<p>Examensarbetet har haft som syfte att utifrån dagens montering ta fram ett förslag på hur ett</p><p>optimalt monteringssystem kan se ut med avseende på effektivitet och flexibilitet på befintlig</p><p>yta.</p><p>En beskrivning av nuläget har genomförts med hjälp av observationer och intervjuer. Efter att</p><p>dagsläget analyserats har ett flertal förslag tagits fram, dessa har sedan utvärderats mellan</p><p>författarna. För att nå en slutgiltig lösning har utvärdering skett med handledaren på Moving.</p><p>För att få inblick i olika monteringssystem har författarna utfört benchmarking inom olika</p><p>branscher. Detta har sedan använts som uppslag i den detaljerade utformning för att få fram</p><p>det bästa möjliga resultatet.</p><p>Projektet har resulterat i ett slutgiltigt layoutförslag samt hur en bra monteringscell enligt de</p><p>krav som finns och då främst med tanke på flexibilitet ska se ut. För att påvisa att dessa nya</p><p>idéer kan öka produktiviteten och effektiviteten i Movings montering har en ekonomiskkalkyl</p><p>tagits fram. Investeringskostnaden för den nya layouten inklusive nytt monteringsupplägg</p><p>kommer att kosta Moving cirka 750 000 kronor. Den uppskattade årliga besparingen för</p><p>monteringssystemet blir cirka 1 215 000 kr.</p>

<p>VBG Produkter AB is a process-orientated company that develops, manufactures and markets trailer couplings with belonging coupling equipment, protection equipment against skidding and stands for wagon-bridge for heavy vehicles. The company feels that their set-up time in production for couplings is not at an acceptable level. Due to high demands of customer oriented production the intermediate stock level of included products within the assembly of couplings has gradually increased which has resulted in high inventory holding costs. VBG Produkter applies Kanban in their production, therefore it is important to produce exactly the necessary amount and avoid overproduction. The objective of this project is to suggest appropriate solutions so that VBG Produkter is able to reduce their set-up time in assembly of couplings, by identifying internal and external set-up time for the chosen process bushing cell. The project has resulted in two main solutions. One based on reduction of safety inventory stock of included products in the assembly of couplings and the other one is to introduce Single Minute Exchange of Die method in the manufacturing department for couplings. During the analysis, a problem area has been addressed that lays beyond the project constraints. The set-up times for manufacturing of some products are not accurate in production.</p>

Under vårterminen 2013 har projektet ”Monteringslösning för sänglyftsystem” genomförts i kursen Examensarbete för högskoleingenjörsexamen i innovationsteknik och design (MSGC12) vid Karlstads universitet. Arbetet utfördes tillsammans med uppdragsgivare ComfortSystem Scandinavia AB, ett företag som marknadsför och utvecklar produkter inom området sängar för vård och omsorg. Projekts målsättning var att finna en ny monteringslösning för uppdragsgivarens produkt, sänglyftsystemet. Produkten är en höj och sänkbar lyft som med hjälp av monteringsbeslag kan monteras under en befintlig säng. Syftet med projektet var att ta fram en lösning som bidrar till att sänglyften går att montera på ett bredare sängsortiment. Lösningen skulle även medge en förbättrad applicerbarhet av de tillbehörshjälpmedel som sedan tidigare funnits med i ComforSystems sortiment och endast varit tillämpbara för en komplett vårdsäng. Med det utvecklade sättet att montera sänglyft och tillbehör var förhoppningarna att försäljningen av produkterna skulle öka samt att kundgruppen skulle breddas.   Projektets genomförande följer den metodik som förordas i produktutvecklingsprocessen. Den iterativa processen kännetecknas av stort fokus vid problemlösning, användaranpassning samt att bruka ett livscykelperspektiv vid utveckling av en ny produkt. Utgångspunkten i projektet var att identifiera behov hos användare av produkten. Intervjuer genomfördes med fyra olika målgrupper, tekniker, ordinatörer, vårdare samt vårdtagare. Användarstudien kompletterades bl.a. med under-sökningar i ergonomi, semantik och produkters miljöpåverkan. Kreativa metoder användes för att finna lösningar vilka i ett senare skede utvärderades genom systematiska beslutsmatriser samt avstämningar med uppdragsgivare.    Arbetet ledde fram till ett slutgiltigt konceptförslag som består av en infästningsanordning samt en tillbehörsram. Konceptet är en flexibel modullösning som går att användas med eller utan möjlighet till infästning av tillbehörshjälpmedel. Lösningen är anpassad till ett större utbud av sängar då infästningen går att variera i höjd och bredd. Tillbehörsramen kan vid behov monteras på fästena i efterhand. Lösningen är individanpassad eftersom brukaren själv kan välja i hur stor utsträckning de vill utnyttja möjligheten att fästa hjälpmedel på sängen. Med den nya lösningen har monteringen blivit både enklare och mer lättförståelig att genomföra då en säker montering av tillbehör numer går att utföra enligt tillbehörsramens uppmärkning för tillbehörsfästen. Denna uppmärkning bidrar till att användaren får större frihet att utforma sin egen säng på de sätt de anser lämpligt för den miljö den vistas i. Då den totala monteringen av infästning och ram kräver färre monteringsmoment än tidigare lösning, har även ergonomin för tekniker som installerar produkten förbättrats.   För vidare arbete mot att nå en slutgiltig produkt krävs att det föreslagna konceptet utvärderas och testas i form av en tillverkad prototyp. Detta arbete lämnas efter avslutat projekt över till uppdrags-givare ComfortSystem. / During the spring semester 2013, the project “Mounting solution for bed lift system“ has  been performed in the course Bachelor’s thesis for degree of Bachelor of Science in Innovation and Design Engineering (MSGC12) at Karlstad’s University. The project was performed in cooperation with ComfortSystem Scandinavia AB, a company that develops and markets products in the area of beds for health care. The aim of the project was to find a new mounting solution for a bed lift system. The product is an adjustable lift that can be applied to an ordinary bed by installing mounting brackets.  The purpose of the project was to develop a mounting solution that would be applicable to a wider range of bed types.  In addition, the solution would also allow an improved applicability of the accessories comprising Comfort System’s assortment, that previously only been applied on health care beds. The company ambition of mounting bed lift and accessories to regular beds is to reach a broader segment of customers, thus increasing the sales.   This project follows the methodology recommended for the product development process. The process is iterative and characterizes problem solving and user customization, and includes life cycle perspective of developing a new product.  The starting-point of the project was to identify customers’ requirements. Interviews were made with four different target groups comprising, technicians, ordinators, caregivers and patients (users). The study about the user was supplemented with analysis in ergonomics, semantics and the environmental impact of products.  Creative methods were used to find solutions. Accordingly, the solutions were evaluated through the assessment of systematic matrixes for decisions, and reconciliations with the employer.   The final selection of the concept consist a gadget for attachment, and a frame for accessories.  The concept is a flexible modular solution that can be used with or without the possibility of mounting accessories. Due to the possible variations of height and width, the module is adapted to fit a broader range of beds. The frame for accessories can be added to the product afterward. The solution is customized, thus it allows for the opportunity to secure different facilities to the bed. With the new solution, the assembly has become both easier and more understandable to implement, because the fact that accessories nowadays can be fixed by a new secure mounting method with measured spaced for accessories. In addition, the solution provides the user with more freedom in designing the bed in the way that fits their personal environment. The new solution for mounting have fewer steps for assembly than previous solution, the ergonomic for technicians who install the product has also been improved.    To reach a final product, an evaluation and testing of the proposed concept required, thus a prototype must be made. When the project has been completed, the progress and results of the project are to be handed over to the employer at Comfort System.

VBG Produkter AB is a process-orientated company that develops, manufactures and markets trailer couplings with belonging coupling equipment, protection equipment against skidding and stands for wagon-bridge for heavy vehicles. The company feels that their set-up time in production for couplings is not at an acceptable level. Due to high demands of customer oriented production the intermediate stock level of included products within the assembly of couplings has gradually increased which has resulted in high inventory holding costs. VBG Produkter applies Kanban in their production, therefore it is important to produce exactly the necessary amount and avoid overproduction. The objective of this project is to suggest appropriate solutions so that VBG Produkter is able to reduce their set-up time in assembly of couplings, by identifying internal and external set-up time for the chosen process bushing cell. The project has resulted in two main solutions. One based on reduction of safety inventory stock of included products in the assembly of couplings and the other one is to introduce Single Minute Exchange of Die method in the manufacturing department for couplings. During the analysis, a problem area has been addressed that lays beyond the project constraints. The set-up times for manufacturing of some products are not accurate in production.

På grund av ökad produktkomplexitet och digitala arbetssätt har fler företag insett nyttan i att implementera och använda sig av bra system för Produkt Lifecycle Management och Product Data Management för att hantera produkten genom dess livscykel. Funktionen hos PLM-system är framförallt att se till att alla har tillgång till den senast uppdaterade datan. Detta uppnås genom ett centralt ställe att lagra produktdata samt möjlighet att strukturera och hantera datan. Scania använder sig av Spectra och Enovia för att strukturera och lagra dagens konstruktionsdata. På senare år har digital provmontering införts i chassiproduktion som ett komplement till den fysiska provmonteringen. Detta för att digitalt simulera monterbarhet av nya artiklar innan de går ut i produktion. På provmonteringen på chassiavdelningen MSPAP har det upptäckts ett behov av att bättre lagra och strukturera de verktygsmodeller som används under provmonteringar. Framförallt behövs det skapas en större tillgänglighet till modellerna. Verktygsmodellerna används för att simulera åtkomst för verktyg vid montering. Examensarbetet utförs för att se över införandet av Enovia och Spectra även i produktionen för att hantera den ökade mängden 3D-modeller som idag lagras på processteknikernas egna datorer. Två metoder för att importera befintliga och framtida 3D-modeller in till Enovia har tagits fram. Det är processteknikerna i produktion som gör verktygsinvesteringar och därför ska de utföra importerna till Enovia när de får in nya ritningar/modeller från verktygsleverantörer. En teststruktur byggdes även upp i Spectra, Scanias PLM-system utefter dagens monteringssekvens på chassiline. En undersökning av hur verktygsmodeller ska positioneras geometriskt i den digitala miljön har också genomförts. Studien visade att chassiproduktion borde införa Enovia för lagring av modeller, och även se över strukturering och möjlighet till geopositionering, av verktygsmodeller. För att geopositionering ska ske korrekt krävs det att systemstöd tas fram även för verktygsmodeller och inte bara för produkter som finns idag. För att chassiavdelningen och Scania i stort ska förbättra sin utvecklingsprocess och minska omtag och slöseri bör kommunikationen mellan produktion och utveckling bli bättre. Kommunikation kommer att förbättra utnyttjandet av varandras kunskaper och resurser. Scania borde även ställa högre krav på sina underleverantörer av verktyg såsom krav på leverans av 3D-material för att underlätta sin strävan mot ett digitalt arbetssätt i en 3D-miljö. / The increasing product complexity and usage of digital methods has made more and more companies realize the usefulness of good systems for Product Lifecycle Management and Product Data Management to handle their product through its lifecycle. The idea behind PLM solutions is to make sure that everybody has access to the last updated data at all times. This is achieved through central vaults for storage of data and the possibility to structure and manage the data. At Scania, Spectra and Enovia are used to structure and store all the product data. In recent years Digital Test Assembly (DTA) has been used along physical test assembly at the department of chassis production. DTA is used to simulate the ability to assemble new products before production starts. At the department for test assembly a need has been identified for better management of 3D models for tools. Mainly a need for better availability of the models has been identified since the models are used to simulate access for tools during assembly. The master thesis will study a future usage of Spectra and Enovia, in the production department, in order for better management of the increased amount of 3D models that today are stored in the computers of the process engineers.    Two methods to import the 3D models, which are delivered from Scania's subcontractors, into Enovia have been developed. Since it is the process engineers that manage the investments of tools today they should also perform the imports to Enovia. A structure for the tools was made in Spectra, the PLM-system at Scania. The structure was built according to the assembly sequence at the production of chassis. A study of how the models of tools should be geometrically positioned in the digital environment was also performed. The study showed that the production unit of chassis assembly should implement Enovia for storage of models and also look into the possibilities to structure and geometrically position the models using Spectra. In order for the models to be geometrically positioned correctly the data system needs to be further developed to also handle tools instead of only products. To improve the development process and lessen the waste of time and money the department of chassis and Scania as a whole need to improve the communication between the production unit and the development unit. Communication will improve the exchange of knowledge and resources between the units. The personnel at Scania also need to make higher demands on the material they get from subcontractors. Scania needs to get digital 3D material from their subcontractors as well in order to reach the vision of a more digital way of doing things.

Examensarbetet har haft som syfte att utifrån dagens montering ta fram ett förslag på hur ett optimalt monteringssystem kan se ut med avseende på effektivitet och flexibilitet på befintlig yta. En beskrivning av nuläget har genomförts med hjälp av observationer och intervjuer. Efter att dagsläget analyserats har ett flertal förslag tagits fram, dessa har sedan utvärderats mellan författarna. För att nå en slutgiltig lösning har utvärdering skett med handledaren på Moving. För att få inblick i olika monteringssystem har författarna utfört benchmarking inom olika branscher. Detta har sedan använts som uppslag i den detaljerade utformning för att få fram det bästa möjliga resultatet. Projektet har resulterat i ett slutgiltigt layoutförslag samt hur en bra monteringscell enligt de krav som finns och då främst med tanke på flexibilitet ska se ut. För att påvisa att dessa nya idéer kan öka produktiviteten och effektiviteten i Movings montering har en ekonomiskkalkyl tagits fram. Investeringskostnaden för den nya layouten inklusive nytt monteringsupplägg kommer att kosta Moving cirka 750 000 kronor. Den uppskattade årliga besparingen för monteringssystemet blir cirka 1 215 000 kr.

This report examines the industrialization of a newly developed household machine on behalf of Technogarden Engineering Resources in Karlstad, Sweden. The report is a part of the final course in the Bachelor Program in Mechanical Engineering at Karlstad University and takes place in spring 2014. An innovator, an investor and a engineering consultant firm have through collaboration developed a new type of gruel machine. The product is in its final stage of construction and is planned to be manufactured in a production located in Sweden, autumn of 2014. To compete against today’s trend in outsourcing manufacturing to low cost countries for better profitability, the industrialization of the gruel machine must be done with a minimum amount of resources in order to become successful, which also describes the problem of this study. Using pre-study material in form of Lean production literature, visiting a successful production site and gathering data from involved engineers a specification was developed which describes what this industrialization must achieve and which requests can be accomplished. The specification involves the main questions such as capacity in number of gruel machines produced in a certain amount of time, ergonomics and how to achieve equal product quality. A comprehensive product study has been done to identify how the machine is meant to be assembled where the focus was to analyze timing, identifying item groups and assembly sequence. Six concepts on different factory layouts were created using two dimensional sketches of the actual plant chosen for the machine. The sketches show visual layouts of how the production equipment can be physically arranged in order to assemble the machine. The concepts are then assessed according to a valuation schedule in which the main factors are arranged and an engineering assessment is made of how well the different concepts satisfy these factors. From the valuation schedule the concepts obtain a score and the concept with the highest score wins.The winning concept was worked further on by developing a detailed layout using software Google Sketchup. Using the detailed layout a cost-estimation was made on the manufacturing equipment needed. The results of the study show that the gruel machine best is assembled together in a continuous production in form of a line layout. The assembly process is done by operators manually distributed among four stations equipped with materials via rack of items. Two of these layouts are required to meet the market demand at 20 000 gruel machines a year. An exact sizing of commodity and finished inventories could not be determined because of underdetermined suppliers and deliveries.

Omställningstiden i ytmonteringslinan Panasonic på Stoneridge Electronics AB ansågs vara en bidragande orsak till att maskinernas fulla kapacitet inte kunde utnyttjas. Syftet med det här examensarbetet var därför att analysera omställningssituationen och med analysen som grund reducera omställningstiden med hjälp av SMED-metoden samt ta fram förbättringsförslag gällande arbetet i övrigt. Förutom SMED har tidsmätningar, observationer samt litteraturstudier legat till grund för reduceringen av omställningstid samt förbättringsförslagen som innebär bl.a. sekventiell omställning av conveyersystemet i ytmonteringslinan samt tydligare instruktioner och mer visuell styrning, enligt teorin om Lean. Ett fortsatt arbete i form av uppdatering av arbetsinstruktioner och själva utförandet av omställningen är exempel på typen av ständiga förbättringar som företaget redan idag jobbar aktivt med. / The changeover time in Panasonic SMT-line at Stoneridge Electronics AB was considered a contributing reason to that the machine's full potential could not be utilized. The aim of this thesis was to analyze the changeover situation and with the analysis as a basis reduce changeover time using the SMED method and develop improvement suggestions regarding the work in general. Besides SMED has time measurements, observations and literature studies formed the basis for the reduction of changeover time and for the improvement suggestions, including sequential conversion of the conveyer system in the SMT-line and also clearer instructions and more visual control, according to the theory of Lean. Further work like updating work instructions and the actual execution of the conversion is an example of the type of continuous improvement as the company is already familiar with.

This bachelor thesis marks the end of the engineering program within innovation and product design. This study was conducted at Mälardalen university during the spring term of 2021. The demand of this study arose for the client, Systemair, who wanted to develop one of their existing products. The purpose of this development was to simplify the assembly by reducing the number of fasteners, this number was viewed as too great. Updates, for the chosen product, had basically been nonexistent since the 1990s and the construction did not make use of Design for Assembly. This led to the product taking more time to manufacture relatively similar products. The mission became to reduce the number of fasteners with kept or improved performance. Because Systemair is a profit driven company their products constantly need to be improved for the company to remain competitively advantageous. Development projects often lead to reduced costs and higher quality for the products. The purpose is to reduce the assembly time for a more effective assembly and reduced costs. Throughout this thesis a case study (Säfsten &amp; Gustavsson, 2020) was conducted that followed the DFA-process explained by Tatikonda (Tatikonda, 1994). During the study, the steps reduce component costs and reduce assembly costs within DFM were also followed (Ulrich &amp; Eppinger, 2012). From the step Identify to the step testing, Design Thinking was used (Dam &amp; Siang, 2021). For planning the study and concept screening and scoring, steps from phases within Ulrich and Eppingers product development process were used (Ulrich &amp; Eppinger, 2012). The results were shown through a Bill of Material for all improvements (Ulrich &amp; Eppinger, 2012). Ulrich and Eppinger means that integrated product architecture leads to higher performance, components without the need to be assembled separately and controlling transferring to the manufacturing. According to Shetty and Ali there are questions that could be asked about specific components to see if they are combinable (Shetty &amp; Ali, 2015). M. Dudek-Burlikowska and D. Szewieczek shows that human errors and assembly that relies on memory will be avoided with the help of Poka-Yoke (Dudek-Burlikowska &amp; Szewieczek, 2009). The study started with familiarizing of the product to build an understanding of its design. Interviews were held with fitters from which six opportunities were identified that got presented and tested through functional prototypes. The original and the improved design were timed to measure the improvement timewise. Cost calculations were made for the improvements and were compared with the original design. The improvements then got evaluated with time- and efficiency points to show their level of Improvement. The new design is more assembly friendly and makes use of integrated components. Assembly friendliness leads to an effective assembly process according to Ulrich and Eppinger. The original design had 81 fasteners and after the redesign 29 were reduced, 36%. The assembly time got reduced by 7 minutes and 53 seconds, 28%. The product costs 49 SKR less to manufacture, 2,5%, since the assembly cost was reduced by 57 SKR and material costs increased with 8 SKR. / Detta examensarbete är den avslutande delen på högskoleingenjörsprogrammet i innovation och produktdesign. Arbetet utfördes på Mälardalens högskola under vårterminen 2021. Behovet av detta arbete uppkom hos uppdragsgivaren, Systemair, som ville utveckla en av deras befintliga produkter. Utvecklingen skulle förenkla monteringen genom att reducera antalet fästelement, som ansågs vara för stort. Uppdateringar av den valda produkten hade i princip varit obefintliga sedan 90-talet och konstruktionen använde sig ej av Design for Assembly. Detta ledde till att den stack ut tidsmässigt relativt liknande produkter. Uppdraget blev att reducera antalet fästelement med bibehållen eller förbättrad prestanda. Frågeställningar: Hur stor andel fästelement kan reduceras? Vilka effekter har reduktionen på montering samt kostnader? Då Systemair är ett vinstdrivande bolag behöver deras produkter ständigt utvecklas för att företaget ska ligga i framkant. Utvecklingsarbeten leder oftast till reducerade kostnader och ökad kvalitet på produkterna. Syftet är att reducera monteringstiden för en effektivare montering och reducerade kostnader. Under arbetet utfördes en fallstudie (Säfsten &amp; Gustavsson, 2020) som följde DFA-processen beskriven av Tatikonda (Tatikonda, 1994). Under arbetets gång följdes också stegen reducera komponentkostnaderna och reducera monteringskostnaderna inom DFM (Ulrich &amp; Eppinger, 2012). Från steget identifiering till steget testning användes Design Thinking (Dam &amp; Siang, 2021) och för planering av arbetetsamt konceptsållning användes steg ur faser från Ulrich och Eppingers produktutvecklingsprocess (Ulrich &amp; Eppinger, 2012). Resultatet påvisades via en Bill of Material för samtliga förbättringar (Ulrich &amp; Eppinger, 2012). Ulrich och Eppinger menar att integrerad produktarkitektur leder till ökad prestanda. De menar även att integrerade komponenter inte behöver monteras enskilt samt att kontrollering flyttas till tillverkningen. Enligt Shetty och Ali finns det frågor som går att ställa om specifika komponenter för att se om komponenterna går att kombinera (Shetty &amp; Ali, 2015). M. Dudek-Burlikowska och D. Szewieczek påvisar att med hjälp av Poka-Yoke kommer felmontering som härstammar från mänskliga faktorn samt montering som sker efter minne undvikas (Dudek-Burlikowska &amp; Szewieczek, 2009). Arbetet började med att lära känna produkten för att få förståelse över dess konstruktion. Intervjuer med montörer utfördes där sex möjligheter identifierades som sedan presenterades och testades via funktionsprototyper. Tidtagningar gjordes på originalfläkten samt den nya designen för att mäta förbättring i tid. Kostnadsberäkningar gjordes på förbättringarna och jämfördes med originalet. Förbättringarna utvärderades slutligen med tids-och effektivitetspoängf ör att påvisa deras grad av förbättring. Den nya konstruktionen är mer monteringsvänlig och använder sig av integrerade komponenter. Monteringsvänligheten menar Ulrich och Eppinger ger en effektiv monteringsprocess. Den ursprungliga designen hade 81 fästelement och efter omkonstruktionen hade 29 reducerats, 36%. Monteringstiden förkortades med 7 minuter och 53 sekunder, 28%. Produkten blev 49kr billigare, 2,5%,varav montörskostaden sjönk med 57kr men materialkostnaderna steg med 8kr.

Föreliggande arbete har utförts hos Indexator Rotator Systems AB i Vindeln. Indexator är ett världsledande företag inom tillverkning av rotatorer, som används inom skogsbruk, styckegodshantering och återvinning. Inom projektet har det tagits fram ett konceptförslag för en ny sorts vingkomprimator till Indexators nya montering – smartmonteringen. Syftet var att den nyutvecklade vingkomprimatorn ska ge ergonomiska fördelar för montörerna samt minskad takttid vid monteringsprocessen. Avgränsningar för arbetet var den korta tid som funnits till förfogande, samt att konceptet enbart var avsett för de rotatorer som Indexator tillverkar flest av, det vill säga modellerna GV, AV, G och H, som främst används inom timmerhantering med skördare, skotare och timmerbil. En vingkomprimator används vid montering av vingar i rotorn, eftersom det innanför vingen sitter fjädrar som behöver tryckas radiellt inåt av komprimatorn tills vingnosen ligger på samma radie som rotorn, så att statorringen därefter kan föras ner axiellt över rotorn och mot stator övre. Takttiden för vingmontage är fyra minuter, och i smartmonteringen utgör detta en stor del av den totala takttiden för montering av rotatorn. Dessutom är den nuvarande arbetsmetoden ergonomiskt belastande då det är ett handintensivt arbete. Konceptet har tagits fram i CAD-programmet Siemens NX där en prototyp har ritats upp. Fokus har legat på att ta fram en komprimator för en niovingad rotator. Förslaget består av nio radiellt inåtverkande pneumatiska cylindrar fastmonterade i en cirkulär fästplatta som fixeras i några av bulthålen i stator övre. Längst in på cylinderns kolvstång sitter en adapter som är utformad efter vingnosens form. Cylindrarna är styrda av en Programmable Logic Controller (PLC), och genom att trycka på två knappar aktiveras cylindrarna som trycker in vingarna radiellt i vingspåren. Alla cylindrar kommer att trycka in sina vingar helt i rotoraxelns vingspår, för att därefter få ner statorringen över vingarna så smidigt som möjligt. I konceptförslaget som presenteras i denna rapport är vingkomprimatorn tvådelad, då fästplattan är utformad på ett sådant sätt att den måste avlägsnas när statorringen monteras. / The present work was carried out at Indexator Rotator Systems AB, located in Vindeln. Indexator is a world-leading manufacturer of rotators used in forestry, piece goods handling and recycling. A concept proposal for a vane assembly tool intended for the new assembly line at Indexator was developed, with the aim to provide ergonomic benefits for the assemblers as well as a reduced assembly time for vanes. Restrictions of the work were the limited time available, and that the concept was designed only for the most common rotator models produced. The models in question are designated as GV, AV, G and H and primarily intended for timber handling by harvesters, forwarders and trucks. A vane assembly tool is required when installing vanes in a rotor, since inside the vane there are springs that need to be pushed radially inwards by the tool until the vane nose is at the same radius as the rotor, in order for the stator ring to be axially moved over the rotor and towards the stator upper. The cycle time for vane mounting is four minutes, and in the new assembly that constitutes a large part of the total cycle time for mounting a rotator. Additionally, the current mounting method is ergonomically stressful, as it is hand-intense work. A virtual prototype of the vane assembly tool was developed in the CAD program Siemens NX. The focus has been on developing a vane assembly tool for rotators with nine vanes. The proposed concept involves nine pneumatic cylinders acting radially inwards around a circular mounting plate that is attached to some of the bolt holes in the stator upper. At the end of the cylinder piston rod, an adapter is attached that is designed based on the shape of the vane nose. The cylinders are controlled by a Programmable Logic Controller (PLC), and by pressing two buttons, the cylinders are activated, pushing the vanes into the vane slots within the rotor. All cylinders will push their vanes fully into the vane slots, such that the stator ring can be mounted as smoothly as possible. The vane assembly tool is designed in two parts to enable its removal when the stator ring is mounted.