdigställda produkter tog lång tid att utföra. Det resulterade i att personalen utförde mycket nödvändiga men icke-värdeskapande aktiviteter. Personalen använde inte heller sin arbetsplats på korrekt sätt utifrån ett ergonomiskt samt effektivt perspektiv. VVS-monteringens layout förde med sig fler nackdelar än fördelar.   Det utformade förslaget är framtaget utifrån resultat av empiriska studier som sedan kopplats mot de teoretiska studierna. Ett layoutförslag har tagits fram som kan reducera onödiga transporter samt rörelser genom att placera monteringsplatser samt lager på ett strategiskt vis. Kittning medför många fördelar som effektiviserar och jämnar ut produktionsflödet och skapar en stabil produktion. En prototypskiss för en lämplig och effektiv kitt-vagn har tagits fram för företaget att fortsätta utveckla efter egna förutsättningar

Tough market situation from one side and global competition from another side are persuading companies to search for new manufacturing concepts and try to stay competitive. But “how” to consider “new” manufacturing systems is still a big question mark.This thesis aims to analyze reconfigurability as an enabler for competitiveness in manufacturing systems. The frame of work in this study is “Reconfigurable Manufacturing System” or briefly RMS. In first chapter, some background about reconfigurability has been stated. Then it will continue with research questions, delimitations and expected results.Then the research methodology and challenges for applying RMS have been stated. This chapter explains researchers’ method for data reviewing and data collection. Another focus area in this thesis is SME (Small and Medium size Enterprises). So this report tries also to examine reconfigurability challenges in SMEs. There is a big gap between “ideal” production system and “designing” of this ideal production system. So this thesis tried to increase the knowledge about design of reconfigurable manufacturing systems.In empirical study chapter two case studies have been analysed and as a result a list of challenges for implementing reconfigurable system has been proposed. Then some solutions and methods are proposed in order to answer to challenges. This solutions and methods are then discussed and evaluated.Finally, in last chapter, challenges and prerequisites for implementing reconfigurable manufacturing system in general and for SMEs in specific have been stated. This chapter was ended by expressing future works.

This bachelor thesis is the basis of an investigation concerning safety and ergonomics conducted in production line 3 at the company Galderma in Uppsala during spring 2017. The investigation started with a survey of shortcomings in the production line. This was conducted together with operative staff. Out of the in total 19 identified deficiencies which were later evaluated some of them were considered more relevant to investigate and later possibly rectify. Two major deficiencies were prioritized. One of them was a pilot study concerning implementation of a robot in case the production would need to be further automated and in that way avoid a non-ergonomic suboperation which had been identified. The other one was to investigate if a reconstruction of existing machine equipment could enable passage toa blocked emergency exit. The other lower priority deficiencies were such that they could be remedied by minor rebuilding and modifications, or the purchase of equipment in the form of ergonomic aids. The result of the pilot study showed that the surface available for a robotimplementation was approximately 4,1 x 3,4 meters with a layout for a 6-axis robot, or a cobot with other safety requirements. The autoclave carts which the robots were supposed to pick product from was in some regards in appropriate condition for an implementation, but this would need to be further investigated. The reconstruction to enable passage to the emergency exit started off with generation of concepts and studies which led to that a proposition to install a spiralconveyer could be made together with the supplier. Budget quotation was obtained and further responsibility was transferred to Galderma. Overall, safety and ergonomics increased at the production line, but some deficiencies remained not fully solved at the end of this bachelor thesis. / Detta examensarbete ligger till grund för en utredning gällande säkerhet och ergonomi som gjorts på produktionslina 3 hos företaget Galderma i Uppsala under våren 2017. Utredningen började med en kartläggning av brister på produktionslinan.Detta utfördes tillsammans med verksam personal. Av de totalt 19 identifierade bristerna som sedan utvärderades ansågs vissa av dem mer relevanta att utreda och senare eventuellt åtgärda. Två större brister prioriterades i första hand. Den ena innebar en förstudie om robotimplementering i det fall produktionen skulle behöva automatiseras ytterligare och dåundvika ett icke ergonomiskt arbetsmoment som identifierats. Den andra var att utreda om en ombyggnation av befintlig maskinutrustning skulle kunna möjliggöra passage till en blockerad nödutgång. De andra lägre prioriterade bristerna var av sådan karaktär att de kunde åtgärdas med hjälp av mindre ombyggnationer och modifieringar, eller inköp av utrustning i form utav ergonomiska hjälpmedel. Förstudiengav resultatet att ytan som fanns tillgänglig för en implementering av robotar var ungefär 4,1 x 3,4 meter med en layout för en 6-axlig robot, eller cobot med andra säkerhetskrav. Autoklavvagnarna som robotarna var tänkta att plocka produkt ur var ur vissa avseenden i lämpligt skick för en implementering, men detta bör utredas ytterligare. Ombyggnationen för att möjliggöra passage till nödutgång började med konceptgenrering och undersökningar som ledde fram till ett förslag kunde tas fram tillsammans medleverantören om att installera en spiraltransportbana. Budgetoffert erhölls och vidare ansvar lämnades över till Galderma. Överlag ökade säkerheten och ergonomin på produktionslinan, men vissa åtgärder var vid examensarbetes slut inte färdigställda.

This project has been implemented as a degree of Bachelor of Science in Innovation and Design at the Faculty of Health, Science and Technology at the University of Karlstad. The project started in November 2017 and continued to May 2018. The most of the work has been performed on the company KD: Solskydd AB in Degerfors. The main task of this project was to develop a new flow-oriented factory layout, to one of the departments in the company. The work included many observations and interviews, it was a big part of the specification and preliminary study. The analysis part of the project was to investigate the possibilities to a better flow in the production and opportunities for improvement in the factory. The methods that were used in this project were establish in Lean. From the product development process strategy have a project can be formed and performed. The process has been adapted to this project. Ten separate ideas of layouts were made. Each idea fulfilled the specification different. A group of selected co-workers from the compony and some of the persons in the board of the company, got a presentation of the ten ideas. The group discussed the separate ideas from the information they have of the ideas, from that they select one of the layout ideas. To be the one! A simulation of the new layout was performed in Karlstad Lean Factory. Nine employees from the company participated in the simulation. The simulation helped the co-workers to see improvements in the production flow. In the end of the project investigated the possibilities to more improvement areas in the company, with help from Lean. / Detta projekt påbörjade under november månad 2017 till maj 2018 som ett examensarbete för högskoleingenjörsprogrammet i innovationsteknik och design på Karlstads Universitet, vid fakulteten för hälsa, natur- och teknikvetenskap. Den absolut största delen av arbetet utfördes på sömnadsavdelningen på företaget KD: Solskydd AB i Degerfors. Huvuduppgiften för projektet var att ta fram en ny flödesorienterad fabrikslayout, som skulle installeras på företaget under mars månad 2018. Där utgjorde observationer och intervjuer en stor del av underlaget till förstudien och kravspecifikationen. Analysarbetet bestod i att undersöka möjligheter kring förbättringsarbete och ett förbättrat produktionsflöde. För att göra detta kom ett antal verktyg och metoder inom Lean till användning, dessa beskrivs närmare under den teoretisk referensram. Utifrån produktutvecklingsprocessens strategi för hur ett projekt kan sättas upp och genomföras, har detta arbete genomförts. Processenen har justerats efter att passa ett projekt som detta på ett bra sätt. Tio olika layouter arbetades fram, därefter fick en utvald grupp av medarbetar och ledningen på företaget en presentation hur väl de olika förslagen uppfyllde kravspecifikationen. Efter det fick gruppmedlemmarna en dag på sig att fundera på vilket förslag som passade bäst och om det fanns andra reflektioner på förbättringar och förändringar som skulle utveckla förslagen ännu mer. Majoriteten av rösterna från gruppmedlemmarna hamnade på ett och samma förslag, var även det förslaget som uppfyllde kravspecifikationen främst. Efter några små förändringar med hjälp av metoder inom idégenerering, blev layouten det resultatet som företaget ville ha. Ett simuleringstillfälle genomfördes i Karlstad Lean Factory, där nio medarbetare på företaget medverkade. Den nya layouten och produktionsflöde simulerades i Lean Factory. Förbättringar utifrån de 8 slöserierna diskuterades och genomfördes stegvis efter varje omgång. Resultatet av fler färdiga produkter lätt1 inte vänta på sig. I slutet av projektet gavs även tid för att identifiera några möjliga förbättringsområden på företaget, vilka företaget skulle kunna arbeta vidare fram över.

The flow of a production system is successively limited by its bottlenecks. To get the maximum possible effect from improvements to the system all bottlenecks must first be identified and ranked based on their importance. Thereafter can different solutions for improvement be considered based on estimated effect and implemented. Theories relating to processes, lead time, production rate and simulations have been used in this study to get a better understanding of flow optimization and the production system. Quantitative values have been found for all machines in the system. With the use of simulation software these values have been used to identify bottlenecks and which areas that need improvement. The company at which the study took place wanted to know how the implementation of a new machine would affect the efficiency of the production. The flow of the production system was compared to a simulation with the suggested changes. The study showed that the throughput of the system increased by 11,7% after changing this machine, if the machine always has material to process. The study also showed earlier machines in the production line could not supply this machine with enough material and suggestions on how to improve this was made.

Variation i efterfrågan är svårt att hantera och kräver mycket kunskap och noggrann planering för att utmana. För tillverkande industriföretag är det viktigt att kunna hantera variationen för att skapa ett stabilt produktionssystem. Dock är det svårt eftersom det handlar mer om kundens beteende än företagets, men det finns lösningar som hanterar det delvis på företagsnivå. Rapportens syfte är att få ökad förståelse kring hur variation i efterfrågan påverkar kapacitet och servicegrad på ett tillverkande industriföretag. Rapportens mål är att skapa en metod för att underlätta kapacitetsplaneringen, som klarar av att hantera varierande efterfrågan. En fallstudien har genomförts på ett företag, för att kunna svara på frågeställningarna, syftet och målet med rapporten. Litteratur har samlats in för att öka kunskapen inom områden som lean produktion och variation samt för att öka trovärdigheten för rapporten. Detta för att skapa en stabil grund till lösningsförslagen i slutet av rapporten. Resultatet för studien är en Heijunka-lösning, vilket innebär att företaget ska utjämna produktionsprocessen. Tillsammans med Heijunka-lösningen presenteras lagerhållning som en buffert för att hantera variation.

The market has been evolving from mass production towards mass customization, which has increased the complexity level for the companies. Unlike in mass production companies where the tasks are routine and standardized, the mass customization types of companies have a varied work demand which makes the work environment complex. These types of mass customization companies are known as High Mix Low Volume type of companies basically because of their characteristics of having a high mix in products and comparatively low volume production.  This thesis research was done with DEWTON INDUSTRIES, Kochi in India. Although product variety and complexity has been answered using technology development and modularization in the previous studies, there has been less focus given to reducing the complexity from the production process point of view. It is also evident that there is limited literature and research done regarding the standardization in High Mix Low Volume type companies both in the academia and in the industry. Hence, understanding the problems regarding standardization in a High Mix Low Volume company and how to handle them has been of a major importance at this point of time. The purpose of the research is to see how standardization can be increased in HMLV companies. The research approach used here was the case study to collect the necessary data to achieve the results. The data collection techniques used were interviews, observations and literature review, which gave the guidelines and suggested solutions to the identified problems related to standardization in High Mix Low Volume company in the production department.  The findings from the research suggest that standardization in HMLV production is very important for the companies in their current market demands. This is because standardization has a major effect on the quality of end products, production lead time, working standards of employees in the production department and design department. Various problems can occur, and only standardized procedures can solve these problems. It has been well exemplified in this thesis work, how these standardized procedures can increase the quality of the products, increase production speed, and also profit for the company. This research paper can be used as a guideline by other HMLV companies, while they plan to implement standardization in the production department. To the best of our knowledge this research was one of a kind in this particular field of study and also provides a base for in-depth research on each identified problem.

In the present world scenario, the rapid industrialization and growth of manufacturing sector has led to the rise of large number of companies focusing on increase in profitability for sustaining the company’s profit margin at a higher level. While most of the companies fail to differentiate between productivity, profitability and performance as all the three growth indicators have different factors affecting them. The productivity of a system is evaluated through the ratio of output and input whereas the profitability is evaluated by measuring the capital flow. But the performance of any system is measured by the speed, quality and time consumed for delivery of a product. Thus, the preliminary growth indicator to be focused by any company must be productivity as it defines the effective input and efficient output of a system or production line and further provide attention for performance. Any productive system to function smoothly must include less amount of wastes, these wastes need not be a particular form. According to lean philosophy there are basically eight wastes arising in a system which has to be considered for elimination or reduction preferably. These wastes not only affect a particular process, while causes negative effects on the performance of entire system by causing delays in the process which increases nonvalue added time and reduces the actual operating time of a process. The present study focuses on exploring lean philosophy for identifying the existing delays of a production system and to further investigate the root causes influencing these delays which effect delivery of product. This study involves a deductive approach of qualitative type of research and the methods used for data collection includes a single case study with systematic literature review of data on which analysis is carried out and derived results are concluded in the final chapter of this research. The conclusion will be based on the results obtained from analysis of data carried out with the aid of tools existing under lean philosophy. The research is concluded by suggesting the solution for reducing delays utilizing simple tools of lean philosophy which can be utilized by manufacturing firms with effective utilization of existing machinery, men and methods and low investment of capital.

Följande examensarbete är den avslutande delen av högskoleingenjörsprogrammet innovationsteknik och design på Karlstads Universitet. Arbetet har en omfattning på 22,5hp och genomfördes ifrån januari- till juni 2020. Uppdragsgivaren är Granqvist Sportartiklar AB (fortsättningsvis i rapporten benämnt som Granqvists) som har sitt säte i Karlstad, medan uppdraget utfördes på deras fabrik i Zlotow, Polen. Granqvist har tillverkat handskar för sport- och skydd sedan 1984 och har alltid ägt hela produktionen, råmaterial till färdig slutprodukt. Då företaget har växt både i omsättning och personalstyrka har den svenska ledningen funnit ett behov av förbättringsarbete inom produktionen, vilket följande examensarbete behandlar. Arbetets upplägg följer den strategi som presenteras boken ”LEAN, gör avvikelser till framgång” rörande värdeflödesanalyser och hur man bäst utnyttjar dem. Genom den utförda värdeflödesanalysen var det möjligt att dokumentera hela processen för en vald produktfamilj sett ur ett helikopterperspektiv, vilket var brandhandsken texgrip. Nuläget visar på att ett stort antal mellanlager växer fram inom produktionen som en följd av ett osynkroniserat produktionsflöde där varje process har egna körscheman. Efter analysering av nuläget samt intervjuer med medarbetare inom produktionen och tjänstemän kunde ett antal förbättringsförslag genereras. Övergripande har 19 förbättringsförslag fördelade över tre kategorier presenterats, samt 9 huvudpunkter med åtgärder som går att genomföra för att nå ett jämnare flöde i produktionen. Huvudpunkterna för flödet presenteras i form av en simulering i programvaran Flexsim 2020. Detta på grund av de rådande omständigheterna avseende Covid-19 vilket påverkade genomförandefasen av förbättringsförslagen. Simuleringen visar att de två planerade lagringsplatserna med kontrollerat lager räcker för de nyskapade flödesgrupperna, och därmed bör modellen ej förkastas. Simuleringen skall även kunna fungera som ett verktyg för uppdragsgivaren med syfte att visa vad man kan göra och hur man tar sig dit i produktionen. Samt att den skall stödja dem i deras fortsatta utvecklingsarbete med möjligheter till att bygga på modellen utifrån hela produktionsanläggningen. / The following bachelors thesis is the final part of the engineering program innovation technology and design at Karlstad University. The work has a scope of 22.5hp and was carried out between January and June 2020. The client is Granqvist Sportartiklar AB, which has its headquarters in Karlstad, while the assignment was carried out at their factory in Zlotow, Poland. Granqvist has been manufacturing gloves for sports and protection since 1984 and has always owned the entire production from raw material to finished product. As the company has grown both in sales and staff strength, the Swedish management has found a need for improvements in the production, which the following work deals with. The work follows the strategy presented in the book ”LEAN, gör avvikelser till framgång” regarding value flow analyzes and how to best utilize them. By performing a current-situation analysis, it was possible to document with a helicopter perspective the entire process for a selected product family. The current situation shows that a large number of intermediate stocks are growing within production as a result of an unsynchronized production flow where each process has its own schedules. After analyzing the current situation, interviews with production employees and officials, a number of improvement suggestions was generated. Overall, 19 improvement proposals across three categories have been presented, as well as 9 main points with measures that can be implemented to achieve a more even flow in the production. These points for the flow are presented in the form of a simulation in the software Flexsim 2020, when Covid-19 ravaged globally at the time the thesis was written, which led to difficulties in implementing some of the improvement proposals. The simulation shows that the two planned controlled storage locations are sufficient for the newly created flow groups, and thus the model is considered approved. The simulation should also serve as a tool for the client, a tool with the purpose of showing what you can do and how to get there in the production, aswell as being a foundation for future work in simulating the whole production and all it´s products.

No description available.