Detta arbete har gjorts i samband med ett företag som säljer sina produkter på en global nivå. Företaget och dess produkter kommer inte att namnges i detta arbete på grund av sekretesskäl. Detta företag håller på att utveckla en ny produktgrupp med åtta olika produkter och då dess produkter delar vissa komponenter och monteringssteg vill företaget veta om det är möjligt att montera dessa produkter på en och samma monteringslinje. Företaget vill också få ett förslag på hur monteringslinjen skulle kunna se ut. Syftet med arbetet är att analysera hur ett monteringsupplägg kan se ut för den nya produktgruppen. Arbetet har strukturerats efter Design Thinking Processen. Metoder som har använts i arbetet är bland annat intervjuer, observationer, litteraturstudie, brainstorming och peer review. De resultat som har erhållits är ett förslag på hur en monteringslinje för sex av de åtta produkterna kan se ut. Förslaget inkluderar även ett förslag på hur materialförsörjningen till en av linjens stationer kan se ut. Två av produkterna exkluderades ur den tänkta produktgruppen på grund av att dessa produkter skiljde sig för mycket komponentsmässigt gentemot de andra. För en av produkterna var det inte rimligt att innefatta denna i produktgruppen av orsaker som ekonomi och bemanning. Den andra produkten som exkluderades ur produktgruppen uteslöts på grund av ett felaktigt antagande hade gjorts angående produktens montering. Då det felaktiga antagandet upptäcktes i ett väldigt sent skede av projektet fanns inte möjlighet att hinna åtgärda felet; således valdes det att exkludera produkten ur produktgruppen.  En slutsats som kan dras från detta arbete är att produkter som ska monteras på en och samma taktad monteringslinje måste vara väldigt lika i fråga om monteringssekvens, antalet ingående komponenter och monteringstid. Ytterligare en slutsats är att det behövs åtminstone två olika materielförsörjningsprocesser för att få en effektiv materialförsörjning till taktade linjer där olika produkter monteras. Den tredje slutsatsen som kan dras är förmontage bör användas till produkter som består av komplexa komponenter ifall de ska monteras med andra mindre komplicerade produkter på en taktad linje.  Andra slutsatser för detta projekt är att supermarkets och kittning är bra metoder att använda för att minska material som måste ligga i direkt anslutning till monteringslinjen.

HTC Sweden AB är ett företag som tillverkar slipmaskiner för golv, vars huvudkontor är beläget i Söderköping. Under de senaste två åren har HTC Sweden AB genomfört stora förändringar vilket i det stora hela har bidragit till ökade produktionsvolymer. Företaget har beslutat om ett nytt processval för att kunna möta den ökade efterfrågan genom att implementera en produktionslina. Studiens mål är att ta fram ett förslag på produktionslinans utformning och hur monteringens operationer skall balanseras. Detta görs utifrån att besvara tre frågeställningar, med syftet om att uppnå ett effektivt flöde i produktionen genom jämna takttider. För att kunna utföra linjebalanseringen krävs kunskap om operationernas sekvens samt tiden för att utföra respektive operation. Därför har ett aktivitetsnätverk utformats genom insamling av sekundärdata, i form av monteringsbeskrivningar och tidigare utförda tidsstudier, observationer i monteringen och intervjuer med personal på HTC Sweden AB. Utifrån aktivitetsnätverket har olika förslag på linjebalanseringar genomförts för att sedan analysera dessa med hjälp av tre utvärderingsindex. Genom att minimera utvärderingsindexen resulterar detta i det bästa förslaget gällande linjebalansering. I studien resulterar linjebalanseringsförslag 2 och 4 i de lägsta värdena. Förslagen innebär att chassi kommer före sliphuvud i monteringsordningen, där skillnaden mellan förslagen är att slutmonteringen sker på två olika vis. Det förslag som HTC rekommenderas att implementera är förslag 4. Förbättringsförslag angående implementeringen av den nya produktionslinan i jämförelse med den nuvarande monteringen har fastställts. Detta gäller även rekommendationer för att göra produktionslinan så effektiv som möjligt och därmed kunna möta den ökade efterfrågan. Innan produktionslinan skall implementeras måste HTC genomföra vidare studier, som bland annat omfattas av linjebalansering och nätverksplanering av resterande modeller. Därefter måste materialförsörjningen planeras för samtliga modeller som skall ingå i den kommande produktionslinan.

The report is about efficiency of a current production group where there is no clear production flow and there are some buffers between the operations. The efficiency is done with the help of a tool that is called Work process of flow production which is used by Atlas Copco CTO. The most obviously results are that the lead time drops from 25 hours to 425 minutes and that the balancing loss decreases from 85 % to 8 %. The report focus on decreasing transports, decreasing buffers, more reliability in lead time and quality. And a more stimulating labour content for the workers is another result.

Kabe AB är beläget i samhället Tenhult utanför Jönköping och kan ses som Sveriges ledande tillverkare av husvagnar och husbilar. Företaget består av en husvagnsfabrik, en husbilsfabrik samt en snickerifabrik. Denna studie är utförd på husvagnsfabriken, vilken har en produktionslina på rullande band som består av ett tjugotal tillhörande förmonteringar. Dessa förmonteringar är placerade längs med produktionslinan där det monteras moduler av inrede, som sedan lyfts in i husvagnarna för slutmontering.   Problemet som studeras i detta arbete är avgränsat till en förmontering, vilken monterar moduler av ett specifikt barskåp för en viss variant av husvagnar. I nuläget tar monteringen av detta barskåp för lång tid, vilket bidrar till övertid eftersom montörerna inte hinner montera i produktionslinans takt. För att studera problemet närmare har rådata samlats in från de 2 involverade montörer som arbetar med monteringen av barskåpet. Rådata som har samlats in har skett i form av tidsstudier som sedan har analyserats i programvaran AviX. Med hjälp av AviX kunde sedan cykeltider för ingående arbetsmoment på förmonteringen sammanställas och kategoriseras för vidare effektiviseringsarbete.   I diskussion med företaget ansågs det lämpligt att arbeta vidare med en linjebalansering som en eventuell lösning på problemet. Genom att beräkna en önskvärd cykeltid och en verklig cykeltid av nuläget kunde det bevisas att denna förmonteringen inte var synkroniserad med produktionslinans takt. I och med det lades det grund för åtgärdsförslag för att nå en verklig cykeltid som understiger den önskade cykeltiden och därmed ett taktat flöde. Det slutgiltiga åtgärdsförslaget resulterade i att överföra en del av arbetsuppgifterna från montör 1 till montör 2. På så sätt fås en mer balanserad arbetsfördelning, som är mer tidseffektiv och minskar den verkliga cykeltiden. Efter att linjebalanseringsberäkningarna var genomförda kunde ett resultat i form av en minskad balanseringsförlust med 50% tas fram.   Denna studies resultat angående en förminskad balanseringsförlust på 50% skulle kunna ligga till grund för ett vidare arbete inom företaget, där denna metod testas på fler förmonteringar längs produktionslinan som anses ha liknande problem. På så sätt skulle Kabes produktion bli mer effektiv och därmed kunna producera fler husvagnar.

När tekniken utvecklas ställs krav på tillverkande företag för att behålla eller överta marknadsandelar, inte minst genom att vara kostnadseffektiva. För att med små förluster tillverka avancerade produkter i ett högteknologiskt klimat krävs att produktionssystemet är anpassat till de produkter som produceras genom ett ständigt förbättringsarbete. För att uppnå effektiv produktion måste företag eliminera begränsningar inom produktionssystemet ofta benämnda som flaskhalsar. Ett sätt att identifiera flaskhalsar är genom händelsestyrd simulering som tillsammans med flermålsoptimering är fördelaktiga verktyg för att bepröva systemen utan att fysiskt genomföra förändringar. Syftet med denna fallstudie är att genom en simuleringsstudie undersöka vilka förbättringar som bör implementeras på en monteringslina som leder till ett högre produktionstakt genom mindre balanseringsförluster och en högre utnyttjandegrad. Genom en tidsstudie insamlades data som vidare användes för att kartlägga monteringslinan i en nulägesanalys. Insamlade data utgjorde grunden för att skapa en simuleringsmodell som en virtuell avbild av produktionssystemet. Genom händelsestyrd simulering analyserades flaskhalsar i modellen med hjälp av flermålsoptimering som ett verktyg för att föreslå de mest lönsamma och genomförbara förändringarna. Sex olika experiment utformades för att undersöka hur stor påverkan olika processparametrar har i varierande produktionskoncept. Experimenten visade att takten till stor del begränsar produktionssystemet. Genom att endast sänka takten kunde produktionstakten öka med över 25 %. Vidare visade experimenten att fokus på reducering av processtid hos tre stationer tillsammans med kortare takt kunde öka produktionstakten med över 30 % från nuvarande prestanda. / As technology evolves, manufacturing companies are pushed with greater and greater requirements to maintain or gain market shares, not least through being cost-efficient. To manufacture advanced products whilst minimizing waste in a high-technology climate, production systems are required to be adapted for their respective products and a continuous work of improvement is highly necessary. To achieve efficient manufacturing, producers reach to minimize constraints in the production system. One way to identify bottlenecks is through discrete-event simulation, which in combination with multi-objective optimization is a powerful tool for testing and improving a system without any physical interaction with the production equipment. The purpose of this thesis is to, through a simulation study, analyze possible improvements of an advanced assembly line to increase utilization and minimize balancing losses. Data was collected through a time study and was later used to map the process and build a model of the production system to be used for simulation. Further, the model’s constraints were analyzed through discrete-event simulation and multiple-objective optimization to find profitable and manageable alternatives for improvement. Six experiments were conducted to investigate the effects of different changes in process parameters in varying production system concepts. The experiments indicated that the takt time was a significant limitation of the system. The sole reduction of takt time resulted in a theoretical improvement of throughput equivalent to over 25%. A further focused reduction of three process times could lead to a total of 30% increase.

Volvo CE at Hallsberg, Sweden is specialized in the production of cabs for construction equipment. The organization employs the one-line (mixed-model assembly) method, where cabs for different products are all assembled on the same main line. Operations on the main line are not standardized for all products. The future vision of the company is to establish the fishbone factory concept, where the diversity is introduced in sub-flows and variation is reduced on the main line.This is primarily to reduce balancing losses and eventually reduce the total throughput time of the plant. The thesis work focuses on a new product known as the Next Gen Cab. These cabs are designed to support the fishbone factory concept. Next Gen cabs comprise of physical modules that provide different customer features, but are designed with standard interference and toolpoints. They follow the common architecture approach. The aim of this thesis work is to develop an assembly setup for the production of the front module within the next gen cabs, and investigate a suitable material feeding technique. The work also focuses on the transition phase, which comprise of the production of both existing and Next Gen cabs. The methodology used for the work includes the understanding of the current state to determine possibilities of utilizing the existing setup. The report explains part and process similarities between the existing cabs and Next Gen cabs which aids in the development of an assembly setup through line balancing. Two material feeding concepts have been developed and a framework has been established for part presentation at Point-of-Use. It is followed by a comparison of the concepts based on factors such as kitting time, headcount cost, stock value and required investment. The concepts are evaluated and finally, a conclusion is made along with a recommendation on how the company can proceed when the new products are introduced. / Volvo CE i Hallsberg, Sverige är specialiserat på produktion av hytter för entreprenadmaskiner. Organisationen använder en enkellinje metod (blandad-modellmontering), där alla hytter för olika produkter monteras på samma huvudlinje. Operationerna på huvudlinjen är inte standardiserad för alla produkter. Framtidsvisionen för företaget är att etablera fiskbensfabrikskonceptet, där mångfalden införs i delflöden och variationen minskas påhuvudlinjen. Detta är främst för att minska balanseringsförlusterna och så småningom minska anläggningens totala genomströmningstid. Examensarbetet fokuserar på en ny produkt som kallas Next Gen Cab. Dessa hytter är utformade för att stödja fiskbensfabrikskonceptet. NextGen-hytterna består av fysiska moduler som ger olika kundfunktioner, men är utformade med standardkopplingar och verktygspunkter. De följer den gemensamma arkitekturstrategin. Syftet med detta examensarbete är att utveckla ett monteringsupplägg för framställning av frontmodulen inom next gen hytter, och undersöka lämplig materialmatningsteknik. Arbetet fokuserar också på övergångsfasen, som består av produktion av både befintliga och NextGen-hytter. Metoden som används för arbetet inkluderar förståelse för det aktuella tillståndet för att bestämma möjligheterna att använda den befintliga uppställningen. Rapporten förklarar likheter mellan delar och processer för de befintliga hytterna och Next Gen-hytterna vilket hjälper till att utveckla en monteringsuppställning genom linjebalansering. Två materialförsörjningskoncept har utvecklats och ett ramverk har skapats för delpresentation vid Point of-Use. Detta följs av en jämförelse av koncepten baserat på faktorer som ”kittnings”-tid, antal anställda, aktievärde och nödvändiga investeringar. Koncepten utvärderas och utmynnar i en slutsats tillsammans med en rekommendation om hur företaget kan gå vidare när de nya produkterna introduceras.

Denna studies syfte är att leverera ett förslag på hur ett tillverkande företag i Sverige kan öka sin kapacitet, sitt genomflöde och flexibilitet i en manuell produktionslina. Produktionsgolvet är trångt för de anställda på grund av stora lagernivåer intill produktionslinan. Det finns fem arbetsstationer, tre flaskhalsar i produktionen och antalet PIA (Produkter I Arbete) är högt. Studien genomför mätningar för att kartlägga nuläget, hur den aktuella layouten och prestandan ser ut. För att mäta nuläget samlar studien in data genom observationer, en processpromenad, informella intervjuer och genomför egna mätningar. Datainsamlingen analyseras med hjälp av teorier och metoder från Lean, TOC (Theory of Constrains), linjebalansering och produktionsledning. Studien använder sig av 5s som angreppssätt för att systematiskt uppnå genomgående renhet av arbetsplatsen och en standardisering av påfyllnads- och prognostiseringsprocessen. Studien finner att för att öka produktionslinans kapacitet kan bemanningen på produktionslinan ökas, med detta som utgångspungspunkt föreslås en ny layout som tillåter två extra anställda att arbeta på produktionslinan. Detta uppnås genom att dela upp nuvarande delmoment i produktionslinan och skapa två extra stationer. Detta ändrar antalet arbetsstationer från fem till sju och tillåter två extra anställda att arbeta i produktionslinan. Detta eliminerar också två mindre flaskhalsar i produktions flödet. Vidare innefattar förslaget en ny rutin för påfyllnad- och prognostiseringsprocessen som bestämmer hur många artiklar som ska lagerföras vid produktionslinan. Till sist föreslås att den nu enda flaskhalsen ska styra takten, vilket gör processen till ett dragande system styrt av efterfråga istället för ett styrt av generell tillgång. Detta innefattar också att produktionslinan ska börja tillverka ett säkerhetslager med färdiga produkter, detta säkerhetslager ska bytas ut kontinuerligt för att hindra produkterna passerar utgångsdatum. Resterande majoritet av produktionen ska endast ske mot kundorder istället för mot ett lager. För att implementera förslaget bör organisationen utbilda sig och dess anställda i teorierna studien använder sig av. Både ledning och anställda i produktionslinan måste förstå teorierna och varför de används för att implementeringen ska lyckas. / The purpose of this study is to deliver a proposition on how a Swedish manufacturing company can improve its’ capacity, flow and flexibility in a manual production line. The production floor is crowded as a result of large quantities of articles adjacent to the production line. The production line has five workstations, three bottlenecks and has a high number of WIP (Work-In-Progress). The study collects data to assess the situation, the production lines performance and how the current layout is planned. To measure the current situation the study collects data through observations, a process tour, informal interviews and conducts its own measurements. The collected data is analysed using theories and methods from lean, TOC (Theory of Constrains), line balancing and production management. The study is approaching the problems using 5s to systematically achieve pervading cleanness in the workplace and a standardisation of the refilling- and prognostication process. The study finds that to increase the capacity of the production line, the staffing can be increased. Using this as a standing point, the study proposes a new production layout that allows two extra employees to work on the production line. This is achieved by creating two additional workstations in the production line. Changing the number of stations from five to seven and allowing two extra employees to work in the production line. This layout change also eliminates two smaller bottlenecks in the production flow. Furthermore, the propositions suggest a new routine for the refilling- and prognostication process that determines how many articles to store within the production floor. Lastly the proposition suggests that the now single bottleneck in the production flow decides the production rate. Making the production line a pulling system set by the demand of the bottleneck, rather than a system set by general assets. This also includes that the production line is going to start producing safety stock of completed products, this safety stock will continuously be replaced to prevent the products from passing expiration date. The remaining majority of the production should only be done by customer order, rather than producing to store complete products. In order to implement the proposition, the organization need to educate itself and its employees, both management and workers need to understand the concepts the proposition uses and why the concepts are used in order for the implementation to be successful. / <p>Sekretess</p>