Made available in DSpace on 2016-06-02T19:51:51Z (GMT). No. of bitstreams: 1 3829.pdf: 4230286 bytes, checksum: 57d5e0c531823572429b3f117b7809fb (MD5) Previous issue date: 2011-06-21 / A necessary condition for the economic efficiency of modern plants is the ability to adjust - as quickly and effectively as possible - the performance of manufacturing process for demand request decisions. In this sense, the research emphasized the importance of understanding the best practices in Information Technology (IT) and the trade scenario of solutions using shopfloor real data in virtual environments for simulation and many achieved benefits. The highlights of this research focused on exploring the collaboration (practice of skills for the achievement of mutually beneficial results) between the MES (Manufacturing Execution Systems) and the digital manufacturing systems (also called virtual manufacturing systems) of PLM (Product Lifecycle Management), in a scenario where the manufacturing processes require high flexibility, reliability and lower delivery times, extensive combination of variants and lower life-cycle of products. The research - in an exploratory and descriptive way, which identified the available knowledge on the subject more sharply between the years 2006 and 2010 - was grounded in the practices of world-renowned companies and institutions and considered opinions and evaluations of renowned researchers and professionals with expertise in initiatives to support the use of MES solutions data in systems of digital manufacturing of PLM to manufacturing processes planning. As a result of the studied scenarios and covered concepts, the research has consolidated a "diagram of information collaboration", with the aim of providing better decision choices within the framework of shop-floor project, processes planning and production management. The research also concluded that the MES systems may have their value extended if integrated within the characteristics of functionalities of the PLM concept. It also brought some recommendations and limitations on the portability of information, commented on the learned lessons and suggestions for future tasks that include the BPM (Business Process Management). / Uma condição necessária para a eficiência econômica das fábricas modernas é a habilidade de adequar - de forma mais rápida e melhor possível - o desempenho dos processos de manufatura às decisões de solicitação de demanda. Nesse sentido, ressaltou-se a importância de compreender as melhores práticas de Tecnologia da Informação (TI) e o cenário comercial de soluções que utilizam dados reais de chão-de-fábrica em ambientes virtuais de simulação e os vários benefícios obtidos. O destaque desta pesquisa ficou por conta de explorar a colaboração (prática de competências para a obtenção de resultados mutuamente vantajosos) entre os sistemas MES (Manufacturing Execution Systems) e os sistemas de manufatura digital (também chamada fábrica virtual) do PLM (Product Lifecycle Management), num cenário onde os processos de manufatura impõem alta flexibilidade, confiança e menores tempos de entrega, ampla combinação de variantes e menores ciclos de vida de produtos. A pesquisa - de forma exploratória e descritiva, que identificou o conhecimento disponível sobre o tema mais acentuadamente entre os anos de 2006 e 2010 - foi embasada nas práticas de instituições e empresas mundialmente reconhecidas, e considerou opiniões e avaliações de profissionais e pesquisadores renomados nas iniciativas que apóiam a utilização de dados das soluções MES em sistemas de manufatura digital do PLM para o planejamento de processos de manufatura. Como resultado dos cenários estudados e conceitos abordados, a pesquisa consolidou um diagrama de colaboração da informação , com o propósito de auxiliar melhores tomadas de decisão no âmbito do projeto de chão-de-fábrica, planejamento de processos e gerência da produção. A pesquisa ainda concluiu quanto os sistemas MES podem ter seu valor ampliado se integrados dentro das características de funcionalidades do conceito PLM, trouxe algumas recomendações e limitações sobre a portabilidade das informações, comentou sobre as lições aprendidas e apresentou sugestões de trabalhos futuros que inclui o gerenciamento de processos de negócios BPM (Business Process Management).

Made available in DSpace on 2015-03-05T13:58:26Z (GMT). No. of bitstreams: 0 Previous issue date: 1 / Universidade do Vale do Rio dos Sinos / Neste trabalho é abordado o Problema de Escalonamento em um job shop, considerando restrições de datas de entrega, turnos de produção e tempo de setup entre operações. Considera-se um ambiente de Sistema de Manufatura flexível, que dado ao alto nível de automação, permite a previsibilidade dos processos de carregamento dos recursos à área de processamento. O problema foi modelado através de uma Função Objetivo fn composta de três variáveis de decisão. A importância da contribuição de cada variável para o valor de fn é gerida pela atribuição de valores aos pesos associados às variáveis. Na abordagem proposta, são utilizadas técnicas de Tecnologia de Grupo e Busca Tabu. O modelo implementado é uma modificação da técnica i TSAB, proposta por Nowicki e Smutnicki, a qual apresenta bons resultados no tratamento do Problema de Escalonamento em um job shop PEJS clássico. A consideração das restrições adicionais ao PEJS aumenta a complexidade do modelo implementado, porém, deixa o problema mais próximo da realidade. / In this work the Job Shop Scheduling Problem is studied, considering due dates, production turns and tooling constraints. This problem is applied in a Flexible Manufacturing System, which possesses high degree of automation, allowing previsibility in the processes of loading and unloading jobs on the machines. The problem is modeled through a objective function fn composed by three weighted decision variables. The importance of each variable in the fn final value is managed through assignment of values to the weights of these variables. In the proposed approach, it was used Group Technology and Tabu Search techniques. The implemented model is a modification of the i TSAB technique, proposed by Nowicki and Smutniki. The consideration of adicional constraints in the Job Shop Scheduling Problem increases the complexity of the implementation, otherwise, makes the problem closer to the industrial reality. The model was validated using benchmark instances, in which the data from the addional constraints were added.

Submitted by William Justo Figueiro (williamjf) on 2015-07-03T13:21:02Z No. of bitstreams: 1 31.pdf: 1544600 bytes, checksum: b5f309e37324900dbc54bfa8402417d6 (MD5) / Made available in DSpace on 2015-07-03T13:21:02Z (GMT). No. of bitstreams: 1 31.pdf: 1544600 bytes, checksum: b5f309e37324900dbc54bfa8402417d6 (MD5) Previous issue date: 2011-08-26 / Nenhuma / Este estudo examina como a estratégia de manufatura e o planejamento da cadeia de suprimentos influenciam na antecipação de novas tecnologias e o efeito dessas no desempenho operacional. Foi considerado que a antecipação de tecnologia de manufatura pode ser uma fonte de diferencial competitivo, baseado nas proposições de Hayes e Wheelwrigth (1984). Os autores estabeleceram que a manufatura pode desenvolver pelo menos quatro papéis ou estágios na estratégia competitiva da empresa, e que no quarto e último estágio a empresa busca se antecipar a novas tecnologias de manufatura para os produtos que virão a ser produzidos. Para isso, é proposto um modelo teórico que liga a estratégia de manufatura à cadeia de suprimentos, incorporando nessa relação os conceitos de Parcerias com Fornecedores e de Integração Funcional. Para construir esse modelo, foram usados os construtos do projeto de pesquisa internacional chamado High Performance Manufacturing (HPM). A técnica de coleta de dados foi desenvolvida através de uma survey, e os dados foram analisados estatisticamente por meio de Modelagem de Equações Estruturais. Conforme indicado na literatura, a análise dos dados comprovou a relação positiva e significante entre a Estratégia de Manufatura e a Antecipação de Novas Tecnologias (ANT), sendo a Estratégia de Manufatura a variável de maior poder de explicação da variação da variável ANT entre todas as variáveis consideradas. Da mesma forma, as decisões de tecnologias relacionadas com custo e com os demais critérios diferenciadores não possuem o mesmo nível de influência de seus antecedentes. A relação entre o Planejamento da Cadeia de Suprimentos e a ANT também se confirmou como positiva, mas com menor poder de explicação para a variação da ANT. Os resultados mostraram a fraca influência direta da estratégia de manufatura e do planejamento da cadeia de suprimentos sobre o desempenho, sendo o planejamento da cadeia de suprimentos não significante na relação com o custo. Finalmente, o estudo traz uma contribuição para as discussões teóricas e práticas ao demonstrar que, para o direcionamento da ANT via estratégia de manufatura, as empresas podem avaliar qual impacto as tecnologias buscadas terão em relação às diferentes prioridades competitivas, aparecendo potencialmente os conceitos de trade-off. Esses resultados mostram a importância do estudo da ANT para a competitividade da empresa devido a sua influência no desempenho operacional e a importância clara da Estratégia de Manufatura nesse alinhamento para a competição da empresa, conforme indicado por Hayes e Wheelwright (1984). / This research paper examines how manufacturing strategy and supply chain planning (SCP) influence the anticipation of new technologies (ANT) and their effects on operational performance. We consider that manufacturing technology anticipation could be a source of competitive advantage based on the propositions of Hayes and Wheelwrigth (1984). The authors established that manufacturing can play at least four major roles in a firm’s competitive advantage, and in the last stage efforts are made to anticipate new manufacturing technologies for its future products. A theoretical model is proposed that links manufacturing strategy to supply chain planning. The model incorporates supplier partnership and function integration concepts in the relationship between manufacturing strategy and supply chain planning. In order to build the model, we used the constructs from the international research project High Performance Manufacturing (HPM). The data collection uses a survey methodology, and the data were analyzed with Structural Equation Modeling. As indicated in the literature, the data analysis show the positive and significant relationship between manufacturing strategy and ANT, with the manufacturing strategy the construct with the highest effect on the ANT among all the constructs considered. The findings indicate that the technological decisions related with cost and the rest of the competitive priorities do not share the same level of effect of their antecedents. The relationship between supply chain planning and ANT was found positive, but with less effect on ANT. The results show the weak direct effect from manufacturing strategy and SCP on performance, with SCP having a non significant effect on cost. Finally, the research contributes to operational management theory and practice showing that ANT are directed through manufacturing strategy and the firm’s could evaluate which impact the technologies will have on the competitive priorities, potentially bringing the trade-off concept. These findings demonstrate the importance of the ANT study for the competitive of the firm, especially because of its influence on operational performance and the clear importance of manufacturing strategy on this alignment, as stated by Hayes and Wheelwright (1984).

A capacidade de customização de produtos é considerada atualmente um fator de competitividade muito importante para a sobrevivência das empresas. A interferência dos clientes na concepção e na fabricação dos produtos está cada vez mais intensa. Dentre as várias estratégias de customização, a tipologia de produção Engineer to Order (ETO), na qual o cliente é envolvido nas fases de design e desenvolvimento do produto, é considerada a mais complexa e ineficiente. Embora o número de organizações classificadas como ETO seja bastante elevado e os problemas associados a esta tipologia sejam bem conhecidos, não existem registros consolidados na literatura sobre qual é a melhor abordagem de gestão das cadeias produtivas destes ambientes. Além disso, as práticas de gestão sugeridas por alguns pesquisadores consideram a tipologia ETO um sistema homogêneo, no qual todas as empresas recebem as mesmas abordagens. No entanto, dentro do universo ETO existem empresas com diferentes tipos de customização. Algumas empresas fabricam produtos completamente novos, desenvolvidos para clientes específicos. Outras empresas fornecem produtos com estrutura híbrida, na qual alguns componentes são padronizados e outros são customizados. A grande diferença entre os sistemas produtivos ETO exige que cada ambiente receba uma abordagem específica para o seu modelo de negócio. Com o intuito de preencher esta lacuna, o presente trabalho propõe uma classificação da tipologia ETO com recomendações das melhores práticas de manufatura para cada subtipologia ETO definida. A classificação proposta foi baseada em estudos de caso com implementações de projetos de melhoria em diferentes ambientes ETO. / The ability of customizing products is considered a very important competitive factor for the survival of nowadays companies. The power of customers influence on products conception and manufacturing is increasing. Among the various customization strategies, the Engineer to Order (ETO) production typology, in which customers are involved at product design and development stages, is considered the most complex and inefficient. Although there are many organizations classified as ETO and the problems associated with this typology are very known, there is a lack of agreement in literature about the best practices for the value chain management of these environments. Furthermore, the practices suggested by some researchers consider the ETO typology as a homogeneous system where all the companies receive the same approach. However, the companies of the ETO universe show different customization approaches. Some companies produce products completely new and designed for specific customers. Other companies provide products with a hybrid structure which is formed by standardized and customized components. The big difference found between all kinds of ETO production systems implies that specific approaches have to be applied for each business model. In order to fill this gap, this work offers a classification for the ETO typology with some recommendations of the best manufacturing practices for each ETO sub typology defined. The proposed classification was based on cases of improvement projects implemented in different ETO environments.

A capacidade de customização de produtos é considerada atualmente um fator de competitividade muito importante para a sobrevivência das empresas. A interferência dos clientes na concepção e na fabricação dos produtos está cada vez mais intensa. Dentre as várias estratégias de customização, a tipologia de produção Engineer to Order (ETO), na qual o cliente é envolvido nas fases de design e desenvolvimento do produto, é considerada a mais complexa e ineficiente. Embora o número de organizações classificadas como ETO seja bastante elevado e os problemas associados a esta tipologia sejam bem conhecidos, não existem registros consolidados na literatura sobre qual é a melhor abordagem de gestão das cadeias produtivas destes ambientes. Além disso, as práticas de gestão sugeridas por alguns pesquisadores consideram a tipologia ETO um sistema homogêneo, no qual todas as empresas recebem as mesmas abordagens. No entanto, dentro do universo ETO existem empresas com diferentes tipos de customização. Algumas empresas fabricam produtos completamente novos, desenvolvidos para clientes específicos. Outras empresas fornecem produtos com estrutura híbrida, na qual alguns componentes são padronizados e outros são customizados. A grande diferença entre os sistemas produtivos ETO exige que cada ambiente receba uma abordagem específica para o seu modelo de negócio. Com o intuito de preencher esta lacuna, o presente trabalho propõe uma classificação da tipologia ETO com recomendações das melhores práticas de manufatura para cada subtipologia ETO definida. A classificação proposta foi baseada em estudos de caso com implementações de projetos de melhoria em diferentes ambientes ETO. / The ability of customizing products is considered a very important competitive factor for the survival of nowadays companies. The power of customers influence on products conception and manufacturing is increasing. Among the various customization strategies, the Engineer to Order (ETO) production typology, in which customers are involved at product design and development stages, is considered the most complex and inefficient. Although there are many organizations classified as ETO and the problems associated with this typology are very known, there is a lack of agreement in literature about the best practices for the value chain management of these environments. Furthermore, the practices suggested by some researchers consider the ETO typology as a homogeneous system where all the companies receive the same approach. However, the companies of the ETO universe show different customization approaches. Some companies produce products completely new and designed for specific customers. Other companies provide products with a hybrid structure which is formed by standardized and customized components. The big difference found between all kinds of ETO production systems implies that specific approaches have to be applied for each business model. In order to fill this gap, this work offers a classification for the ETO typology with some recommendations of the best manufacturing practices for each ETO sub typology defined. The proposed classification was based on cases of improvement projects implemented in different ETO environments.

Made available in DSpace on 2016-06-02T19:06:03Z (GMT). No. of bitstreams: 1 4911.pdf: 4490259 bytes, checksum: 94cfbdb804ef2f55cb81e1163b1c6ad4 (MD5) Previous issue date: 2011-07-01 / Universidade Federal de Sao Carlos / Resources sharing is one of the main characteristics of Automated Manufacturing Systems (SMA), this characteristic can be a synonym of advantages but on the other hand it may lead to the problem of deadlock. Several papers have suggested methods and techniques to reduce or eliminate the occurrence of deadlocks in SMA systems. The deadlock resolution strategies suggested in the literature can be classified into the following types: deadlock detection and recovery, deadlock prevention and deadlock avoidance. This work proposes a resolution method for the control of automated manufacturing systems using colored Petri nets, the main goal of the proposed method is to provide a deadlock-free production controller. To model, simulate and implement the technique in a production controller a dedicated software is used to model the Petri Nets. Initially, a model using Colored Petri Nets is proposed, then changes in the model are introduced in order to eliminate the deadlocks, resulting in a Colored Petri net control model of the SMA. Finally the model is implemented in the scenario of a Flexible Manufacturing System for testing and validation of the method. / O Compartilhamento de recursos é uma das principais características dos Sistemas de Manufatura Automatizados (SMA), esta característica pode ser um sinônimo de vantagens, mas por outro lado pode levar ao problema de deadlock. Diversos trabalhos têm sugerido métodos e técnicas para reduzir ou eliminar a ocorrência de deadlocks em SMA. As estratégias de resolução de deadlock sugerido na literatura podem ser classificados nos seguintes tipos: detecção e recuperação de deadlocks, prevenção de deadlocks e de deadlock. Este trabalho propõe um método de resolução para o controle de sistemas de manufatura automatizados utilizando redes de Petri coloridas, o principal objetivo do método proposto é obter um controlador da produção livre de deadlocks. Para modelar, simular e implementar a técnica em um controlador de produção um software dedicado é usado para modelar a rede de Petri. Inicialmente, um modelo usando Redes de Petri Coloridas é proposto, então mudanças são introduzidas, a fim de eliminar os deadlocks, resultando em um modelo de rede de Petri de um SMA livre de deadlock. Finalmente o modelo é implementado no cenário de um Sistema de Manufatura Flexível para testes e validação do método.

Made available in DSpace on 2016-06-02T19:06:15Z (GMT). No. of bitstreams: 1 6263.pdf: 2838494 bytes, checksum: 852261a244b09c47cc828522a799cc8d (MD5) Previous issue date: 2014-06-26 / Petri Net (PN) is a graphical mathematical tool used to create models that provide a formal specification of systems, creating the possibility of running behavior analysis and property verification. PN models can be used to model several system types, for example, Manufacturing Systems. In general, using PN to model systems with too many characteristics cause the so-called state-space explosion problem, in other words, a great element profusion in the model. In order to mitigate the referred problem researchers developed reduction rules to synthetize models. Reduced models maintain original system properties and can be easily analyzed and simulated. A method to automate reduction rules application is proposed on the present research. A Genetic Algorithm heuristic is responsible for applying six reductions rules on Place-Transition Petri Nets given as input. The proposed algorithm, presented as a Matlab toolbox, may contribute when simulating and running property verification methodologies on Petri Net models. / Rede de Petri (RP) é uma ferramenta de modelagem com rigor matemático usada para especificar e formalizar sistemas e suas características. Modelos de RP podem ser avaliados quanto à seu comportamento dinâmico e suas propriedades estruturais. Diversos tipos de modelos podem ser especificados usando RP s, por exemplo, modelos de Sistemas de Manufatura. De maneira geral, modelos de sistemas complexos sofrem do problema da grande profusão de elementos. Esse problema é um limitante para diversas metodologias de verificação de propriedades e simulação de comportamento dinâmico dos modelos. Frequentemente metodologias baseadas em regras de redução são propostas para superar o problema da grande profusão de elementos. O presente trabalho apresenta uma ferramenta para automatizar a aplicação de regras de redução em modelos de RP. Um conjunto de regras foi selecionado para montar uma base de regras de redução e uma heurística baseada em algoritmos genéticos foi criada para aplicar reduções em modelos de RP Lugar-Transição. Os resultados obtidos mostraram que a ferramenta proposta, apresentada como uma toolbox do Matlab, pode ser utilizada para auxiliar no processo de análise, simulação e verificação de propriedades de sistemas modelados por meio de RP s.

Esta pesquisa estuda o desenvolvimento de produtos e processos em três empresas, no Brasil, de produtos simples em ambiente de multiprojetos, empresas onde é alta a taxa de inovação anual de produtos e processos. As empresas estudadas pertencem aos ramos de negócio alimentício, cosméticos e calçados. Para melhor entender como a manufatura participa nesse processo, quais são seus papéis e suas responsabilidades, o estudo analisa o processo de inovação, assim como as práticas de participação das áreas envolvidas no processo de DP. O estudo identificou, nas três empresas estudadas, que a administração do elevado número de projetos é seqüencial entre as atividades envolvidas, podendo haver simultaneidade de atividades. A participação da manufatura é essencial desde o início do projeto, ainda que essa não esteja explicita nos organogramas ou processos da empresa. A carteira de projetos dessas empresas é formada por vários projetos, muitos dos quais são derivativos incrementais ou topológicos, isto é, com variações de design. Para esses projetos, pode se comprometer a qualidade ou os prazos de desenvolvimento se a manufatura não estiver participando das fases iniciais do projeto, isto é, na concepção dos produtos e principais processos. A eventual participação da produção nestas fases iniciais está relacionada à verificação de que se trata de fato de um projeto derivativo, cujo desenvolvimento não trará maiores impactos ao processo produtivo.Uma prática de gestão encontrada nas empresas de cosméticos e de calçados é a utilização de um banco de projetos prontos para garantir fluxo e qualidade e serviço no processo de inovação. No ambiente estudado de multiprojetos e produtos simples, a co-localização física das equipes de projetos nas três empresas estudadas é substituída em parte pela colocalização física das áreas de P&D, Marketing e/ou fábrica. Essa co-localização física das áreas aumenta a integração entre as pessoas, uma vez que não há dedicação de recursos humanos por projeto de DP. xiv A utilização de metodologias como a Total Preventive Maintenance (TPM), dentre outras, é utilizada em muitas empresas para ajudar diminuir problemas com o produto pós lançamento, na etapa de comercialização do mesmo. Embora a metodologia seja usada nas três empresas estudadas, somente na empresa de guloseimas é aplicada na sua integridade ( 8 pilares), formalizando a participação das áreas envolvidas no processo de DP. Essa metodologia ajuda a manufatura a participar no processo de DP de forma mais estruturada. / This research studies the product and process development (PD) in three companies, in Brazil. The research takes place in a multi-project environment with simple products, this mean companies where the annual product and process innovation rate is very high. The companies studied belongs to candy food, cosmetics and shoes business segments. To better understand how the manufacturing participates in this process, its role and responsibilities, the study analyses the innovation process, how is the participation practices among the areas involved in the process of PD. The research identified, in the three companies studied, the high number of projects are managed in a sequential process of activities needed in the PD process, with some simultaneous activities. The manufacturing participation in the process is important since the beginning of the project, even if this is not written in organization charts or process structures in the company. The project portfolio is composed by several projects, where most of them are derivatives, incremental or topological. For these projects, if the manufacturing does not participate in the initial phases of the projects, this means the conceptual phase and main steps of the PD process; the project quality or timing may be affected. The eventual production participation in these initial phases is related to verification if this is a derivative project, and also to verify if the project development will not impact the production process. A management practice found in the cosmetics and shoes companies is the utilization of a \"package\" of \"ready to go\" projects that will guarantee the quality and service in innovation process flow. In the studied environment of multi-project and simple product, the physical colocalization of the project team in the three companies is partially substituted by the physical co-localization of the departments of P&D, Marketing and/or factory. This physical co-localization of the departments increase the integration among the team xvi members, as in this kind of PD environment there is no dedicated human resources to a single PD projects. The utilization of TPM methodologies, among others, is also used in some companies to help decrease product/process quality issues after product launching, in the its commercialization phase. The TPM methodology was observed its practice in three companies studied, but only in the candy food company it is used completely - 8 pillars, what includes the PD process and the areas involved in this process. This methodology helps manufacturing participate in the PD process in a more structured way.

A indústria aeronáutica no Brasil tem se desenvolvido de modo acelerado em termos de desenvolvimento tecnológico e dos processos de fabricação aplicados. Com isso, tem se buscado melhores resultados durante o desenvolvimento do projeto e fabricação de aeronaves, visando uma melhor avaliação dos processos de fabricação, montagem, manutenção, confiabilidade e fatores humanos (ergonômicos). O intuito é aperfeiçoar a fabricação e simplificação da montagem dos conjuntos, de modo a facilitar a manufatura dos componentes que formarão o produto depois de acabado e tornar a montagem dos produtos aeronáuticos com o menor custo e da forma mais otimizada possível. Sendo assim, este trabalho visa o desenvolvimento de uma ferramenta que utiliza os conceitos de DFMA para aplicação específica no projeto e fabricação de aeronaves. O objetivo da ferramenta é auxiliar os engenheiros que atuam nas fases de desenvolvimento do avião, para que benefícios de facilidade de montagem possam ser alcançados com a utilização dos quadros de verificações. O trabalho inicia-se com a história da aviação, da indústria aeronáutica no mundo e no Brasil, e uma revisão teórica dos conceitos e princípios da metodologia DFMA. Em seguida é apresentado o ambiente da indústria aeronáutica, incluindo o processo de desenvolvimento integrado do produto, a implementação de projetos nestes segmentos e as fases de fabricação de uma aeronave. Na seqüência é apresentada a ferramenta de auxílio que foi desenvolvida em forma de quadros de análises, elaboradas com as regras e verificações a serem seguidas durante a criação do projeto, com o objetivo de consolidar os conhecimentos de manufatura e prevenir problemas futuros de montagem. Um estudo de caso é apresentado para evidenciar e comparar os resultados obtidos pela não aplicação efetiva dos conceitos da metodologia DFMA no desenvolvimento do projeto inicial, com os benefícios alcançados após a modificação do projeto baseado na aplicação dos conceitos de projeto para manufatura e utilização das tabelas. Por fim, os resultados são discutidos e a conclusão estabelecida. / Brazilian aeronautical industry has been developed faster and faster in terms of technology development and manufacturing processes. Thus, it has been planning to reach better results during the aircraft development and manufacturing phases, aiming to better evaluation of manufacturing processes, assembly, maintenance, capability and human factors (ergonomics). It is expected to improve the manufacturing and simplify the assembly to become easier the manufacturing of parts that will make the aircraft final assembly with low costs, high quality and the best optimized condition. So, the main objective of this study is to develop a guideline which uses the DFMA concepts for specific application on aircrafts design and manufacturing. The main goal of the guideline is to drive the engineers who work on aircraft development phases, about the manufacturing benefits that can be achieved when using the check list table of the guideline. This study starts with the aviation history and world and brazilian aeronautical industries and a theoretical review of the principles and concepts of the Design for Manufacturing and Assembly (DFMA) methodology. Next, the study describes the aeronautical industry environment, including the process of product integrated development, the implementation of projects in this sector and the airplane manufacturing phases. Subsequently, it has shown the guideline routine, which was developed in form of check list tables that contain rules and steps to be followed during the design creation and attempts to consolidate manufacturing knowledge and to prevent possible assemblies discrepancies. A case study is also presented to evident and makes the comparison between the results of aeronautical design that had been developed without DFMA concepts and post benefits reached after the project revision using the design for assembly concept and guideline tables. Finally, the results are discussed and the conclusion established.

A abertura de mercado no Brasil, na década de 1990, aumentou a concorrência na indústria automobilística local e a busca por novos produtos, tecnologias e principalmente por processos de manufatura mais enxutos e viáveis economicamente. Dentro deste contexto, a pressão pela redução do tempo de desenvolvimento de novos produtos, fez com que fosse necessário reduzir também o tempo de desenvolvimento dos novos processos de manufatura. O desenvolvimento e planejamento de uma manufatura são processos complexos, pois envolvem diferentes áreas da empresa, demanda altos investimentos e envolve diferentes tecnologias. A Engenharia de Manufatura é a área da empresa responsável pelo planejamento, projeto e implantação de novas manufaturas para novos produtos. O objetivo central deste trabalho é a conceituação e aplicação da Simulação de Processos aplicada nas fases de planejamento e projeto para linhas de produção manuais e automatizadas através da utilização de ferramentas computacionais. O foco será na área de armação de carroceria onde se encontram o maior grau de automação e complexidade. As vantagens obtidas com sua utilização, nas fases de planejamento e projeto, são a redução de investimentos, redução no tempo de introdução de um novo processo, observação prematura de gargalos de produção, definição da quantidade necessária de estoques intermediários, os quais influenciam diretamente os tempos de processo e custos variáveis. Os conceitos apresentados são validados a partir de estudos de casos na Volkswagen do Brasil envolvendo veículos em lançamento como o novo Gol e Voyage e veículos em série como o Polo. / The market opening to newcomers in Brazil during the 1990s has increased the local automotive industry competition and the search for new products, technologies and mainly for leaner and financially feasible processes. Within that context, the need to reduce new product development timing has made it necessary to minimize the development period for manufacturing processes. Planning and developing manufacturing operations are complex processes, once they involve different areas in a company and they demand high investment and peculiar technologies. The Manufacturing Engineering is the area in the company that takes over the responsibility for planning, designing and implementing new manufacturing processes for new products. The main objective of that work is define concepts and apply the process simulation on the planning and designing steps of manual and automatic production lines by using computer tools. The target will be the body shop area where the automation and complexity degrees are higher. The advantages of using such tools during the planning and designing phases are not only the reduction of investment and process introduction timing but also the early identification of production bottlenecks, as well as the definition of line buffers that directly affect the process cycles and variable costs. The presented concepts are validated through cases of Volkswagen of Brazil and involving the launching of vehicles such as the new Gol and Voyage and series models like the Polo.