El presente trabajo de investigación tiene como objetivo la mejora de procesos de la línea de producción de galletas, Línea 5, de una empresa de consumo masivo con la finalidad de generar mayor valor agregado al proceso productivo e incrementar la rentabilidad de la empresa por medio de la eliminación de desperdicios. El éxito de la implementación de la mejora comprende en realizar un diagnóstico de los principales procesos, el cual consiste en seleccionar la línea que genera mayor impacto en los objetivos pertenecientes a las tres estrategias claves de la empresa en estudio, siendo esta la Línea 5. Además, se determina que la aplicación de herramientas de la filosofía Lean Manufacturing es la contramedida óptima para la eliminación o reducción de los principales problemas que afectan directamente a los indicadores de la línea. En la aplicación de las herramientas Lean Manufacturing se establece el Value Stream Mapping actual de la familia de productos que posee mayor relevancia en la línea y se identifican los desperdicios generados en esta. A partir de ello, se define que las herramientas que abarcan la eliminación y reducción de la mayor cantidad de desperdicios identificados son la herramienta 5S, herramienta SMED y herramienta Kaizen. De esta forma, se lleva a cabo la planificación, implementación y evaluación de resultados esperados de las herramientas Lean para la disminución de producto defectuoso, tiempo de cambio de producto y paros de máquina menores a diez minutos, originando mejoras en las métricas del mapa de flujo de valor e indicadores de la línea. En la evaluación técnica se confirma los beneficios que permitirá generar la propuesta de mejora, tales como el incremento de productividad y tiempo de valor añadido en 4.2%, y un aumento de 1.5% y 1.6% en los indicadores de rendimiento y tiempo Takt. Además, se espera reducir la afectación en horas de producto defectuoso, cambio de producto y paros de máquina menor a diez minutos en la eficiencia general de equipos en 65.0%, 42.5% y 37.7% respectivamente. Finalmente, en la evaluación económica se verifica la viabilidad del proyecto por medio de un flujo de caja económico, en el cual se obtiene un Valor Actual Neto (VAN) de S/. 1,467,060.83 y una Tasa Interna de Retorno (TIR) de 118.46% en un periodo de cinco años.

El presente trabajo de tesis tiene como finalidad mejorar los procesos implicados en la logística de salida de una empresa de consumo masivo empleando la metodología Lean Logistics. Gracias a la aplicación de seis herramientas presentes en esta filosofía: Value Stream Map, Poka Yoke, 5’s, Trabajos Estandarizados, Just in time y Vendor Managed Inventory; se logra disminuir errores y tiempos de operación. El marco teórico y la descripción de la situación actual de la empresa permiten definir los principales conceptos de la filosofía y brindar un panorama general sobre el plan estratégico y los procesos existentes en la compañía, especialmente sobre la preparación de pedidos y despacho de productos terminados. El análisis realizado logra determinar las causas raíces de los principales problemas identificados, entre los cuales se tiene: la baja productividad en las operaciones, el retraso en el despacho de pedidos, las acumulaciones innecesarias de stock y los rechazos o devoluciones de pedidos por parte del cliente. Asimismo, la elaboración del Mapa Flujo Valor permite identificar que el proceso de logística de salida supera en un 50% al tiempo ideal de operación. Tomando como base, la metodología Lean Logistics se procede a desarrollar un diagnóstico y propuestas de mejora para los procesos de preparación de pedidos y despacho de productos terminados. Con la implementación de la herramienta Just in Time se logra uniformizar la carga de trabajo y determinar la dotación ideal de operarios y equipos, reduciendo un 11% el capital humano. Asimismo, la aplicación de la herramienta 5’S en el módulo administrativo de despacho permite reducir el tiempo de operación en un 14%. Además, la implementación de la herramienta Poka Yoke permite la eliminación total de rechazos y devoluciones, garantizando la correcta ejecución de las operaciones. La implementación de la herramienta de Trabajos Estandarizados permite brindar las pautas y parámetros para garantizar la estandarización de los procesos. Por último, la utilización de la herramienta Vendor Managed Inventory (VMI) permite una reducción del 27% en pedidos colocados y frecuencia de pedido. Finalmente, en base a la evaluación económica realizada se concluye que las propuestas de mejora planteadas son viables, puesto que se obtiene un VAN positivo y una TIR del 36%, mayor al costo de oportunidad existente en el mercado de este sector.

En la actualidad se han realizado una serie de estudios y aplicado diferentes buenas prácticas para la adecuada gestión de inventarios de productos y mercancías. Sin embargo, a pesar de que la disponibilidad de artículos de mantenimiento es un factor importante para la operación efectiva de las empresas, son pocas las herramientas desarrolladas y casos de aplicación de técnicas que garanticen la administración eficiente de los almacenes de repuestos. Por este motivo, el presente trabajo de investigación tiene como objetivo realizar el diagnóstico y plantear propuestas para mejorar el sistema de gestión de inventarios de mantenimiento de una empresa operadora de un terminal portuario. En base a la finalidad descrita previamente, primero se realiza el diagnóstico de la empresa utilizando el mapa de procesos y matrices de priorización, las cuales permiten la identificación de los procesos de mayor criticidad. Asimismo, se aplican herramientas de calidad y mejora de procesos para reconocer los principales problemas y sus causas para, a partir de ello, establecer las contramedidas necesarias. La primera propuesta de mejora consiste en el rediseño de los subprocesos más críticos de la gestión de almacén e implementación de un sistema que ofrezca las funcionalidades necesarias para la adecuada administración de inventarios. Para ello, se utilizan las herramientas AVA (análisis de valor agregado) y ESIA (eliminar, simplificar, integrar y automatizar). La segunda mejora planteada es el desarrollo de un método de cálculo de pronóstico de demanda utilizando modelos matemáticos e indicadores de exactitud de las estimaciones. Por otro lado, la tercera propuesta de mejora sugerida es la aplicación de un sistema de control de inventarios de acuerdo a un método de clasificación ABC multicriterio en el cual se consideran la demanda valorizada y la criticidad de los artículos. Finalmente, se efectúa el cálculo de los costos necesarios para la aplicación de las mejoras propuestas y la estimación de los ahorros que se generan con la aplicación de las mejoras propuestas. De esta manera, se realiza la evaluación económica financiera considerando indicadores como el valor actual neto (VAN), tasa interna de retorno (TIR) y periodo de recuperación.

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo mejorar los indicadores del proceso de gestión de citas dentro de un terminal de contenedores aplicando la metodología BPM. Un proceso clave para la operatividad del puerto, es la gestión de citas por contenedor para el ingreso o salida de estos vía transporte terrestre, el cual abarca desde la solicitud de la cita por parte del cliente, incluyendo trámites documentarios, la planificación de la cantidad de citas disponibles por hora hasta la planificación de la ubicación de los contenedores dentro del patio que ingresan o salen del puerto, lo cual determina los tiempos y recursos a invertir durante la operación. El alcance del presente trabajo de investigación abarcará la gestión de citas de importación, devolución de vacíos y también el proceso de gestión de transportistas que está muy ligado a los procesos anteriores. En la gestión de citas de devolución se propone aumentar de un 52% a un 95% el uso de citas, lo cual conllevará a una mejor planificación de los recursos en patio y aumento de capacidad de camiones que ingresan por gate para los diferentes tipos de transacción. Dentro del proceso de gestión de citas de importación se propone reducir en un 10% la cantidad de removidos, lo cual mejorara los tiempos de atención y costos de operación ya que por cada removido está ligado el uso de grúas las cuales funcionan con combustibles fósiles, por lo que también se mejorará las emisiones de gases. Dentro del proceso de gestión de transportistas, se propone reducir en un 50% el tiempo de espera de atención de solicitudes de actualización o registro de nuevos choferes y camiones. Además se propone reducir en un 90% las vueltas en U por choferes o camiones rechazados, lo cual aumentará la capacidad de atención del gate para las diferentes transacciones. Finalmente, al sistematizar todos estos procesos se reducirá en un 100% el uso de papel térmico para los diferentes tipos de cita y en un 95% el uso papel para los trámites documentarios de citas de importación. Lo cual supondrá reducir en un 90% el uso de almacenamiento de archivos en entidades externas.

El presente proyecto profesional abarca la implementación de un Plan de Mejora para el área de producción de una empresa textil peruana de calcetines con presencia a nivel nacional. Este le permitirá ser más competitiva en el mercado nacional, implementar maquinaria textil de última generación, incrementar su productividad, mejorar los procesos productivos y la calidad de los productos. Parte de la motivación inicial de esta idea nace de la presencia de mermas y cuellos de botella en el área de acabado dentro del proceso de producción. Esta genera una pérdida de tiempo y la opción de tercerización para lograr cumplir con la entrega en el tiempo estimado. Para ello se realiza una serie de trabajos de campo dentro de la empresa así como la revisión de los datos de producción de la misma. De esta manera se propone generar un diagnóstico de la situación actual de la empresa, previo análisis, para poder plantear la mejora en el proceso. El desarrollo del estudio a la empresa en cuestión se realizó mediante la “Metodología de los 7 Pasos”. Esta herramienta fue de gran utilidad para el desarrollo del proyecto ya que brinda la posibilidad de establecer los límites y medidas del proceso que se analizará a fin de poder brindar una reestructuración o una mejora del mismo. Para ello se hizo un análisis de cada una de las partes del proceso; posteriormente se realizó una medición de los tiempos para poder identificar cuáles son los procesos que generan una demora o cuellos de botella a fin de identificar las áreas de mejora. Finalmente, como parte del resultado de la metodología aplicada se obtiene una mejora en los procesos enfocada al aumento de producción y eficiencia de los mismos a través de dos propuestas de solución. Estas propuestas constan en la compra de maquinaria avanzada que pueda realizar tres actividades en una sola y en la reparación las maquinas productivas para el aumento de la capacidad. Asimismo, estas medidas le permiten redistribuir su personal a fin de menguar la baja utilización y las pérdidas producidas por los cuellos de botella en algunas partes del proceso.

Desde el 2011 que fue promulgada la Ley N° 29783, Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo en el Perú, su Reglamento, aprobado con Decreto Supremo N° 005- 2012-TR y sus modificatorias respectivas ha sido aplicada a todos los sectores económicos y de servicios, en el cual involucra a empleadores y trabajadores del sector público y privado. Frente a esta disposición en materia de seguridad y salud en el trabajo se elabora la presente tesis que analiza y evalúa los riesgos existentes en una empresa dedicada al mantenimiento, reparación y suministro e instalación de equipos de aire acondicionado con la finalidad de establecer mejoras como medidas de control preventivas que permitirán eliminar o minimizar los riesgos de acuerdo a las actividades de todos los puestos de trabajo de la empresa, partiendo de una ponderación inicial para identificar los puestos de trabajo críticos de la misma. La matriz IPER ha sido usada como herramienta para identificar los peligros y con ello proponer las mejoras correspondientes a cada uno. Asimismo, se desarrolló un análisis Pareto para identificar las mejoras prioritarias. Las propuestas de mejora relevantes fueron el análisis ergonómico de los puestos de trabajo, implementación de una metodología de un programa 5S’s e implementación de una metodología de SBC. Después de realizar un análisis económico se valida la factibilidad de la implementación de las mejoras dado que el indicador VPN de S/. 40,346.11 es mayor a cero y el TIR de 74% es mayor al COK de 15.67%. Además el ratio de retorno de inversión de 0.77 indica que lo invertido sería recuperado en menos de un año. Finalmente se muestra conclusiones y recomendaciones basadas en la implementación y difusión de las mejoras dentro de la empresa.

El presente trabajo gira en torno al análisis y diagnóstico de las operaciones de la empresa CDI, la cual es una PYME peruana que tiene como giro de negocio la comercialización exclusiva de balanzas electrónicas marca DIGI y prestación de servicios de calibración y mantenimiento de estas. Una vez identificadas todas las falencias en la cadena de valor, se plantearán propuestas de mejora a través de herramientas de gestión que puedan ser adaptadas al negocio actual y tengan perpetuidad en el tiempo. Las oportunidades de mejora encontradas giran en torno a la cadena de suministro, específicamente los puntos de transporte, planificación de compras e inventario. Todas estas falencias están relacionadas directamente a la falta de organización, estandarización y capacidad profesional de los trabajadores. Una vez efectuado el análisis de las propuestas de mejora, se obtiene que, mediante la implementación de lo propuesto, en un periodo de 5 años se puede llegar a reducir el porcentaje de adelanto de compra con la casa matriz a un 25% del total de la compra y llegar a una venta anual de balanzas no menor a las 1 000 unidades. En la evaluación económica de las propuestas se obtuvo un VAN de US$ 5 785 y un TIR de 24%, lo que sustenta la viabilidad y rentabilidad del proyecto.

Los inventario de partes de repuestos se caracterizan por albergar un gran volumen de productos con características distintas y poseer una demanda intermitente y altamente variable, lo cual hace que la tarea de realizar un planeamiento adecuado a través de métodos tradicionales sea imposible. Se propone un marco de trabajo basado en técnicas de clasificación, pronostico, simulación y optimización como propuesta para encontrar la política óptima para la gestión cada producto y de esa manera reducir los costos derivados de esta. Este documento estudia la situación actual de una empresa de venta y alquiler de montacargas peruana que atraviesa por esta problemática y detalla el procedimiento y técnicas de modelamiento matemática que se deben aplicar en cada etapa para poder implementar el marco de trabajo. Para la etapa de clasificación, se sustenta el uso de un nuevo sistema de clasificación alfa-omega de 5 categorías. En la etapa de pronóstico, se propone el uso de métodos basados en Inferencia Bayesiana. En la etapa de simulación, se hace uso del método de Montecarlo para recrear las diversas políticas posibles para cada producto. En la etapa de optimización, se hace uso de Optimización Bayesiana para encontrar los parámetros de dichas políticas tales que maximizan la utilidad. Para finalizar, se evalúan los requisitos y beneficios económicos que conlleva la implementación de este marco de trabajo. Se concluye que el marco de trabajo propuesto puede llegar a generar ahorros significativos para la empresa; sin embargo, para lograr el éxito en su implementación es necesario de una cultura organizacional que permita la sinergia entre las áreas involucradas.

El presente trabajo surge en vista a que el producto estrella de la empresa son las municiones, y detrás de la elaboración de esta existe un proceso de producción en el cual se vio la necesidad de plantear mejoras, utilizando las herramientas de Lean Manufacturing, con la finalidad de poder incrementar la producción, hacer un mejor uso de los recursos, generar ahorros y cumplir con los requerimientos del cliente. Se comenzó con un marco teórico en donde se presentan las herramientas Lean Manufacturing que tuvieron éxito en trabajos de investigación y empresas; y que ayudaran a brindar las propuestas de mejora para esta empresa. Luego, se presenta a la empresa y sus principales productos que ofrecen al cliente, en donde se concluye que el producto más representativo son las municiones de 9x19mm que son las que presentan mayor demanda. Por ende, se analizó el Taller de Fabricación de municiones para poder identificar problemas. Se realizó el mapa de flujo de valor (VSM) actual y se calcularon los indicadores de eficiencia general de los equipos, para así hacer un análisis crítico de los problemas identificados, lo cual permitió poder identificar cuáles de las herramientas Lean presentadas en el marco teórico serían las más adecuadas para abordar estos problemas y llegar a una propuesta de solución. Se identificaron que los principales problemas eran: parada de máquinas, retraso en el cumplimiento de pedidos y reprocesamiento en la producción; para lo cual se encontraron cinco causas raíces: máquinas y equipos antiguos, desgaste rápido del utillaje, falta de mantenimiento en las maquinas, falta de orden y limpieza y falta de compromiso. Se vio conveniente la aplicación de las 5Ss en la sección lavado, corte y control dimensional, obteniendo un ahorro de 326 min semanales. Por otro lado, se aplicó SMED en la sección de formación de copita, maquina PKZ1, logrando pasar de un tiempo de 187 minutos a tan solo 74 minutos, lo que permitiría una producción adicional de 5311 productos por semana. Por último, el mantenimiento autónomo se propone como la herramienta solución en las secciones de formación de copita (PKZ1), donde se logró incrementar el indicador de eficiencia general de los equipos (OEE) de 64.54% a 74.68%, y primer estirado (PD22), en donde se obtiene como propuesta aumentar el OEE de 64.54% a 84.69%. En términos monetarios, la implementación de las propuestas descritas anteriormente requerirán una inversión de S/. 221,652.48 y se espera que se genere un ahorro de S/.127,553.44 bimestrales. Asimismo, se obtiene un VAN de S/. 74,977.29, el cual es mayor que 0 y un TIR de 33%, el cual es mayor al COK (1.39%). Ambos indicadores muestran la viabilidad económica del proyecto. Por los resultados que se lograrían por las propuestas de mejora, se recomienda la extensión del Lean Manufacturing a las otras líneas de producción e inclusive a los otros talleres y/o plantas de la empresa, con la finalidad de difundir la mejora continua.

El presente trabajo tiene como objetivo principal analizar la política crediticia actual de la empresa y plantear mejoras para una eficiente gestión de créditos y cobranza. Para cumplir con ese objetivo, en el capítulo I, se presentan la descripción general de la empresa, la política de crédito actual y los detalles de todos los procesos involucrados en las ventas a crédito. Así mismo, se muestra la cartera de clientes con los días de crédito y se calcula los días promedio de atraso que cada cliente tiene en sus pagos. Posteriormente en el capítulo II, se define el marco teórico, el cual se limita a un análisis general financiero y se explaya en el análisis de la gestión de créditos y cobranza. En el capítulo III, se aplican las herramientas expuestas en el marco teórico y se determina que la empresa tiene buenos ratios a nivel financiero por contar con exceso de liquidez; sin embargo, presenta una deficiencia en su política crediticia, debido a que no se aplican métodos para limitar el período de crédito que ofrecen a sus clientes creando un período ficticio y no hacen seguimiento con índices a su morosidad, solo se fijan en tener bajo índice de incobrables. A pesar de que la mayoría de los clientes llegan a pagar lo hacen en largos periodos, esto desencadena los altos índices de morosidad y altos valores del ciclo de conversión del efectivo. En el capítulo IV, se analiza el Valor actual neto (VAN) de la política actual y con la política propuesta se espera aumentar dicho valor, para esto se simulan diferentes escenarios y se escoge el más probable. Por último, en el capítulo V, se concluye que para mejorar la eficacia de la gestión de créditos, la empresa debe utilizar medidas preventivas, seguir recomendaciones conjuntas de limitar su período de crédito que ofrece a cada cliente, usar índices para el control y seguimiento de la morosidad, y aplicar descuento por pronto pago que va de la mano con la aplicación de intereses moratorios por impago para incentivar a sus clientes a que acorten sus periodos de pago y con precios más altos para las ventas de crédito respecto de las ventas al contado, los cuales tendrán efectos en bajar la morosidad, disminuir su ciclo de conversión de efectivo (CCE), mejorar eficiencia del uso de su capital de trabajo y maximizar la rentabilidad que se van a ser significativos cuando la empresa amplie nuevos mercados y expanda su cartera de clientes.