This thesis has analyzed the design process within the Lean Manufacturing Equipment (LME) department of Virtual Manufacturing AB. This department offers customized solutions to improve the flow, processes, and ergonomics in internal logistics and material handling. The work incorporates scientific theories within Lean, such as Just-in-Time, Kaizen, and Jidoka. Additionally, theories on lean waste were also utilized.By examining an LME-project conducted in the summer of 2023, where several problems arose, a root cause analysis was performed. This was done by first identifying the responsibilities of the designers in the LME-process. Subsequently, an Ishikawa-diagram was created, focusing on the involvement of the designers. Finally, three areas of causation were selected and analyzed more thoroughly using the "5 Whys?" Method.The result of this method provided solutions in the form of three improvement suggestions, which are: • Automated tool for wheel selection.• Standardization of categorization of Karakuri products.• Improvement of documentation for revisions.These improvement suggestions were analyzed from a Lean perspective as well as their social, economic, and environmental sustainability. / Detta examensarbete har analyserat konstruktionsprocessen inom Virtual Manufacturing AB:savdelning Lean Manufacturing Equipment (LME). Denna avdelning erbjuder kundanpassade lösningar för att förbättra flödet, processer och ergonomin inom internlogistik och materialhantering. Detta arbete omfamnar vetenskaplig teori inom Lean så som Just-in-Time, Kaizen och Jidoka. Utöver detta nyttjades även teori om lean-slöserier.Genom att undersöka ett LME-projekt som genomfördes sommaren 2023 där flertalet problem uppstod gjordes en rotorsaksanalys. Detta gjordes genom att först konstatera konstruktörernas ansvar i LME-processen. Vidare skapades ett Ishikawa-diagram som sedan avgränsades till konstruktörernas involvering. Slutligen valdes tre orsaksområden som analyserades mer noggrant med hjälp av metoden “5 Varför?”.Resultatet av denna metod gav lösningar i form av tre förbättringsförslag, vilka är:• Automatiserat hjälpmedel för val av hjul.• Standardisering av kategorisering av Karakuri-produkter.• Förbättring av dokumenteringen av revisioner.Dessa förbättringsförslag analyserades från ett lean-perspektiv samt deras sociala, ekonomiska och miljömässiga hållbarhet.

Lean production is the name given to Toyota’s Production System (TPS) by the west. The continuous improvements of their operations through Lean has made Toyota into the largest car manufacturer in the world. This, in turn, has led to several studies regarding both Toyota and their system as to find ways to apply Lean in other organizations. Even so, over 90 percent of all companies fail to implement Lean. Thus it becomes increasingly interesting to research as to how Lean, successfully, should be implemented.   The purpose of this thesis is to construct a model which will aid companies with the implementation process and to further the rate of success. Factors regarding what makes for a successful as well as a failed implementation will be analyzed.    A case study is used with two different companies in order to analyze empirical data in comparison to earlier research. One company represents a more successful case and the other a less successful one.    The main findings of this paper is the order of which different aspects of Lean is to be implemented to increase the possibilities for successful implementation. Furthermore the emphasis on a, for Lean, correct leadership within the company that requires genuine understanding and commitment.   The conclusion is displayed as a model where one can see the crucial steps in order to increase the success rate regarding the implementation of Lean. The main points of the model is the importance of support from leaders in combination with an accepting culture where people are of significant importance. The model can be viewed in chapter 6. / Lean är västvärldens benämning på Toyotas Produktions System (TPS). Genom att kontinuerligt förbättra sina arbetssätt har Lean gjort Toyota till världens största biltillverkare. Något som lett till att flertalet studier gjorts beträffande Toyota och deras system för att kunna applicera den framgångsrika metoden i andra verksamheter. Dock så misslyckas över 90 procent av alla företag med att implementera Lean i sina organisationer. Således blir det intressant att titta närmare på hur Lean bör implementeras för att erhålla ett lyckat resultat.   Syftet med arbetet är att utforma en modell som avser att förbättra möjligheterna för företag att framgångsrikt implementera Lean i sin verksamhet. Olika faktorer beträffande vad som utgör en framgångsrik respektive misslyckad implementering analyseras i arbetet.   En fallstudie, med två företag, används för att analysera empiriska data i förhållande till tidigare forskning. Ett av företagen representerar en mer framgångsrik implementering medan det andra en mindre framgångsrik sådan.   En av de viktigaste upptäckterna i arbetet är ordningen i vilka olika aspekter av Lean bör implementeras för att öka möjligheten för framgångsrik implementering. Vidare betonas även det ledarskap som krävs för Lean där förståelse och engagemang är viktiga aspekter.   Slutsatsen presenteras som en modell som, i enlighet med syftet, visar på nödvändiga steg vid implementering för att öka chanserna till att denna blir framgångsrik. Modellen bygger på vikten av stöd från ledare i kombination med en accepterande kultur där människor är en central del av verksamheten. Modellen visas i kapitel 6.

Pappersbruket Fiskeby Board som är placerat i Norrköping tillverkar kartong av 100% returfibrer. Bruket har tillverkat papper i flera århundranden och är en av Europas äldsta tillverkare av papper och kartong. På pappersbruket finns ett underhålls- och reservdelslager som bistår med artiklar till hela företaget. Målet med studien är att ta fram förslag till hur förrådshanteringsprocessen kan förbättras för att göra den mer effektiv. Studien resulterade i 25 stycken förbättringsförslag, dessa förslag delades upp i två delar, de förbättringsförslag som kunde implementeras direkt och de som behövde vidare undersökningar. Vissa förslag täcker flera möjligheter och problem och andra förslag täcker bara ett. Lika så kan ett problem ha flera möjliga förbättringsförslag för att lösa dem. Även förbättringar i from av nya instruktioner där hela aktiviteter är inkluderade har föreslagits.

Vissa aktiviteter i logistiken eller industrin brukade vara icke-värdeskapande därför försökte verksamheten dra ner på dessa aktiviteter och hittade en lösning för att det skulle bli mer effektivt och lönsamt. Det förekom alltid slöserier i en verksamhet därför var det viktigt med att ständigt kunna förbättra sin verksamhet för att dessa slöserier som kunde uppstå i verksamheten sänkas och utvecklas. Syftet med detta arbete var att identifiera hur den internamaterialhanteringen kunde effektiveras.  Denna studie har utförts teoretiskt där det har blivit baserat på en intervju med ett företag. Intervjun skedde på ett semistrukturerad sätt för att kunna få en större möjlighet till att ställa följdfrågor för att förstå ämnet ordentligt. Data som har samlats in i denna studie har varit kvalitativ. Teori har samlats in för att därefter kunna koppla det med den empiriska data. Den teoretiska teorin har blivit inhämtat från olika böcker samt Mälardalens Högskola bibliotek.  Företag A är ett stort företag där det finns minst 15 000 unika artiklar i logistiken. Denna logistik i Företag A motsvarar ungefär 17 fotbollsplaner, vilket är väldigt stort. I detta företag är leveransfelen väldigt låga, 0,1%-0,2% men detta betyder inte att företag A inte har slöserier i företaget och har ett optimerat sätt att hantera materialen i logistiken. Det används idag ”pick-by voice” för att plocka materialen. Exploatören beräknar den totala mängden av en artikel som ska plockas för alla beställningar och därefter ska dessa artiklar samlas i en station för att sorteras i pallarna. Tidigare har företag A implementera automatiserade robotar men det blev misslyckat.  Slutsatsen av denna studie var att det föreslogs att använda sig av en kombination av olikatekniker, AR och ”pick to light” för att det skulle bli mer effektivt. Med detta system blev det mindre avvikelser för att tiden reducerades för artikelplockning. Orsaksträdet var det som företaget använde sig av där fem varför tillämpades. Detta implementeras av alla för att få flera förklaringar till problemet. 10 principer för materialhanteringen användes även för att det ska bli ännu mer effektivt i företaget.

Introduction: In today's competitive environment, manufacturing companies need to find new strategies and tools to improve manufacturing efficiency and minimize waste. This study is about production efficiency in a window manufacturing company. Purpose: The purpose was to identify challenges and efficiencies in window assembly using time study and value stream mapping (VSM) methods. Another aim was to develop efficiency suggestions to eliminate or minimize non-value adding activities. Methods: Using time studies and VSM, the flow of the case company was mapped and analysed. To answer the research questions of this study, a qualitative case study was conducted at the case company. The data collection for this study was carried out through structured and semi-structured interviews and observations made at the three stations of the case company's arm flow to identify non-value adding activities. In addition, literature was collected in relevant areas.  Results: Observations and interviews conducted in the selected flow show that the case company works lean tools such as 5S and Just-In-Time (JIT). The result also demonstrates which activities are value adding for the whole process, it also shows necessary but nonvalue adding activities.  Conclusion: The findings of the study showed that value stream mapping and time studies in combination can improve the efficiency of production.  The conclusion has also showed that the following lessons can be learnt when working with time studies and VSM:   Combining time studies and VSM, planning time studies and communication when working with time studies / Introduktion: Idag råder hård konkurrens och företag inom tillverkningsindustrin måste därför utveckla nya strategier och verktyg för att effektivisera sin tillverkning och minimera slöserier. Denna studie handlar om effektivisering av produktion hos ett tillverkande företag inom fönstertillverkning.  Syfte: Syftet med studien var att med hjälp av metoderna tidsstudier och värdeflödesanalys (VFA) identifiera utmaningar och effektiviseringar vid montering av fönster. Ett annat syfte var att ta fram effektiviseringsförslag för att eliminera eller minst icke-värdeskapande aktiviteter.  Metod: Med hjälp av tidsstudier och VFA har fallföretagets karmflöde kartlagts och analyserats. För att besvara studiens frågeställningar har en kvalitativ fallstudie utförts hos fallföretaget. Datainsamlingen utfördes genom dels strukturerade, och-dels semistrukturerade intervjuer, samt egna observationer av tre stationer i fallföretagets karmflöde för att identifiera icke-värdeskapande aktiviteter. Dessutom har litteratur samlats in inom relevanta områden.  Resultat: Observationer och intervjuer som genomfördes i det valda flödet visar att fallföretaget arbetar med lean-verktyg som 5S och JIT. Resultatet visar också vilka aktiviteter som är värdeskapande för hela processen, samt också nödvändiga men icke värdeskapande aktiviteter.  Slutsatsen: Studiens slutsatser visade att tidsstudier och värdeflödesanalys i kombination kan effektivisera produktionen. Studiens slutsats har också visat att följande lärdomar kan dras vid arbetet med tidsstudier och VFA:  Kombination av tidsstudier och VFA planering av tidsstudier och kommunikation vid arbete med tidsstudier