O presente trabalho descreve os resultados de uma investigação sobre a modelagem e a análise via software de simulação, de problemas relacionados ao dimensionamento de equipamentos e determinação da capacidade de processamento em uma linha de produção de vidros laminados. Neste contexto utilizam-se métodos e técnicas que auxiliam na modelagem simplificada do sistema real sem, entretanto perder a "validação" dos dados obtidos após simulação. O escopo dos resultados deste trabalho compreende o processo de desenvolvimento do modelo de simulação propriamente dito e o desempenho deste modelo após execução do mesmo. O processo de montagem de um modelo é tão mais trabalhoso quanto mais complexo é o sistema. Neste trabalho foi montado um modelo com boa capacidade e qualidade de representação do sistema real, sendo que através de testes estatísticos de validação se comprovou este fato. Dados valiosos sobre o funcionamento do sistema foram obtidos de forma muito mais rápida e menos cara, do que se comparado à tentativa de obtenção destes dados, no sistema real. O uso de técnicas de experimentação produziu resultados os quais foram analisados estatisticamente, fornecendo subsídios para o entendimento do funcionamento do sistema, e possibilitando a obtenção dos objetivos específicos deste trabalho de forma clara. As conclusões finais apresentadas neste trabalho, principalmente às que se referem ao dimensionamento de filas em processo, não seriam passiveis de obtenção por outra técnica se não a simulação, dado a complexidade do processo de produção.

O sistema produtivo de fabricação de cilindros de laminação de aço plano é caracterizado por uma produção complexa e sob encomenda. A concorrência entre os fabricantes deste produto é de nível global. Devido a isto, o atendimento de entrega dos cilindros ao cliente é fundamental, pois qualquer atraso paralisa a linha de produção das principais siderúrgicas mundiais (Arcelor, CSN, Usiminas, Posco, Hylsa, Ussteel, Dofasco, Corus, Mittal, etc) ocasionando grandes prejuízos. A Aços Villares S.A. é o terceiro maior fabricante mundial deste produto, exportando cerca de 80% de sua produção para as principais siderúrgicas. Para que o processo de exportação ocorra normalmente é importante que a assertividade do processo produtivo tenha um excelente desempenho, para que o cliente final receba o produto no prazo acordado. Portanto o objetivo principal deste trabalho foi apresentar a aplicação dos conceitos da Teoria das Restrições, Programação Linear Inteira (PLI) e Simulação em um modelo integrado com a finalidade de melhorar o atendimento de prazo junto aos clientes. Como resultado, obteve-se a otimização do processo produtivo, com o foco no gerenciamento da restrição, que ocasiona a redução das filas de espera e do lead time, melhorando o atendimento ao cliente em uma empresa de produção não seriada.

Este trabalho destaca a necessidade das organizações, que integram a cadeia de suprimentos da indústria aeronáutica, de aprimorarem seus processos, principalmente o processo produtivo, por meio da implementação de ferramentas disponíveis no mercado, buscando assim atenderem e superarem os requisitos dos seus clientes, os regulamentares e os das próprias organizações. Desta maneira, serão geradas vantagens competitivas para essas organizações, consequentemente, para os seus clientes e para a indústria aeronáutica brasileira, que atua no mercado nacional e internacional. Para aprimorar os processos das organizações, foi proposto o método de implementação da Manufatura Enxuta como suporte ao Sistema de Gestão da Qualidade. Este método foi avaliado a partir de um estudo de caso, realizado na ABC Usinagem, uma organização de pequeno porte que faz parte da cadeia de suprimentos da indústria aeronáutica, e que apresenta muitos desperdícios ao longo do processo produtivo. Por meio dos resultados obtidos com a implementação do método, constatou-se que uma organização pode aprimorar seu processo produtivo, eliminando desperdícios e trazendo vantagens competitivas para a organização como um todo.

A constante busca pela excelência empresarial aliada ao cenário mundial competitivo e desafiador faz com que as empresas do segmento da aviaçãoo executiva busquem maneiras de se destacar, sendo a garantia da satisfaçãoo de seu cliente requisito fundamental. A utilizaçãoo do método QFD busca ouvir com eficácia a voz do cliente, traduzi-la com precisão para engenharia e transmiti-la para a produçãoo em busca da qualidade do produto e processos. O presente trabalho propõe a criação do modelo QFD-EA que consiste na adaptação do método QFD à entrega de aeronaves executivas com objetivo de captar as necessidades dos clientes deste segmento e transmiti-las às áreas envolvidas na cadeia produtiva da aviação executiva. Assim estas necessidades são desdobradas em modificações do produto e/ou ações de melhoria dos processos. As conclusões apresentadas apontam para necessidade de garantir que ações significativas com base no QFD-EA sejam estabelecidas visando um tratamento exclusivo para cada cliente da aviação executiva.

A alta visibilidade dos projetos aeronáuticos e a grande importância de aspectos relacionados à segurança fizeram surgir regras para sua certificação por Autoridades Aeronáuticas. A complexidade dos projetos levou a indústria e as Autoridades Aeronáuticas construírem um processo de troca de informações para executar a demonstração e a verificação de cumprimento dos requisitos. Requisitos estes considerados como mínimos para assegurar níveis de segurança apropriados aos projetos aeronáuticos. A facilidade de se pautar tal processo através do controle do status da documentação técnica criou o processo de certificação orientado por relatórios. A alta aderência a esse processo documental em face à velocidade de mudanças no projeto colocou esse modelo sob questionamento. Esse trabalho apresenta uma forma de entender a dinâmica do processo de certificação usando as ferramentas da teoria de Dinâmica de Sistemas, de modo a identificar as relações de causas e efeitos e o comportamento no tempo das principais variáveis desse processo.

Em refinarias, existe uma grande quantidade de situações de risco que podem afetar as ações dos operadores principalmente durante as emergências operacionais. Sendo assim torna-se necessário e urgente o desenvolvimento de métodos que permitam uma integração entre as informações e a administração das situações de risco. Essencialmente dois aspectos do problema devem ser reconhecidos. Um é o gerenciamento efetivo das informações do processo, tais como dados de sensores e outras fontes, que podem interpretar as condições de risco. O outro é o planejamento de procedimentos de correção bem como as estratégias de correção das anormalidades do processo. O objetivo do presente trabalho é investigar métodos não convencionais disponíveis na atualidade (tais como: sistemas especialistas, redes neurais, lógica nebulosa, tec.) utilizados para a administração de situações de risco e com base nessas observações propor um método sistemático para a diagnose de falhas e situações anormais, bem como sugerir ou executar as ações corretivas necessárias para que o processo retorne às condições normais de operação.

O presente trabalho analisa os desafios da indústria aeroespacial, identificando na integração da Manufatura Enxuta ao Sistema de Gestão da Qualidade uma resposta competitiva para que as organizações prosperarem no setor. A indústria aeroespacial exige produtos com qualidade e confiabilidade, e organizações com base tecnológica bem estabelecida, e custos de produção competitivos. A investigação sobre os atuais modelos utilizados pelas organizações revela o uso de sistemas de Manufatura Enxuta e de Gestão da Qualidade de forma não integrada e muitas vezes conflitante. O sistema de Manufatura Enxuta promove melhorias nos processos, de modo econômico, com o objetivo de redução do desperdício e aumento da produtividade e flexibilidade, com foco especial no cliente. O Sistema de Gestão da Qualidade Aeroespacial tem por objetivo "atingir melhorias significativas de performance em qualidade, entrega e, consequentemente, custo, em todos os produtos e serviços da cadeia de valor". O objetivo deste trabalho é aplicar e analisar o método de Mapeamento do Fluxo de Valor de forma integrada com um Sistema de Gestão da Qualidade, em uma organização do setor aeroespacial. Foi conduzida uma pesquisa-ação, com coleta informações no gemba sendo elaborado o Mapeamento do Fluxo de Valor, o que resultou na identificação de desperdícios, oportunidades de melhorias e quebra de paradigmas, até então aceitos como inerentes aos processos. Com a implementação do Estado Futuro, a organização tem a possibilidade de obter ganhos competitivos, com produção mais rápida e flexível, reduzindo os estoques e tornando-se mais competitiva. Os sistemas de Manufatura Enxuta e de Gestão da Qualidade possuem um alto potencial de geração de sinergias, por meio do uso do Mapeamento do Fluxo de Valor como ferramenta de integração dos sistemas.

Os produtos empregados no setor espacial caracterizam-se por seu elevado grau de complexidade. Como tal, os projetos destinados ao seu desenvolvimento devem possuir mecanismos que elevem sua probabilidade de sucesso e atuem de forma coordenada para que sejam superadas as dificuldades impostas por esta complexidade. Um destes mecanismos consiste no processo de avaliação. Seu objetivo, dentro deste contexto, é atestar que o sistema desenvolvido atende, através de suas especificações, a todos os requisitos a ele impostos. Na conjuntura atual, a autonomia na capacidade de executar operações no espaço, em especial na inserção de satélites em órbita, torna-se fundamental para o desenvolvimento de um programa na área. Com a intenção de contribuir para que esta meta possa ser alcançada por um programa espacial nacional, propõe-se, neste trabalho, um modelo de processo para a avaliação de produtos espaciais aplicado durante seu desenvolvimento. Com este propósito busca-se, a partir de outros programas espaciais de sucesso, extrair as melhores práticas existentes na área e aplicá-las na elaboração desta proposta. Utiliza-se como base, também, os princípios e conceitos existentes na engenharia de sistemas e de gestão de requisitos que possam colaborar para sua estruturação. No modelo proposto aplica-se a lógica e a abordagem presentes no diagrama V de representação do ciclo de vida do desenvolvimento de um produto, que enfatiza ao longo de suas etapas a verificação e validação do sistema. A ele agregam-se os valores existentes nos níveis, métodos e estágios de verificação que direcionam as atividades em cada uma das etapas do processo paralelamente às fases do projeto. Com o modelo então estruturado, executam-se, visando demonstrar sua aplicabilidade, análises a partir de tópicos retirados de um caso real de insucesso ocorrido no segmento de veículos lançadores. Após estas análises, então, verifica-se que a aplicação simultânea dos níveis, métodos e estágios de verificação, agregados ao modelo de ciclo de vida adotado, permitem uma boa organização do processo, tornando-o consistente. Ainda, devido a sua estrutura, pode-se relacionar diretamente neste processo, o que é planejado e posteriormente executado, tornando-o otimizado. Assim, este modelo pode servir como base para a implantação de um sistema de avaliação de produtos por algum dos stakeholders neste segmento, conferindo aos sistemas dos quais participem ou influam no desenvolvimento maior segurança e confiabilidade em suas operações.

Aircraft development process is characterized by high complexity and ever-decreasing lead times throughout for shortening time-to-market as an outcome.Development delays experienced in single systems, systems integration and the occurrence of design oscillations (design non compliances identified during flight tests that demand re-design and new test campaign) represent the main threats for the aeronautical industry to accomplish the market and certifying boards schedules. It is usual that the precedent phases to flight tests experience some delays, but the dead line for the certification phase remains unchanged. Consequently, the flight tests campaign is compressed in terms of time length for avoiding the delays in the certification schedule. Planning and managing activities in this highly dynamic scenario are very difficult tasks. The choice of the correct approach is ultimately related to cost, time, quality and safety optimization.A tool that provides the flight-test managers with the possibility to simulate campaign scenarios is extremely welcome. This tool has to take into account the inherent characteristics of the flight-test, which are concomitant, asynchronous, parallel and non deterministic. Besides, this tool has to have a graphical, user-friendly interface, in order to make possible a visual modeling technique of the concurrent activities of the tests campaign. It has been searched and found that a previous analysis based in Operation Research followed by the implementation of models based in Colored Petri Net (CPN) and Stochastic Petri Net (SPN) allow for modeling the necessary characteristics mentioned above.This work describes a method based on Petri Nets theory for modeling the problem of flight tests process management for the aircraft certification. Essentially, there is a set of processes, which share a common pool of resources such as prototypes, flight test instrumentation and systems availability. Every process, by its turn, has a subset of processes (test points) that characterizes a hierarchical net.The simulation tool is therefore, an adaptation of the general Petri Net theory for flight test campaign planning and management. This work shows the necessary steps to render the adaptation possible. The designed planning tool has been used in a demonstration environment that represents the basic problems of a real certification flight test program as a case study. Comparing the conditions with and without the tool, it is possible to conclude that the risk of severe mistakes caused by faulty assumptions for time, cost value and safety can be reduced significantly, since a great number of "what if" scenarios can be checked.

Univariate Statistical Process Control (SPC) has been extensively employed in industry for fault detection and product quality control. However, for complex systems, better results have been obtained by the use of more elaborate Multivariate Statistical Process Control (MSPC) techniques. This work proposes the use of MSPC techniques (Hotelling T2 and Runger U2 statistics) for health monitoring of the Embraer 190 horizontal stabilizer system. For illustration, these techniques are applied in a simulated case study representing a degradation scenario with progressive increase in friction. For comparison, Univariate SPC is also employed. The results indicate that MSPC provides earlier indications of degradation as compared to Univariate SPC. In addition, a sensitivity analysis reveals that the MSPC methods are more robust with respect to changes in the time profile of the degradation, as well as alterations in the influence of temperature on the friction coefficient. In all cases, the best results are obtained by using the Runger U2 statistic.