Dagens företag blir allt mer resursbejakande. Ett sätt att bli mer effektiva med resurser är lean production, en strategisk metod som går ut på att eliminera slöseri. Värdeflödesanalys är ett verktyg inom lean som kan användas för att få en klarare bild av hur verkligheten ser ut och hjälpa till att få en klarare bild av vart problemen ligger. När en sådan analys har gjorts upptäcks ofta en maskin eller station som saktar ner produktionen. Sådana stationer kallas ”flaskhalsar”. Syftet med denna studie är att utforma en metodik för analys och effektivisering av materialflöden baserat på flaskhalsteori och lean production. Metodiken testas på Företag AB:s filial. Utifrån litteraturstudier arbetades metodiken fram, den består i huvudsak av två steg, nulägesbeskrivning och analyserande diskussion. Dessa steg sker med stöd av olika faktorer inom lean production och flaskhalsteori. Metodiken tillämpades på vårat fallföretag, och visade sig bl.a. vara ett strukturerat sätt för att studera nuläet och diskutera förbättringsförslag. Litteraturstudier har genomförts för insamling av teori. På företaget genomfördes intervjuer och observationer med personal och chefer som var delaktiga i flödet som studerades, SK23DF. Filialen på Företag AB jobbar med 150 olika stålsorter och ca 3000 olika produkter. Flödet är dessutom korsande och prognosstyrt och det medför att det blir ett massivt undertagande att effektivisera dessa på bästa sätt. Slutsatser som nåtts är att personalens nuvarande samsyn för effektiv produktion är ett hinder för detta. Personalen bör utbildas för att få en större bild av helheten och på så sätt ge dem bättre förutsättningar vid förändring och förbättringsarbete. All forskning pekar på att en god förståelse av nuläget, av samtliga inom organisationen, är nyckeln till ett lyckat förändringsarbete vid effektivisering av flöden. / Companies today are becoming more and more resource-promoting. A way for companies to become more effective with their resources is Lean Production, which is a strategic method that involves eliminating waste. Value stream mapping is a tool that can be used to get a clearer picture of reality and visualize where the problem lies. When the analysis is done, it will often show a machine or station that is slowing down production. Stations like that are called ”bottlenecks”. The purpose with this study is to form a methodology for analysis and efficiency of material flows based on bottleneck theory and lean production. The methodology will be tested on Företag AB:s filial. The methodology was worked out from literature studies. It consists of two main steps, status report and analyzing discussion. These two steps is supported by different factors within lean production and bottleneck theory. The methodology is applied on our business case and showed to be a structured way to study the current state of production and to discuss improvements. Literature studies has been used to gather theoretical knowledge. Within the company interviews and observations were conducted with operators and executives who was involved with the product flow that was investigated, SK23DF. Företag AB:s filial works with 150 different types of steel with about 3000 different products. The production flow is also forecast-controlled and intersecting and it is a massive under-taking to streamline these in the best way possible. Conclusions reached is that the staff's current consensus for efficient production is an obstacle to this. The staff should be trained to get a bigger picture of the whole, thus giving them better prospects for change and improvement. All research points to the importance of fully understanding the current situation, by everyone within the organization. This is the key to succeed with change management at streamlining flows.

Continuous improvement and streamlining of processes are necessary to ensure that companies establish and maintain competitive advantage. To be able to streamline production, visualizations of processes are required to identify wastes and bottlenecks. A value stream map is a tool to visualize production processes and thereby enable the possibility to expose and eliminate wastes as well as bottlenecks. The goal of the study is therefore with the help of a value stream map give suggestions on methods to help streamline process flows at the case company. The study was conducted by observations, interviews, and literature documentation to ensure full validity and reliability. The study was based on two value flows for two different products and resulted in that the case company should consider decreasing tied up capital in inventories as well as upgrading internal systems such as the maintenance system.

Konkurrensen ökar bland företag och därmed spelar ledtiden en allt viktigare roll. För att kunna reducera ledtiden och erbjuda en hög leveransförmåga samt behålla konkurrensfördelar kan aktiviteter behöva identifieras som inte tillför värde till processen. Detta görs fördelaktigt genom att först identifiera ett företags flaskhalsar. Syftet med denna rapport har varit att visa hur tillverkande företag kan optimera sina processer genom att identifiera flaskhalsar och argumentera för vilka metodiker som skulle kunna utjämna dessa för att reducera ledtiden. Uppsatsen kommer visa på hur ett effektivare flöde kan skapas genom att identifiera och reducera icke-värdeskapande aktiviteter. För att visualisera hur en tillverkande verksamhet kan optimera sin ledtid har ett fallföretag använts. För denna studie har både en kvantitativ och en kvalitativ metod tillämpats. Den kvantitativa metoden användes i form av en värdeflödesanalys i fallföretagets produktionsprocess medan den kvalitativa datan insamlades med hjälp av intervjuer och egna observationer. Rapportens resultat består av bland annat två delar, en värdeflödeskartläggning följt av teman som är utformade efter intervjuerna som tillsammans identifierade fallföretagets flaskhalsar. Dessa tre flaskhalsar var hissen, avvikelser gällande ritningar samt lagerplatsbrist. Resultatet visade också på att 57% av produktionstiden innehåller aktiviteter som inte är värdeskapande. Sammanfattningsvis finns det flera tillvägagångssätt för att optimera ett tillverkande företags processer och en gemensam utgångspunkt för att påbörja förbättringsarbetet är att genomföra en värdeflödeskartläggning som identifierar utgångsläget. / Competition is increasing among companies and therefore lead time is playing an increasingly important role. In order to be able to reduce the lead time and offer a high delivery capacity as well as retain competitive advantages, activities may need to be identified that do not add value to the process. This is done advantageously by first identifying a company's bottlenecks. The purpose of this report has been to show how manufacturing companies can optimize their processes by identifying bottlenecks and arguing for which methodologies could equalize these out to reduce lead time. The thesis will show how a more efficient flow can be created by identifying and reducing non-value-creating activities. To visualize how a manufacturing business can optimize its lead time, a fall company has been used. For this study, both a quantitative and a qualitative method have been applied. The quantitative method was used in the form of a value flow analysis in the case company's production process while the qualitative data was collected with the help of interviews and own observations. The report's results consist of two parts, one value flow mapping followed by themes that are designed after the interviews that together identified the fall company's bottlenecks. These three bottlenecks were the elevator, deviations regarding drawings and lack of storage space. The results also showed that 57% of production time contains activities that do not create value for the customer. In summary, there are several approaches to optimizing a manufacturing company's processes and a common starting point for beginning the improvement work is to carry out a value flow survey that identifies the starting point.

I dagens verksamheter är det vanligt att man inte arbetar med att reducera sina ledtider, trots att det finns stora fördelar med detta. Syftet med denna studie är att undersöka vilka faktorer som påverkar materialflödet och ger upphov till effektivt flöde. Målet är att sedan hur faktorerna kan användas till att reducera ledtider i materialflödet. Studien genomförs i form av en fallstudie, på företaget IV Produkt. Resultaten visas i form av en värdeflödesanalys och diagram från databehandlingen. Det framgick tydligt att en specifik produktfamilj var problemområdet och att två av dess beläggningsgrupper behövde analyseras. Slutsatserna är att få kontroll över en specifik ställplats och etablera en bättre kommunikation för att få ett bättre materialflöde.

Fallföretaget i studien har infört en ny produkt i ett befintligt flöde och vill på grund av en förväntad volymökning optimera produktionsflödet med avseende på ledtid, kostnad och kvalitet. Syftet med studien är således att hitta verktyg och metoder som kan användas för att optimera ett flöde med en ny produkt i ett redan existerande produktionsflöde med låg volym och hög variation. En omfattande värdeflödeskartläggning har genomförts för att kunna svara på frågeställningarna i detta arbete. Vid kartläggningen samlades detaljerad information inför att kunna mäta produktionens kapacitet i alla led, sätta Takttiden och för att se om det fanns några eventuella flaskhalsar. Den data som stödjer beräkningar som gjordes, ställdes mot information som framkom i intervjuer med personalen på fallföretaget. Detta för att se om det fanns en annan uppfattning om produktionen än vad beräkningar på insamlade data visade. Studien har genomförts med stöd från vetenskapliga teorier där beprövade verktyg och metoder ingår. Ett framtida gemensamt flöde föreslås där slöseri identifierats och minimerats eller i vissa fall eliminerats. I det framtida flödet föreslås förändringar baserat på kapacitet, där det har skapats ett hybridflöde, för att svara mot det uppdrag som givits. I processtegen har i vissa fall cykeltid reducerats till följd av de slöseri och icke värdeskapande aktiviteter som eliminerats. Ovanstående förslag har resulterat i de rekommendationer som ges till fallföretaget. För att optimera det komplexa flöde som studien baserats på, har teorierna Lean och Theory of Constraints (TOC) applicerats. Med de här teorierna har förslag tagits fram på hur cykeltider kan reduceras i den aktuella produktionen som går under kategorin funktionell verkstad. Det visade sig även i studien att de anställdas engagemang är av största vikt för att kunna genomföra förbättringar i en funktionell verkstad med låg volym och hög variation. / The case study company in the study has introduced a new product in an existing flow and, due to an expected volume increase, wants to optimize the production flow with respect to lead time, cost and quality. The purpose of the study is thus to find tools and methods that can be used to optimize a flow with a new product in an already existing production flow with low volume and high variation. An extensive value stream mapping has been carried out in order to answer the questions in this study. At the value stream mapping, detailed information was collected to be able to measure the production capacity in all stages, set the takt time and to see if there were any bottlenecks. The data supporting calculations that were made, were compared and synched with information that emerged from interviews with the staff at the company. This was done to see if there was a different view of the production than what calculations on collected data showed. The study has been performed with the support of scientific theories where proven tools and methods are included. A future joint flow is proposed where waste has been identified and minimized or in some cases eliminated. In the future flow, changes are proposed based on capacity, where a hybrid flow has been created, in order to respond to the task given. In the process steps, in some cases, cycle time has been reduced as a result of the waste and non-value-creating activities that have been eliminated. The above proposal has resulted in the recommendations given to the fall company. To optimize the complex flow on which the study is based, the theories Lean and Theory of Constraints (TOC) have been applied. With these theories, suggestions have been made on how cycle times can be reduced in the current production that goes under the category functional layout. The study also showed that the employees' commitment is of the utmost importance in order to be able to implement improvements in a functional layout with low volume and high variation.

Studiens syfte är att undersöka vilka barriärer som finns för små processartade företag när de arbetar med värdeflödesanalys för att förbättra resultatet. En fallstudie på Munkplast utfördes och gav studien god empiri. Genom att utföra en värdeflödesanalys på Munkplast kunde arbetsprocessen jämföras med en traditionell värdeflödesanalys för att identifiera barriärer och samtidigt jämföra detta med befintlig teori. Relevant data för att göra en värdeflödesanalys samlades in genom att gå på en rundvandring där produktionen observerades och intervjufrågor samtidigt kunde ställas. Ytterligare empirisk information som saknades efter besöket kunde samlas in via telefonsamtal. För att genomföra en välutvecklad analys samlades teori om små företag, processartade företag, värdeflödesanalys, effektivisering, lean och leans applicering i processartade sektorn. Denna teori kunde sedan jämföras med den insamlade empirin för att dra slutsatser. De slutsatser som identifierades var att bristen på data och nyckeltal på grund av resursbrist och den valda enheten för vikt eller volym försvårar utförandet av värdeflödesanalysen. Förbättringsåtgärder som värdeflödesanalyser föreslår grundar sig i lean och dragande system och de är svåra att implementera på processartade företag eftersom företagen kräver hög stabilitet i sin produktion och oftast är baserade på push-system. Denna studie kompletterar den tunna befintliga teorin, eftersom denna rapport har preciserat vilka barriärer som små processartade företag ställs inför i arbetet med värdeflödesanalys. Detta betyder att andra små processartade företag än Munkplast kan ta hjälp av denna rapport för när de ska utföra en värdeflödesanalys.

Examensarbetet har utförts vid Högskolan i Borås och har gått ut på att förbättra leveransprecisionen hos uppdragsgivaren Volvo Car Corporation. Uppdraget har gjorts i hänsyn till att identifiera icke-värdeadderande aktiviteter och andra slöserier som kan ligga till grund för en bristande leveransprecision och genomloppstid. Det analyserade flödet utgår från uppdragsgivarens logistikavdelning där stora flöden behandlas dagligen. Logistikarbetet har stor inverkan på ett företags lönsamhet och har direkt koppling till kundnöjdhet. Lean Management har varit en vital grund för arbetet där många teorier och begrepp som används härstammar i dess filosofier. Lean har etablerat sig från bilindustrin och har visat sig vara en framgångsrik filosofi och metod för många företag. Värdeflödesanalys är ett verktyg som har sitt ursprung inom Lean. Verktyget går ut på att kartlägga det nuvarande flödet för att få en visuell bild av det som ska analyseras. Detta verktyg har dock visat sig vara svårare att använda sig utav i vissa branscher, såsom servicesektorn, då det grundar sig i en tillverkande industri. Studien har använt sig utav både kvantitativa och kvalitativa metoder för att samla in data. Kundbesök har gjorts där intervjuer har skett med berörd personal för att bland annat ta reda på vad kunden värdesätter. Den kvantitativa datan har samlats genom de program som uppdragsgivaren använder för att hantera ordrar. Genom tidtagning och egna observationer har datan från den kvantitativa undersökningen kompletterats. Studiens slutsats redogör för att många kunder värdesätter leveransprecisionen gentemot en minskad genomloppstid. Analysen visar att en bra kommunikation och ett engagerat ledarskap skapar förutsättnignar för detta. / The thesis project has been carried out at the University of Borås and consists of a value flow analysis of an internal flow for the client Volvo Car Corporation. The assignment has been made to identify non-value-adding activities and other wastes that may be the basis for a lack of delivery precision and lead time. Logistics plays a key factor in an effective organization. This study has used several Lean methods and philosophies to find improvements to streamline an internal flow for the logistics department. The logistics department has a major impact on a company's profitability and has a direct link to customer satisfaction. Lean Management has been an important basis for the work where many theories and concepts are rooted in its philosophies. Lean has been established from the automotive industry and has proven to be a successful philosophy and method for many companies. The main tool to visualise the supply chain was to conduct a value stream map to easier identify what processes did not create value to the end customer. The study has used both quantitative and qualitative methods to collect data. Customer visits have been made where interviews have been conducted to find out what the customer values. The quantitative data has been collected through the program used by the client to manage orders. The conclusion outlines that the customers value that the delivery precision is fulfilled rather than reducing the throughput time. The analysis shows that good communication and committed leadership create the prerequisites for this.

Måleriet Chassi på Scania CV AB i Södertälje är en stödenhet som producerar kundanpassade artiklar till huvudproduktionslinan. Efterfrågan på dessa artiklar har varit och är högre än Måleriet Chassis kapacitet. Detta har lett till att lastbilar som skulle producerats vid anläggningen i Södertälje har producerats på andra fabriker inom Scania koncernen. Därför önskar ledande personal på Måleriet Chassi att öka kapaciteten utan några större investeringar. Således har detta examensarbete fokuserat på att identifiera ett förbättringsförslag som ökar kapaciteten. För att lyckas öka kapaciteten har fokus legat på att identifiera bättre regler för bestämmande av satsstorlekar. Genom att minska sattstorlekarna kan ett tidsfönster vid lackeringsprocessen utnyttjas. Detta leder till att genomloppstiden för satserna sjunker och kapaciteten ökar. Utifrån en simuleringsmodell har tre stycken uppdelningsregler utvärderats. De tre reglerna som utvärderats är: maximalt två vagnar, maximalt en vagn och nuvarande uppdelning om maximalt fyra vagnar. Vid utvärderingen har en historisk orderlista använts som ingående data. Denna orderlista har dessutom återsamplats 1000 gånger. För varje orderlista har tidsspannet tagits fram för att producera samtliga order för samtliga satsstorleksregler. Det visade sig att såväl uppdelningen maximalt två vagnar och maximalt en vagn hade en positiv effekt på Måleriet Chassis kapacitet. Avslutningsvis implementerades uppdelningen maximalt två vagnar för att validera modellen i verkligheten. Implementeringen stärkte den matematiska modellens resultat. Således drogs slutsatsen att en ny satsindelning med maximalt två vagnar kommer leda till att Måleriet Chassis kapacitet ökar med 16 procent på kort sikt och 21 procent på lång sikt. / The paint shop unit at Scania CV AB’s manufacturing plant in Södertälje supports the main assembly line with custom painted parts. For some time the demand for custom painted parts has been higher than the capacity for the paint shop in Södertälje. In order to be able to meet the market demand Scania CV AB has chosen to manufacture some trucks at other manufacturing facilities. Therefore, this master thesis has focused upon increasing the capacity at the paint shop in Södertälje without any major investments. In order to be able to increase the capacity this master thesis has focused upon finding better batch size rules. With decreased batch sizes an existing time window could be exploited, which resulted in decreased painting lead-times. Through a simulation-based approach this master thesis has evaluated three different batch size rules: maximum two carts, maximum one cart and the current rule of maximum four carts. With the use of a historical order list 1000 order lists has been resampled. For all order lists the make span to produce all orders has been estimated through simulation for all different partition rules. The findings suggested that the rules maximum one cart and maximum two carts would outperform the current rule. Lastly, the maximum two rule was implemented in the production flow. The implementation validated the findings from the simulation model. Hence, it was concluded that by introducing the batch size rule maximum two carts the capacity at the paint shop in Södertälje would increase by 16 percent short term and 21 percent long term.

In today's market, many companies find themselves in a situation where customers place higher demands on companies. This is a challenge for companies to meet these demands effectively, one way to do it is to implement Lean which can lead to increased productivity, lower costs and better quality. One of the most effective and important tools for streamlining production within Lean is value stream mapping, which identifies the most important activities where they are categorized as value-creating, non-value-creating and waste. There is a clear trend for companies to implement new ways of working that focus on reducing non-value-creating activities. However this can lead to an increased workload, where repetitive tasks are performed at a higher rate without break or variations. However, there is still lack of a knowledge addressed in research and studies on manufacturing organizations, which have contributed to the development of various models for conducting value stream mapping that take ergonomic factors into account.  The purpose of this study is to investigate how an ergonomic value stream mapping can contribute to creating a future production flow with reduced waste and a reduced ergonomic strain in the manufacturing industry. Furthermore, the aim is to investigate how the ergonomic value stream mapping can be used as a basis for a machine investment. The study's primary information has been collected through interviews and observations. Semi-structured interviews were conducted with three respondents as well as structured and unstructured observations.  The results and conclusions of the study show that the proposed changes in the production flow will be able to contribute to a more efficient future production flow with reduced ergonomic load. The ergonomic strain is reduced both at the activity level and for the entire production process. The study confirms that ergonomic value stream mapping can be used as a basis for a machine investment by identifying how changes affect the ergonomic strain and production efficiency.

Studien har utförts på Eksjöhus AB för att öka förståelsen för hur produktion kan effektiviseras med hjälp av produktionsteknik. Företaget står inför en snabbt ökad efterfrågan och behöver effektivisera sin produktion för att kunna möta kommande utmaningar. Vid studier av nuvarande läge konstaterades att produktionens väntetider är mycket långa, samtidigt som mycket material transporteras långa sträckor och hanteras på ett sätt som enligt Lean Production benämns som slösaktigt. Genom fyra förbättringsförslag har ledtiden på en teoretisk nivå kunnat reduceras med cirka 20 procent.