Este trabalho tem por objetivo apresentar a implementação do software DFM (Projeto para Manufatura) voltado para Ferramentas de Corte, que inclui a integração entre o ambiente de trabalho dos projetistas (AUTOCADâ) e o banco de dados das ferramentas de corte da Manufatura implementado no (EXCELâ). As vantagens principais desta integração são transparência, flexibilidade, maior produtividade e realismo nas informações trocadas entre as áreas. O DFM é entendido como um método de Engenharia Simultânea, que se preocupa com a definição de projetos de manufatura alternativos na busca da melhoria da produtividade. Tem obtido grande adesão no meio fabril devido aos grandes avanços das tecnologias de manufatura. O projeto de produtos em companhias que projetam e fabricam partes metálicas grandes e pesadas para estações de energia hidroelétrica necessitam de uma nova abordagem de projeto. Na abordagem tradicional, o projeto é passado de uma área para outra na forma de cascata, onde a última área que recebeu o projeto tem total responsabilidade sobre o mesmo. Na abordagem da Engenharia Simultânea, um time multidisciplinar conduz, de maneira integrada, todas as fases desde a concepção até a assistência técnica do produto no cliente. O DFM voltado para Ferramentas de Corte é uma maneira muito eficiente de se implementar a Engenharia Simultânea entre a Engenharia de Projeto e a Manufatura, permitindo o acesso on line ao banco de dados das ferramentas de corte, o qual armazena todos os detalhes dimensionais e geométricos das ferramentas utilizadas pela Manufatura para executar as operações definidas no produto pela Engenharia de Projeto. O software DFM voltado para Ferramentas de Corte elimina as desvantagens da sistemática manual para definição do projeto de um produto e garante as vantagens descritas anteriormente.

Este trabalho tem por objetivo apresentar uma abordagem sistemica e algoritmica para a implementacao do QFD (Desdobramento da Funcao Qualidade). Essa abordagem e chamada aqui de CAQFD (QFD auxiliado por computador). O CAQFD inclui integracao por redes de computadores e aspectos organizacionais convenientes. Suas vantagens principais sao: integrabilidade (por computador), flexibilidade, disponibilidade, memoria e maior produtividade. O QFD e entendido como uma ferramenta de Engenharia Simultanea e prove uma abordagem mais ampla para a definicao de Qualidade do que outras ferramentas de engenharia simultanea. Quando um produto e projetado com o auxilio do QFD, a qualidade desse produto e de todo o processo produtivo e definida pelo nivel de satisfacao do cliente que o produto proporciona. As necessidades dos clientes sao desdobradas, sucessivamente, em Requisitos de Sistema, Caracteristicas das Partes, Processos de Fabricacao e Operacoes de Manufatura. O projeto de produtos complexos, tais como produtos mecatronicos, necessita de uma nova abordagem do projeto de engenharia. Na abordagem tradicional, o projeto e "jogado por sobre o muro" que separa os grupos responsaveis pelas fases do ciclo de vida do produto. Na abordagem da Engenharia Simultanea, um time de projeto conduz, de maneira integrada, todas essas fases. O CAQFD e uma maneira muito eficiente de implementar a Engenharia Simultanea. Sua abordagem sistemica e obtida atraves das regras de trabalho, da rede de computadores e de uma filosofia e estrutura organizacionais.Sua abordagem algoritmica e fornecida pelo modelamento das matrizes QFD como uma grande arvore de objetivos. Inicialmente, essa arvore emodelada por matrizes binarias e a seguir, as celulas das matrizes sao ponderadas. Esse modelo e obtido pela conducao de perguntas dirigidas por um computador. Este trabalho apresenta, inicialmente, a necessidade de uma nova abordagem para o projeto de engenharia. A seguir, a abordagem de Engenharia Simultanea e apresentada, seguida pela apresentacao do QFD. O CAQFD elimina as desvantagens da implementacao manual do QFD, provendo as vantagens acima mencionadas. Todas as fases do ciclo de vida do produto podem ser eficientemente integradas pelo CAQFD, a partir das necessidades de mercado ate as operacoes de manufatura necessarias para obte-las.

O objetivo dessa pesquisa é responder à pergunta: Como as áreas de projetos e processos de empresas fabricantes de veículos automotivos podem se beneficiar dos softwares simuladores de montagem, durante as fases de projeto do produto e especificações dos processos a serem utilizados? O escopo desse trabalho está localizado na utilização de softwares de simulação virtual para análise das condições de montagem e detecção de possíveis interferências dos equipamentos de montagem durante o desenvolvimento de novos produtos. A validação deste trabalho será feita através da análise de dois estudos de caso. Para a coleta de dados serão realizadas entrevistas semi-estruturadas com a utilização de um roteiro para a pesquisa de campo, aplicadas diretamente aos usuários dos processos de simulação da Engenharia de Processos de Montagem de Veículos da General Motors do Brasil. De posse dos conceitos obtidos pela revisão bibliográfica e pela pesquisa de campo, pudemos analisar os benefícios técnicos e econômicos da adoção das simulações virtuais dos processos de montagem e confirmar a validade das proposições estabelecidas: contribuição para a redução de custos adicionais em equipamentos de montagem e o aumento da detecção de interferências dimensionais entre partes e equipamentos numa montagem, durante a fase de projeto. / The research objective is to answer what can be an assembly process strategy in automotive companies to make use of virtual simulation over development product phase. The scope of this study is to use virtual simulation to analyze the assembly condition and detect interferences between assembly equipment and product parts or components during development phase. In this report we studied two cases in order to register the facts. Thus, some interviews and a semi-structured questionnaire were answered for General Motors do Brasil software simulation users. Making an analysis with the concept from literature and field investigation, the research shows the technical and economical virtual simulation advantages in the assembly process. Concluding, we could validate the two propositions: cost reduction with additional assembly equipment related and increase problem solving actions due product and process tooling interferences during design phase.

Um sistema composto por orientações de projeto e de processo, por um software CAD, mais especificamente, pelo PRO-ENGINEER (PRO-E) e um sistema de auxílio voltado para a manufatura (SEMF) foi desenvolvido como forma de auxílio ao engenheiro projetista no desenvolvimento do projeto de peças fundidas em areia. Este sistema integrado é capaz de analisar um desenho feito em sistema CAD (PRO-E), de um modelo de uma peça a ser fundida e fornecer um diagnóstico sobre possíveis violações quanto à sua manufatura. Isto é feito através de uma base de conhecimento que reúne informações de como minimizar possíveis defeitos com relação à geometria da peça a o processo de fundição. O desenho deve seguir um procedimento adequado para que as features criadas no PRO-E possam ser reconhecidas pelo sistema, para um possível diagnóstico de problemas existentes na geometria da peça e/ou no processo de fundição. / A computer system based on design and process guidelines and a CAD system has been developed in order to aid an engineer designer to develop cast parts free from defects. The proposed system can analyze and detect, automatically, problems that may happen during the casting process of a part. This is done through a built-in Knowledge Base that gather information on how to avoid defects related to part geometry and casting process. The parts must be designed using the CAD system, PRO-E, and the drawing of the part, must be done following a certain procedure, otherwise the system will not be able to check the part.

Este trabalho teve como objetivo propor uma metodologia para otimizar o planejamento de processos de montagem final da indústria automotiva. A metodologia proposta foi elaborada com base na revisão bibliográfica e no Mapeamento de Processos Críticos da atividade de planejamento de processos de montagem final durante o desenvolvimento de produtos, tendo como referência a subsidiária brasileira de uma montadora. A metodologia proposta consiste em aplicar o PFMEA (Process Failure Mode and Effect Analysis) associado às seguintes ferramentas de qualidade: Brainstorming, Benchmarking, Lições Aprendidas, Sistemas À Prova de Erros, Diagramas de Causa e Efeito e 5 Por Quês. Neste trabalho foi adotada a realização de uma pesquisa explicativa com metodologia de pesquisa-ação. Foram criados procedimentos para que a metodologia proposta fosse aplicada experimentalmente na unidade de análise deste trabalho. A fase de coleta de dados foi feita através de três estudos de caso. Com base nos resultados obtidos, foram analisados os benefícios da aplicação da metodologia proposta e os procedimentos para formar equipes para realizar estudos de PFMEA, no contexto da Engenharia Simultânea. Foi observado que a aplicação da metodologia proposta por este trabalho proporcionou importantes benefícios para o planejamento de processos de montagem final, a especificação técnica de equipamentos de montagem e o desenvolvimento de produtos. / The objective of this work was to propose a methodology to optimize the general assembly process planning of automotive industry. The proposed methodology was elaborated based on bibliographic revision and a Critical Process Mapping regarding general assembly process planning activity during product development, referring to a Brazilian automaker subsidiary. The proposed methodology consists in applying PFMEA (Process Failure Mode and Effect Analysis) associated with the following quality tools: Brainstorming, Benchmarking, Lessons Learned, Error Proof Systems, Cause and Effect Diagrams, and 5 Why’s. Explicative research with action research method was adopted in this work. Procedures were created to experimentally apply the proposed methodology to the analysis unit of this work. The data collect phase was performed through three case studies. Based on the experimental results, advantages of the proposed methodology and PFMEA team formation were analyzed, in the context of Simultaneous Engineering. It was observed that the implementation of the proposed methodology provided important benefits to general assembly process planning, assembly equipment technical specification and product development.

O objetivo dessa pesquisa é responder à pergunta: Como as áreas de projetos e processos de empresas fabricantes de veículos automotivos podem se beneficiar dos softwares simuladores de montagem, durante as fases de projeto do produto e especificações dos processos a serem utilizados? O escopo desse trabalho está localizado na utilização de softwares de simulação virtual para análise das condições de montagem e detecção de possíveis interferências dos equipamentos de montagem durante o desenvolvimento de novos produtos. A validação deste trabalho será feita através da análise de dois estudos de caso. Para a coleta de dados serão realizadas entrevistas semi-estruturadas com a utilização de um roteiro para a pesquisa de campo, aplicadas diretamente aos usuários dos processos de simulação da Engenharia de Processos de Montagem de Veículos da General Motors do Brasil. De posse dos conceitos obtidos pela revisão bibliográfica e pela pesquisa de campo, pudemos analisar os benefícios técnicos e econômicos da adoção das simulações virtuais dos processos de montagem e confirmar a validade das proposições estabelecidas: contribuição para a redução de custos adicionais em equipamentos de montagem e o aumento da detecção de interferências dimensionais entre partes e equipamentos numa montagem, durante a fase de projeto. / The research objective is to answer what can be an assembly process strategy in automotive companies to make use of virtual simulation over development product phase. The scope of this study is to use virtual simulation to analyze the assembly condition and detect interferences between assembly equipment and product parts or components during development phase. In this report we studied two cases in order to register the facts. Thus, some interviews and a semi-structured questionnaire were answered for General Motors do Brasil software simulation users. Making an analysis with the concept from literature and field investigation, the research shows the technical and economical virtual simulation advantages in the assembly process. Concluding, we could validate the two propositions: cost reduction with additional assembly equipment related and increase problem solving actions due product and process tooling interferences during design phase.

A multidisciplinaridade, característica de um Processo de Desenvolvimento de Produtos (PDP), sobretudo em um ambiente de Engenharia Simultânea (CE - do inglês Concurrent Engineering), no qual vários métodos e ferramentas são utilizados, torna complexo o fluxo de informações ao longo do processo. Embora existam abordagens como a Gestão do Ciclo de Vida do Produto (PLM - do inglês Product Lifecycle Management) e ferramentas de apoio (e.g. CAD; CAE; CAM), não há uma linguagem comum a todos os elementos do PDP, causando múltiplas interpretações da informação, podendo prejudicar os resultados. Neste contexto, destaca-se o dinamismo dos requisitos do produto ao longo do PDP. Muitas empresas costumam considerar etapas isoladas no início do PDP para a identificação dos requisitos do produto, porém, geralmente, não consideram as interações entre os diferentes requisitos e seu impacto sobre os elementos do sistema que compõem o produto. Diante de tal problemática, a abordagem Engenharia de Sistemas, baseada em Modelos (MbSE - do inglês Model-based System Engineering), propõe uma representação de produto através de um modelo único e atemporal, que assume o papel de guiar todo o ciclo de vida do produto, sendo a única fonte de informação aos stakeholders (i.e. envolvidos no PDP), representando todas as inter-relações existentes entre componentes, sistemas e subsistemas. Para aplicar a abordagem MbSE, muitos estudos propõem o uso da linguagem SysML (System Modeling Language) para modelar sistemas complexos. Neste sentido, o objetivo deste trabalho é propor um modelo de sistema que possibilite a fiel representação de um produto, auxiliando a identificação e gestão dos requisitos ao longo do PDP. O modelo proposto possibilita o acesso e rastreabilidade das informações do produto, em diferentes níveis de abstração, a todos os stakeholders. A execução dos procedimentos metodológicos da pesquisa baseia-se na abordagem DSR. Tal abordagem é composta pelas etapas de identificação do problema, definição de objetivos, desenvolvimento da solução, avaliação e comunicação dos resultados. A pesquisa é aplicada no contexto de uma fabricante global de máquinas agrícolas, sobretudo no PDP de um trator. O produto será representado através de um modelo de sistema usando a linguagem SysML. A modelagem e acesso às informações do produto, através do modelo, são demonstrados e avaliados de acordo com os critérios da DSR. Utilizando o modelo, é possível identificar o impacto dos requisitos nos diferentes componentes do produto, bem como as inter-relações presentes no sistema. Além disso, possibilita-se o acesso às informações do modelo por diferentes stakeholders, demonstrando seu uso com ferramentas CAD e de Gestão de Requisitos. / The Product Development Process (PDP) multidisciplinary characteristic, into a Concurrent Engineering (CE) environment, where several systems, methods and tools are used, means that the information flow on PDP becomes complex. There are approaches, even as Product Lifecycle Management (PLM), and support tolls (e.g. CAD; CAE; CAM), but there is no a common language for all PDP components, arise multiple interpretations about information, prejudicing product results. This scenario highlights the requirements dynamism along the PDP stages. These are given from the customer needs, increasing its detail level through the process evolution. Generally, enterprises treat the requirements through standalone stages at the PDP start, but not consider the requirements interactions and its impacts about the all products systems components. In this context, the Model-based System Engineering (MbSE) approach proposes a product representation structure, through a unique and atemporal model, which assumes the role of a PDP guide, being the unique information source to stakeholders. This model is able to represent all components, system and subsystems interactions. Last years, several enterprises has used the language System Modeling Language (SysML) for modeling complex systems, achieving good results. In this sense, the goal of this work is propose a model that allows a loyal product representation, able to help the requirements definition and management along the PDP. This model allow the product information access, usage and traceability at various abstraction levels, by all stakeholders. The execution of the methodological procedures is based on the DSR approach. This approach consists of problem identification, goal setting, solution development, evaluation and reporting of results. The research is applied in the context of a global manufacturer of agricultural machinery, especially a tractor PDP. The product is represented through a system model using the SysML language. The modeling and product information is demonstrated and evaluated according to the DSR criteria. Using the model, is possible to identify the impact of the requirements on the different components of the product, as well as the interrelationships present in the system. In addition, it is possible to access the model information by different stakeholders, demonstrating its use with CAD tools and Requirements Management.

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