Die Auswertung von Unfallzahlen an Produktionsmaschinen der vergangenen Jahre zeigt, dass nach Jahren sinkender Unfallzahlen eine Stagnation eintritt (Mödden 2018). Der Unfallstatistik der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung (DGUV) ist außerdem zu entnehmen, dass die Ursache für tödliche oder schwere Unfälle sehr häufig freigesetzte Werkstücke sind. In den meisten Fällen lagen mangelhafte Aufspannsituationen vor (Kesselkaul Meyer 2016). Wenn die Möglichkeiten der inhärent sicheren Konstruktion und der technischen Schutzmaßnahmen ausgeschöpft sind und trotzdem Restrisiken verbleiben, muss im Schritt 3 die Benutzerinformation, die als instruktive Sicherheit zusammengefasst wird, darauf hinweisen (Neudörfer 2014, ISO 12100 2011, MRL 2006). Das Problem ist hierbei, dass die Beachtung der instruktiven Sicherheit vom Bediener abhängig ist. Das Vertikal-Drehen auf Fräsbearbeitungszentren ist ein arbeitssicherheitstechnisch besonders kritischer Prozess, weil dafür die Maschine mit vollwertigen Rotationsachsen für das Werkstück ausgerüstet wird. Durch die hohen Drehzahlen der Werkstücke steigen deren kinetische Energie und damit das Gefährdungsrisiko gegenüber der reinen klassischen Fräsbearbeitung stark an. Im Stillstand und bei geringen Drehzahlen hat das Werkstück dagegen in der Regel einen sicheren Stand und vermittelt dem Maschinenbediener unter Umständen eine trügerische Sicherheit. Wird das Werkstück außerdem manuell gespannt, entstehen trotz ausreichender technischer Zuverlässigkeit des Systems 'Werkzeugmaschine-Spannmittel-Werkstück' Unwägbarkeiten, die rein auf das menschliche Handeln also die Mensch-Maschine-Interaktion zurückzuführen sind. Die auf einer bewährten Risikoabschätzung beruhende normungstechnische Konvention erfordert Überwachungsfunktionen und instruktive Sicherheit für die konkrete Werkstückspannung (ISO 16090 2017). Sie setzt also quasi einen idealen und z. B. nicht ermüdenden und immer richtig handelnden Maschinenbediener voraus. Die oben erwähnten Unfallzahlen sind ein Beweis, dass die reale Situation nicht befriedigend ist. Die wesentliche Frage ist: Wie kann die Mensch-Maschine-Interaktion (MMI) als Teil des Maschinendesigns sicherer gestaltet werden? Und auf das konkrete Beispiel bezogen: Wie kann die Instruktion so verbessert werden, dass schwere Unfälle verhindert werden? Um diese Frage zu beantworten, ist es im ersten Schritt notwendig, den Einfluss der menschlichen Unzuverlässigkeit zu quantifizieren, um ihn so sowohl in technisch-physikalische Auslegung als auch in die Bewertung der Maschinensicherheit einfließen zu lassen.

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Die Reduzierung der Unfallzahlen und berufsbedingten Erkrankungen, die Stärkung des Arbeits- und Gesundheitsschutzes genießen in Sachsen einen hohen Stellenwert, da sichere und gesundheitsgerechte Arbeitsbedingungen in den Schulen auch zur nachhaltigen Entwicklung des Freistaates beitragen. Um diesen Anspruch in den sächsischen Schulen dauerhaft zu sichern, entwickelt die Professur Arbeitswissenschaft und Innovationsmanagement der Technischen Universität Chemnitz das Arbeitsschutzmanagementsystem Schule »AManSys«. Einen wichtigen Teil der Systementwicklung bildet dabei das Handbuch zum »AManSys«, eine Handlungsanleitung und zukünftig digitales Hilfsmittel für den Schulleiter, um die Durchführung und Dokumentation der Prozesse in der Organisation im Arbeits- und Gesundheitsschutz regelkonform zu managen und damit seiner Unternehmerverantwortung gerecht zu werden.:1 Das Arbeitssystem Schule 1.1 Rechtliche Einordnung 1.2 Regelungen im Arbeitsschutz- und Unfallversicherungsrecht 1.3 Arbeits- und Gesundheitsschutz im Freistaat Sachsen 2 Chronologische Entwicklung von Arbeitsschutzmanagementsystemen 3 Entwicklung des »AManSys« aus dem OHRIS-Konzept 4 Entwicklungsstand »AManSys« 5 Literatur

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