<p>In 2005, Outokumpu began to implement its system of continuous improvement, OK> 1, at Avesta Jernverk. OK> 1 has not generated sufficient results on plant KPI:s. The purpose of this study is to identify the understanding,  participation and commitment regarding to OK> 1, and to suggest some actions to make OK> 1 more successful with emphasis on these three aspects. The thesis shall also determine whether there are any differences in the attitude towards OK>1 between Blue Collars and White Collars.</p><p>The study consisted of a survey, and interviews. The output from these methods were processed and analyzed and finally resulted in a SWOT – analysis and suggested actions for improving the understanding, participation and commitment towards OK>1. The thesis work also covered a literature study concerning Lean Production, to get a deeper understanding of how to implement Lean Production successfully.</p><p>The results of the survey pointed out that Blue Collars do not understand OK>1 as well as White Collars, and that they do not participate as actively as White Collars in improvement activities. To improve the results on plant KPI:s the thesis suggests following actions: <em>education, simplification of methods </em>and <em>increased feedback from the management.</em></p>

In 2005, Outokumpu began to implement its system of continuous improvement, OK&gt; 1, at Avesta Jernverk. OK&gt; 1 has not generated sufficient results on plant KPI:s. The purpose of this study is to identify the understanding,  participation and commitment regarding to OK&gt; 1, and to suggest some actions to make OK&gt; 1 more successful with emphasis on these three aspects. The thesis shall also determine whether there are any differences in the attitude towards OK&gt;1 between Blue Collars and White Collars. The study consisted of a survey, and interviews. The output from these methods were processed and analyzed and finally resulted in a SWOT – analysis and suggested actions for improving the understanding, participation and commitment towards OK&gt;1. The thesis work also covered a literature study concerning Lean Production, to get a deeper understanding of how to implement Lean Production successfully. The results of the survey pointed out that Blue Collars do not understand OK&gt;1 as well as White Collars, and that they do not participate as actively as White Collars in improvement activities. To improve the results on plant KPI:s the thesis suggests following actions: education, simplification of methods and increased feedback from the management.

Sverige har sett en stor ökning av nyproducerade bostäder de senaste åren och byggbranschen har haft stor framgång. Med den kraftiga ökningen ställs nya krav på byggbolagen. Byggprocessen förkortas och effektiviseras med metoder som industriellt byggande. Men med en kortare byggtid och ökad effektivitet kan även problem i produktionen uppstå.   Syftet med denna rapport är att lokalisera återkommande problem och störningar som idag finns vid arbetsmoment i produktionen. Via workshoppar har vi samlat information från entreprenadbolagets egna hantverkare för att uppnå en klar bild av hur man går tillväga i byggprocessens utförandedelar samt kartlägga problem som uppkommer i produktionen.   Entreprenadbolaget är kvalitets-, miljö- och arbetsmiljöcertifierat gentemot kraven i ISO 9001, ISO 1400 och OHSAS 1800. Dessa certifieringar ställer krav på ett strukturerat förbättringsarbete. Direktiv för förbättringsarbeten inom bolaget existerar men det är något som inte når hela vägen. Det saknas ett medel i förbättringsarbetet som verkar för samtliga yrkesroller inom bolaget.  Med insamlad information som bakgrund har vi utvecklat ett medel som kan effektivisera delar i produktionen som samtidigt bidrar till en stimulerande arbetsmiljö för hantverkarna.  Området som valdes att studera vidare var hantverkarnas förslag om en pärm för speciallösningar vid bristfälliga konstruktioner och störningar i produktionen.  Det framtagna hjälpmedlet samt den utförda metoden i arbetet med att motverka återkommande problem och störningar i produktionen ser vi som ett steg i arbetet med att uppfylla ett av entreprenadbolagets årliga delmål, som innebär att främja samverkan mellan medarbetarna. / The construction industry in Sweden has seen a rise in recent years. With the increase of house production, new demands are being made on the construction companies. The construction process is shortened and made more efficient with methods such as using precast elements. But with shorter production times and increased effectivity, problems can arise.  The purpose of this report is to localize reoccurring problems in the production process. We have gathered information from the company’s own carpenters through workshops to get a clear picture of the problems in today’s production.  The construction company is quality, environment and work environment certified according to the requirements of ISO 9001, ISO 1400 and OHSAS 1800. These certifications require structured improvement work. A directive for improvement work within the company exists but is not ensued sufficiently. There are no means in the improvement work that works for all roles within the company. With the gathered information we’ve developed an instrument that can increase effectivity in the production process as well as contribute to a stimulating work environment for the carpenters.  The field we chose to study was the carpenter’s suggestion about a binder for special solutions at inadequate constructions and difficult situations. The developed instruments as well as the method used in our report to counteract reoccurring problems and disturbances in the production, contribute to the work in reaching the company’s goal to promote cooperation within the organization.

<p>Titel: PMC WAY – Vägen till effektiv produktion</p><p>Problem: Hur kan PMC AB använda sig av Lean production-konceptet för att få en mer produktiv och effektiv produktion?</p><p>Syfte: Syftet med denna uppsats är att på uppdrag av PMC AB genomföra en studie om konceptet Lean production, för att sedan ta reda på hur PMC AB kan använda sig av detta koncept i sin produktion för att bli mer effektiva och produktiva.</p><p>Metod: För att genomföra studien har primär- och sekundär data använts. Den primära datan har samlats in genom intervjuer med personer på PMC AB samt observationer i produktionen. Den sekundära datan består av information insamlad från litteratur, artiklar, Internet och broschyrer.</p><p>Resultat: Studien visar att Lean production inte bara är användbart i stora österländska företag såsom Toyota, utan går att implementera på alla olika sorters företag. Konceptet betonar dock vikten av att grundligt gå igenom alla delar av företaget och inte glömma någon. Toyota Ways fyra huvudområden tar upp just alla företagets delar, vilket har gjort att modellen blivit så framgångsrik. De fyra huvuddelarna är filosofin, processerna, medarbetare och partners samt problemlösning. Alla fyra huvudområden är viktiga på olika sätt, men utan den långsiktiga filosofin blir det svårare, om inte omöjligt, att uppnå framgång med konceptet. Den långsiktiga filosofin sitter tätt ihop med att företaget måste få med sig alla medarbetare i detta långsiktiga tänkande. Ledarna måste få medarbetarna motiverade och känna ett engagemang gentemot verksamheten och inte bara ser det som ett arbete. Kan ledarna få medarbetarna motiverade går det lätt att förbättra processerna och få bort allt slöseri i företaget. Detta kan dock endast göras om medarbetarna och ledarna själva blir problemlösare och lär sig se och lösa problem. Därför måste företaget få dem att inse att problem är något bra och något som endast kan göra företaget bättre. Genom att använda sig av denna modell har vi kunnat få fram vad som är viktigt för PMC att tänka på för att får en mer produktiv och effektiv produktion. Vi har analyserat fram hur PMC kan förbättras, och lämnat förslag till ledningen som nu får ta över arbetet med att genomföra dessa förbättringar.</p>

Titel: PMC WAY – Vägen till effektiv produktion Problem: Hur kan PMC AB använda sig av Lean production-konceptet för att få en mer produktiv och effektiv produktion? Syfte: Syftet med denna uppsats är att på uppdrag av PMC AB genomföra en studie om konceptet Lean production, för att sedan ta reda på hur PMC AB kan använda sig av detta koncept i sin produktion för att bli mer effektiva och produktiva. Metod: För att genomföra studien har primär- och sekundär data använts. Den primära datan har samlats in genom intervjuer med personer på PMC AB samt observationer i produktionen. Den sekundära datan består av information insamlad från litteratur, artiklar, Internet och broschyrer. Resultat: Studien visar att Lean production inte bara är användbart i stora österländska företag såsom Toyota, utan går att implementera på alla olika sorters företag. Konceptet betonar dock vikten av att grundligt gå igenom alla delar av företaget och inte glömma någon. Toyota Ways fyra huvudområden tar upp just alla företagets delar, vilket har gjort att modellen blivit så framgångsrik. De fyra huvuddelarna är filosofin, processerna, medarbetare och partners samt problemlösning. Alla fyra huvudområden är viktiga på olika sätt, men utan den långsiktiga filosofin blir det svårare, om inte omöjligt, att uppnå framgång med konceptet. Den långsiktiga filosofin sitter tätt ihop med att företaget måste få med sig alla medarbetare i detta långsiktiga tänkande. Ledarna måste få medarbetarna motiverade och känna ett engagemang gentemot verksamheten och inte bara ser det som ett arbete. Kan ledarna få medarbetarna motiverade går det lätt att förbättra processerna och få bort allt slöseri i företaget. Detta kan dock endast göras om medarbetarna och ledarna själva blir problemlösare och lär sig se och lösa problem. Därför måste företaget få dem att inse att problem är något bra och något som endast kan göra företaget bättre. Genom att använda sig av denna modell har vi kunnat få fram vad som är viktigt för PMC att tänka på för att får en mer produktiv och effektiv produktion. Vi har analyserat fram hur PMC kan förbättras, och lämnat förslag till ledningen som nu får ta över arbetet med att genomföra dessa förbättringar.

The thesis is aimed at discussing the principles of the Toyota Way, philosophy and system of management guidelines, by way of elaborating and evaluating upon its fourteen core principles that are followed by companies worldwide. Further, the discussion will throw light on why the systemic root cause of the multiple recalls of 2009 and 2010 was not due to their concepts of lean manufacturing but can be attributed to the inability of the management of Toyota Motor Corporation to thoroughly apply their core principles. / text

The study has the intention to identify factors that prevent Organization X from succeeding with 5S as well as establish guidelines for reimplementation of the working method. Collected materials, through qualitative methods within phenomenological research framework, demonstrate that Organization X used to have good level of 5S in the organization. Maintaining this level has how ever been neglected during recent years. Current work in 5S is inadequate and several employees have requested structure and orderliness at the work place. Analyzation of differences between past and present work of 5S as well as analysing the difference between the employees’ expectations and Organization X promises of 5S in the organization and barriers affecting the accomplishment of 5S were identified. The identified barriers are: lack of top management commitment and requirement, lack of goals, vision and strategy, lack of education and training, inadequate leadership, resource shortages for improvement work, lack of follow-up and revision, unclear ownership responsibility and role allocation as well as lack of improvement process. A performed cultural analysis shows a rational organizational culture in Organization X which strives for stability and rapid short term changes. The organizational culture demonstrates a consonance with the current 5S-work, which may mean a resistance for change. An important activity to focus on in future reimplementation of 5S is to identify norms, values and incentive which have ability to affect drive forces to foster change. Organization X should focus on educating the top managers and the employees in 5S as well as initiating and follow up the implementation. The last implementation of 5S was successful. Based on the result of the previous implementation, Organization X could use previous strategy for reimplementation based on organizational experience. The chosen strategy for reimplementation of 5S should be adapted to Organization X words of value and business. Follow-ups and revisions as well as constructing an improvement process are important activities for 5S anchoring in the organization. The activities contribute to the cultural change 5S requires for successful reimplementation. / Studien har för avsikt att identifiera vilka faktorer som hindrar Organisation X att efterleva 5S i verksamheten, samt upprätta riktlinjer för framtida återimplementering av arbetssättet. Insamlat material, genom kvalitativa metoder inom fenomenologiska forskningsramar, påvisar att Organisation X upprätthöll en god 5S-nivå i verksamheten, där arbetssättet har åsidosatts och negligerats sedan dess. Nuvarande arbete enligt 5S är undermåligt där flera medarbetare efterfrågar ordning och struktur på arbetsplatsen. Genom analysering av skillnader mellan tidigare och nuvarande arbete och organisering för 5S-arbete i relation till analysering av skillnader mellan medarbetarnas förväntningar och Organisation X:s utlovande av 5S på arbetsplatsen, identifierades faktorer som hindrar för nuvarande efterlevnaden av 5S i verksamheten. De faktorer som identifierats för hindrande av efterlevnad av 5S är bristande efterfrågan och engagemang från ledningen, avsaknad av mål, vision och strategi, kunskapsbrist, bristande ledarskap, resursbrist för förbättringsarbeten, avsaknad av uppföljning och revidering, otydligt ägaransvar och rollfördelning samt avsaknad av förbättringsprocess. Genomförd kulturell analys påvisar att en rationell organisationskultur råder på Organisation X som strävar efter stabilitet och snabba kortsiktiga förändringar. Organisationskulturen påvisar en konsonans med nuvarande arbete enligt 5S, vilket kan innebära ett förändringsmotstånd i verksamheten. Viktiga aktiviterer att fokusera på vid framtida implementering av 5S är därmed att kartlägga normer, värderingar och drivkrafter för att påverka drivkrafternas förmåga så att de främjar för förändring. Organisation X bör vid implementering fokusera på att utbilda ledning och medarbetare i 5S och fokusera på initiering och uppföljning av implementeringen. Tidigare implementering uppnådde goda 5S-nivåer i verksamheten. Organisation X:s tillvägagångssätt uppnådde därmed resultat vilket påvisar att Organisation X kan genomdriva implementeringen baserat på tidigare erfarenheter, men där vald implementeringsstrategi bör vara anpassat till organisationens värderingar och verksamhet. För förankring av 5S i verksamheten efter genomförd implementering är uppföljning och upprättande av en förbättringsprocess av stor vikt för lyckad kulturell förändring, vilket genererar ett nytt stabilt läge för Organisation X.

The purpose of this thesis is to enlighten Boetten Bygg ABconcerning Lean Construction and its methods, which can benefittheir work towards reduction of non-valuable activities during theproduction phase. The examination took place at two projects thatBoetten is working with in Sigtuna and Sollentuna. Both projectswere in the same phase. The method used were to visit the projectsand get an overview of how they’re working today. This was done byattending weekly meetings between the leading parties from Boettenas well as the leading persons from each of the contractors, wealso handed out a survey where the participants evaluate theproblems that can occur. The literature study lifts the basic principles of LeanConstruction, where we have chosen to focus on three differentLean methods that may help Boetten to decrease the wastingactivities in their future projects. We adressed the procurementof a project to lift the pros and cons that this contributes. Byusing this theory, we have discussed the subject round thequestion formulation: •Where in the production process is the biggest potential fordecreasing wasting activities? •Which Lean methods would generate the most valuable improvementadjusted to their organization? •How can Boetten go through with a change in the productionprocess? The gathered result shows the three dominating problem areas werewaiting, the arrangement on the construction site and thecommunication between involved parties. Based on the result wediscussed Boettens way of working to narrate, with grounds fromthe literature study, how an improvement may be carried out. Thestudy shows that an implementation of Lean Construction has thepossibility to minimize the wastage. The methods which wereconsidered to make the biggest change concerning wastingactivities were 5S, Just-In-Time and Last Planner. In order forthis to be possible, a strategy decision is required at amanagement level

Abstract The company for case study always dedicates to reinforce interior constitution as well as exterior competition, the major core is surrounding The Toyota Way, which it started with ¡§SEIRI and SEITON¡¨, ¡§Streamline Production¡¨ to ¡§Toyota Production System, TPS¡¨ from manufacturing fields, and then the company mind of ¡¨The Toyota Way¡¨. The development of each phase has its strategic position with different gradation. Moreover, in order to incorporate the operation for both Taiwan headquarter and China facility, divisions are segmented by operational functions for appropriate redeployment and valued-connection. The core for developing this study have had the case company to implement ¡§The Toyota Way, through meticulous discussions in order to clarify the built-up of ¡¨The Toyota Way¡¨ in the case company. First, start from ¡§manufacturing perspective¡¨ from working fields, with Streamline Production and Just-In-Time production as basic capabilities to build up the strength. Furthermore, extend it to the system of ¡¨ Product Developing Process Management¡¨, and connect with Big-Room ¡§Obeya¡¨ activity, ¡§Preparation prior to mass production¡¨, ¡§Supplier Parts Tracking Team, SPTT¡¨, and ¡§Cost Management¡¨¡C Last, through the strategic plan of company operation and functions of TPS operation with Knowledge of Philosophy from System, Method and Nature, to develop a series of deep competitions for the strength of company enhancement. Summarizations above, conclusions of the research are as following- 1. Generalized each activity and operating function with four perspectives as Company Philosophy, Elimination of Waste, Business Partners and Continuous Improvement, while the case company implemented TPS. Furthermore, described what the case company¡¦s functions of implement or concepts of application, which expect the study could be referred while related corporations try to implement them in the future. 2. Beside fully support from executive management to carry out the philosophy of The Toyota Way into organizational operation¡¦s thinking in the corporation, the most critical key-point is that it is necessary to create an environment with continuous improvement and participation of all employees in order to seed the realization into everyone¡¦s mind deeply.

In any business environment companies experience challenges and competition. In this current worldwide economic crisis, the stakes are now higher. With every crisis comes opportunity. The best companies with the best methods and processes that create highest quality product for less money will have an extraordinary advantage over their less efficient, lower quality competition. The term ‘Lean’ describes how Toyota does business: fewer humans, less effort, less investment, fewer defects, less time to develop, less inventory. For companies that have truly understood and implemented these principles the effects are significant; but many others have failed Lean initiatives. What factors are necessary for a company to successfully adopt the processes proven by over 50 years of success in Toyota? Using both primary and secondary research, I compared attributes of four companies, three of which were successful, and one that did not make the conversion. Three main factors emerged, the Technical Factor -- knowing both your core business and having a deep understanding of Lean principles, the Management Factor -- strong leadership operating within Lean principles and with hands-on approach, and the Human Factor -- approaching the workforce with respect and employee engagement in problem-solving process. The following is a brief review of these factors and the tools and concepts that undergird them. / text