<p>In today’s fast-changing and dynamic business environment, the pressures on manufacturing companies to compete on the global arena have been intensified. Production is challenged to handle and benefit from ever increasing competitions in terms of cost, delivery capability, and flexibility. In order to gain and sustain the competitive advantage under such circumstances, strong and constant development of production must be ensured not only with continuous improvements but also with radical improvements.</p><p>Continuous improvement or called Kaizen has been an established approach of production improvement. The concept of Kaizen is well described and many tools and methods that support Kaizen have been developed and widely applied in industry. However, for radical improvement or “Kaikaku” in Japanese, the need and the importance of Kaikaku are still limitedly recognized at companies. Moreover, the knowledge of structured support that facilitates an effective and efficient execution of Kaikaku has been insufficiently developed.</p><p>The purpose of the research presented in this thesis is to develop models and methods that address the need and the importance of Kaikaku in production and facilitate the realization of it.</p><p>The research consists of a literature study and three case studies. The literature study was conducted in order to structure the concept of Kaikaku. As a result of the study, a conceptual framework of Kaikaku was developed. The three case studies were conducted to identify influential factors to the realization of Kaikaku. Both Swedish and Japanese companies were studied and analyzed. These case studies led to identify a way of realizing a certain type of Kaikaku. Some characteristics of organization setting were also found influential to the realization of Kaikaku.</p><p>To conclude, the research has contributed to creating a foundation of the research area related to Kaikaku. This has opened up opportunities for further research in this field.</p>

<p>Återtillverkning är ett koncept som får allt större betydelse inom dagens tillverkningsindustri. Konceptet bygger på att uttjänta produkter tas tillbaka och återfår ett marknadsvärde genom en process som innefattar: sortering, rengöring, demontering, bearbetning, montering och testning. Återtillverkning är mer vanlig i USA där metoden använts under många decennier, men mer ovanlig bland svenska företag. Detta är dock någonting som är på väg att förändras i och med hårdare lagstiftningar och en ökad miljömedvetenhet bland företagen.</p><p>I syfte att föra ut kunskap och utforska metodikens för och nackdelar har Linköpings Tekniska Högskola startat ett projekt som går under namnet REKO. Detta examensarbete är det andra som ingår i projektet och är ett samarbete mellan högskolan och Scandi-Toner AB. Företagets återtillverkning av tonerkassetter sker till stora delar genom manuellt arbete. Arbetsmiljön hos företaget är påfrestande, då den är både högljudd och smutsig. Företagsledningen har beslutat att försöka automatisera vissa delar av produktionen.</p><p>Detta examensarbete innefattar framtagning av konceptet för den automatiserade rengöringsprocessen. Kraven var att automationen möjliggör en effektivisering av produktionen men också en förbättrad arbetsmiljö för produktionspersonalen. Framtaget koncept skall passa in i nuvarande produktionssystem, men också ge möjlighet till en förändrings av produktionen i framtiden. Vikten har legat på att hitta ett koncept som skall vara enkel att implementera i Scandi-Toners produktion samtidigt som den skall vara enkel att tillverka och serva.</p><p>Arbetet har resulterat i ett koncept bestående av olika moduler som möjliggör en isolering av toner och absorbering av höga ljudvolymer. Utnyttjandet av transportbana och paletter medger hög flexibilitet och en god möjlighet att förändra produktionsflödet för snabbare bearbetning och bättre överblick av produktionsförloppet.</p>

<p>This is a study, the purpose of which is to investigate how the construction company Sefab Bygg AB is able to increase its profitability and render a more efficient production process through logistic solutions. The study is made during one of Sefab´s present projects. The project includes sanitary renovation of 650 apartments in the co-operative Opalen in Norrköping.</p><p>To find out whether changes of logistic routines are profitable or not, it’s necessary to evaluate the total cost of the changes. A total cost analysis is a mapping of all the costs for a particular material, on one hand for the present situation and on the other after the change. This report includes a description of the present situation. It also includes case studies, to map the flow of material at Sefab today. Suggestions of interesting alternative solutions, has then been developed. With the help of studies and contacts with suppliers an estimate of costs for the suggested changes can be made.</p><p>Suggestions of changes for Sefab´s logistic routines are "just in time" deliveries and the use of a third parts logistic company even called TPL-company. The TPL-company can offer services such as transports, warehouse and different jobs at the construction site.</p><p>The result in this study tells us that "just in time" deliveries, is not a profitable solution for Sefab. It would result in a higher total cost and will only make the production slightly more efficient. The services from a TPL-company would on the other hand increase Sefabs profitability and result in a more efficient production process.</p>

<p>As a part of improving the production, the Bolivian door manufacturer San Pedro S.A. needs to develop their level of industrial safety. Today their safety level is considered to be almost non-existing. Together with CADEFOR, San Pedro wishes for a handbook that show them how to work with industrial safety, how to implement it and were to begin.</p><p>Much needs to be done at San Pedro and the task has been to show both them and CADEFOR which parts San Pedro need to focus on to increase the overall safety.</p><p>It is considered important that they chose to start with the most crucial areas but the aim is that they will, during a period of time, attend to all problem areas mentioned.</p><p>The first thing San Pedro needs to do is to form an aim for the safety work. This means setting up a policy and routines for the ongoing work.</p><p>Secondly they should start working with improving the fire security, informing the personal about the risks they are exposed to. Further they should educate attendants in first aid, use the protection on the machines available and create a better luminosity environment.</p>

<p>Avsikten med examensarbetet har varit att undersöka möjligheter och förutsättningar för verkstadsföretaget HZ Rostfria AB, med verksamhet i Sandviken, att införskaffa utrustning för elektrolytpolering av rostfria detaljer.</p><p>För att kunna få en helhetsbild över hur elektrolytpoleringsbranschen ser ut i Sverige har de företag som öppet annonserar med att de arbetar med elektrolytpolering studerats. Företagen har studerats utifrån en rad kriterier, där den huvudsakliga inriktningen på verksamheten samt företagens läge geografiskt relativt Sandviken ansetts vara de viktigaste.</p><p>Utöver de företag som arbetar med elektrolytpolering har även olika tekniker för att åstadkomma elektrolytpolering studerats. Teknikerna har studerats med de produkter som idag tillverkas, samt som i framtiden skulle kunna komma att tillverkas av HZ Rostfria AB i åtanke.</p><p>I och med att elektrolytpolering klassas som en miljöfarlig verksamhet har även frågor rörande tillstånd för verksamheten studerats. Det primära har varit att studera processen som leder fram till att tillstånd för verksamheten erhålls, vilket per automatik också innefattat att studera vilka insatser som krävs av företaget.</p>

<p>I Saab Automobile AB:s monteringsfabrik produceras cirka 130 000 bilar per år. Arbetet på monteringslinan blir därför monotont, och operatörerna har ett belastningsergonomiskt ansträngande arbete. Av denna anledning utvecklade Saab sin egen belastningsergonomiska utvärderingsmall BUMS, som ligger som grund för hur företaget hanterar belastningsergonomiska frågor. Under 2006 har Saab arbetat med ett projekt, LYFTET, för att förbättra den belastningsergonomiska situationen på Saabs arbetsplatser.</p><p>Syftet med detta examensarbete är att undersöka om arbetsstationer som, utifrån BUMS-bedömningar, klassats belastningsergonomiskt dåliga arbetsstationer är relaterade till sämre kvalitet, lägre produktivitet och därmed högre kostnader jämfört med övriga arbetsstationer. Examensarbetet ska även undersöka om förbättringar inom LYFTET ger bättre kvalitet, högre produktivitet, fysiskt lättare arbete och belastningsergonomiskt bättre arbetsstationer.</p><p>Kvalitetsdata, produktivitetsdata och BUMS-data från Saabs monteringsfabrik har samlats in, analyserats och bearbetas, samt litteratur och forskningsartiklar har byggt upp en bas i form av en referensram. Resultaten har sedan diskuterats utifrån denna referensram och slutsatserna har tagits fram.</p><p>Resultatet visar att en arbetsstation som har BUMS-klassats som belastningsergonomiskt dålig (röd) producerar fyra gånger så många fel som en belastningsergonomiskt bra arbetsstation (grön). Resultatet indikerar även vissa samband mellan produktivitet och belastningsergonomi. På dörrlinan har LYFTET minskat besvären för operatörerna, gett fysiskt lättare arbete, minskat antalet kvalitetsfel och har haft en positiv effekt på produktiviteten.</p><p>De slutsatser man kan dra av detta arbete är att BUMS kan användas som ett verktyg för att förbättra kvalitet, samtidigt som arbetsmiljön förbättras. Det finns både rent ekonomiska och personalekonomiska aspekter som åskådliggör nackdelarna med belastningsergonomiskt dåliga arbetsstationer. LYFTET har varit ett bra projekt på dörrlinan och har inneburit att den belastningsergonomiska arbetsmiljön har förbättrats samtidigt som de ekonomiska konsekvenserna av LYFTET har varit positiva.</p>

<p>Detta examensarbete har utförts vid Elitfönster AB i Vetlanda. Elitfönster AB är Sveriges största leverantör av fönster och fönsterdörrar.</p><p>Syftet med arbetet är att ta fram åtgärdsförslag för att minska ledtiderna, då korta leveranstider blir ett allt viktigare konkurrensmedel. Arbetet innebar en kartläggning av nuvarande produktionsflöde och identifiering av problemområden.</p><p>Arbetet genomfördes med hjälp av tidsstudier och intervjuer med arbetsledare och personal. Arbetet bygger även en hel del på observationer, iakttagelser och studerande av statistik.</p><p>I stora drag kan man dra slutsatsen att de långa ledtiderna beror på främst två orsaker;</p><p>• hyvelbanornas långa ställtider som medför körningar i veckosatser</p><p>• kvalitetsbrister och bristfälliga kvalitetskontroller samt trästycken som ”försvinner” längs förädlingskedjan. Detta leder till att order får ställas åt sidan i väntan på nya/omlackade bitar.</p><p>För att erhålla en reducering av produktionsledtiden bör Elitfönster AB i första hand;</p><p>• överväga att flytta ut ett eller två produktsortiment, vilket skulle medföra reducerade ställtider i hyvelbanorna och därmed en möjlighet att bryta ner veckosatserna i mindre satser.</p><p>• sträva mot att synkronisera de olika resursernas cykeltider mot takttiden.</p><p>• skapa stabila processer, det vill säga tillförlitlig utrustning och mångkunnig personal, för att kunna minimera buffertar och mellanlager.</p><p>• kontinuerligt kvalitetsarbete i form av leverantörssamverkan och kvalitetsutbildningar till personal.</p>

<p>De stora läkemedelsbolagen har sedan mitten på 1990-talet fått en ökad press på att optimera sina försörjningskedjor på grund av att patent på olika mediciner gått ut. När patentet gått ut kan generiska konkurrenter börja sälja liknande mediciner, de kan sälja dem till lägre pris eftersom de inte har forsknings och utvecklingskostnader att täcka. AstraZeneca tog i slutet av 1990-talet beslutet att implementera en ny strategi för deras försörjningskedja i deras produktion. Detta gjordes för att sänka deras produktionskostnader för att kunna konkurrera mot generiska konkurrenter. En konsultfirma togs in och Demand Driven Supply (DDS) implementerades. Syftet med denna uppsats är att definiera Demand Driven Supply och att utvärdera om denna implementering gett de resultat som eftersträvades. Vi presenterar en teoretisk referensram som behövs för att få en förståelse över de metoder och verktyg som behövs för att optimera varuförsörjningskedjan och därigenom kunna sänka kostnaderna. Dessa teorier står till grund för den implementering som skedde hos AstraZeneca. Den huvudsakliga anledningen till att DDS implementerades var att AstraZeneca ville gå mot sugande produktionsstyrning för att därmed korta ledtiden, sänka kostnader och sänka kapitalbindningen och höja marginalerna på sin försäljning för att få kapital till att återinvestera i företaget.</p>

<p>Parker Hannifin AB i Trollhättan ingår i en koncern som består av 263 fabriker med över 50 000 anställda. Med 300 anställda produceras, utvecklas och säljs huvudkomponenterna i mobila hydraulsystem. Parker i Trollhättan har konstruerat och tillverkat fasta pumpar och motorer för lastvagnar sedan 1980-talet.</p><p>Genom att eliminera aktiviteter som inte är värdeskapande och införa nya system strävar Parker efter att uppnå kortare ledtider, minskat bundet kapitel och ständiga förbättringar. Orsaken till att Parker vill införa konsignation är att det innebär många fördelar. Fördelarna är bland annat minskad administration, minskat bundet kapital och ökad tillgänglighet av detaljer.</p><p>Examensarbetet visar att den största vinsten med konsignationslager för kunden är att det eliminerar flera delar av flödet mellan avtal till betalning. Delar som elimineras är avropsarbete, fysisk mottagning, mottagningsrapport, lagerbokföring, fakturaregistrering, fakturakontroll samt materialrekvisition. För leverantören är vinsten att fritt kunna planera försörjningen till kunden efter sin egen kapacitet. Samtidigt lagras materialet kostnadsfritt hos kunden, Parker i Trollhättan.</p><p>Detaljerna ägs av leverantören då de ligger på lager hos Parker. Resultatet av examensarbetet visar att ägandet av material bör övergå till Parker då arbetsordern avrapporteras. Detaljernas lastbärare består av hel-pallar, där pallarna märks upp av en pallflagga. I examensarbetet har en pallflagga för konsignation skapats. Pallflaggan upplyser om att pallen innehåller konsignationsmaterial som ägs av leverantören. Informationsflödet är tydligt eftersom en fraktsedel skickas med det skickade materialet till Parker. Fraktsedeln kontrolleras med följesedel som fås av leverantören. Information måste också ges ut vid större förändringar i förbrukning så att båda parter känner sig trygga över vad som lagerhålls. Konsignation bygger på ett långsiktigt samarbete och bidrar till en tätare relation mellan företagen. Konsignation innebär en vinna/vinna-situation.</p>

<p>Metal wire deposition by means of robotized laser welding offers great saving potentials, i.e. reduced costs and reduced lead times, in many different applications, such as fabrication of complex components, repair or modification of high-value components, rapid prototyping and low volume production, especially if the process can be automated. Metal deposition is a layered manufacturing technique that builds metal structures by melting metal wire into beads which are deposited side by side and layer upon layer. This thesis presents a system for on-line monitoring and control of robotized laser metal wire deposition (RLMwD). The task is to ensure a stable deposition process with correct geometrical profile of the resulting geometry and sound metallurgical properties. Issues regarding sensor calibration, system identification and control design are discussed. The suggested controller maintains a constant bead height and width throughout the deposition process. It is evaluated through real experiments, however, limited to straight line deposition experiments. Solutions towards a more general controller, i.e. one that can handle different deposition paths, are suggested.</p><p>A method is also proposed on how an operator can use different sensor information for process understanding, process development and for manual on-line control. The strategies are evaluated through different deposition tasks and considered materials are tool steel and Ti-6Al-4V. The developed monitoring system enables an operator to control the process at a safe distance from the hazardous laser beam.</p><p>The results obtained in this work indicate promising steps towards full automation of the RLMwD process, i.e. without human intervention and for arbitrary deposition paths.</p> / RMS