The thesis comprised 800 hours and was conducted for Duroc Rail from January to June 2018. The company maintains railroad wheelsets through three types of measure; turning, revision and changing of wheels. The wheelsets can be divided into three groups based on the bearing type, they have different renovation procedures and are: cylindrical bearings, TBU bearings and spherical bearings.   The purpose of the project was to analyse and adapt the maintenance system to cyclically changing volumes, the changing mix of maintenance with respect to bearing type and increasing quality control requirements. The adaptation of system was delivered through solution proposals that facilitate the continuous recurring challenges and main problems of the maintenance system.   Lean was the focus area of ​​the theoretical framework as the core issues of the subject concerned the main problems encountered in the mapping of Duroc Rail. Planning and execution has been based on the Ranhangen (1995) description of the Project Circle. The basis for zero-state analysis was interviews, observations, data collection, time studies and internal documents. The simulation models changed step by step to analyse the effects of each change and validated against the real system to ensure validity of the models. Full technical data for workstations were missing and thus the capabilities could not be completely determined, which was expected for this type of work.   The simulation results gave clear indications of how small well-balanced changes to the system strongly affect the analysed parameters; average lead time and throughput. With simple means, bottlenecks and average lead times can be reduced and the throughput could still be increased. Proposed changes for the future simulation model were in line with the proposals from the theoretical framework and could therefore be integrated with good results. Improvement proposals were then considered after analysis of the theoretical framework and simulations results were implemented in the scheme proposed at the end of the improvement proposal chapter with staff involved throughout the changes.   The investigated main problems, lead time and material handling, make it difficult for the organisation to handle its specific challenges; fluctuating capacity requirements, changing mix and high-quality requirements. The company has good conditions for reducing lead time and reducing wheelsets in work, i.e. solving the main problems that the project focused on. By addressing the problems, the system's responsiveness can be greatly improved, which facilitates quality work, flow throughput and maintenance mix changes.   The risk with the suggested improvements is that the introduction of continuous flow and standardized working methods leads to labour intensification, which can be avoided through continuous improvements with a high level of involvement from the employees. / Examensarbetet omfattade 800 timmar och utfördes åt Duroc Rail från januari till juni 2018. Företaget underhåller järnvägshjulpar genom tre åtgärdstyper; svarvning, revision och omstomning. Hjulparen kan delas in i tre grupper baserat på lagertyp, de har olika renoveringsförfaranden, vilka är: cylindriska lager, TBU-lager och sfäriska lager.   Syftet med projektet var att analysera och anpassa komponentupparbetningen till cykliskt förändrande volymer, den förändrade mixen av underhåll med avseende på lagertyp och ökande kvalitetskontrollkrav. Anpassningen av komponentupparbetningen levererades genom lösningsförslag som underlättar produktionssystemets ständigt återkommande utmaningar och huvudproblem.   Lean var den teoretiska referensramens fokusområde eftersom ämnets kärnpunkter berör huvudproblemen uppdagade i kartläggningen. Planering och utförande har baserats på Ranhangen (1995) beskrivning av Projektcirkeln. Underlaget för nulägesanalys var intervjuer, observationer, datainsamling, tidsstudier och interna dokument. Simuleringsmodellerna förändrades stegvis för att analysera effekterna av varje förändring och validerades emot det verkliga systemets för att säkerställa modellernas giltighet. Fullständiga tekniska data för arbetsstationerna saknades och därmed kunde kapaciteterna inte noggrant fastställas, vilket var väntat för denna typ av arbetsmoment.   Simuleringsresultatet gav tydliga indikationer på hur mindre väl avvägda förändringar av systemet starkt påverkar de analyserade parametrarna; genomsnittlig ledtid och genomströmning. Med enkla medel kan flaskhalsarna samt genomsnittliga ledtiden reduceras och genomströmningen ändå öka. Föreslagna förändringar för framtidssimuleringsmodellen stämde väl överens med förslagen från den teoretiska referensramen och kunde därför med goda resultat integreras. Förbättringsförslagen ansågs efter analys av den teoretiska referensramen och simuleringsresultatet genomföras i ordningen föreslagen i slutet av förbättringsförslagskapitlet med involverad personal.   Duroc Rails huvudproblem, lång ledtid och materialhantering, försvårar verksamhetens förmåga att hantera dess specifika utmaningar med fluktuerande kapacitetskrav, förändrande mix av underhåll och höga kvalitetskrav. Företaget har goda förutsättningar för att reducera ledtid och minska hjulpar i arbete, det vill säga lösa huvudproblemen som projektet fokuserat på. Genom att åtgärda problemen kan systemets reaktionsförmåga kraftigt förbättras, vilket underlättar vid kvalitetsarbete, omställningar i genomströmningstakten och underhållsmixen.   Kopplad till förbättringsförslagen är risken framförallt att införandet av kontinuerligt flöde och standardiserade arbetssätt leder till arbetsintensifiering. Risken kan däremot undvikas genom ständiga förbättringar, med hög nivå av delaktighet från dem anställda.

Dagens företag blir allt mer resursbejakande. Ett sätt att bli mer effektiva med resurser är lean production, en strategisk metod som går ut på att eliminera slöseri. Värdeflödesanalys är ett verktyg inom lean som kan användas för att få en klarare bild av hur verkligheten ser ut och hjälpa till att få en klarare bild av vart problemen ligger. När en sådan analys har gjorts upptäcks ofta en maskin eller station som saktar ner produktionen. Sådana stationer kallas ”flaskhalsar”. Syftet med denna studie är att utforma en metodik för analys och effektivisering av materialflöden baserat på flaskhalsteori och lean production. Metodiken testas på Företag AB:s filial. Utifrån litteraturstudier arbetades metodiken fram, den består i huvudsak av två steg, nulägesbeskrivning och analyserande diskussion. Dessa steg sker med stöd av olika faktorer inom lean production och flaskhalsteori. Metodiken tillämpades på vårat fallföretag, och visade sig bl.a. vara ett strukturerat sätt för att studera nuläet och diskutera förbättringsförslag. Litteraturstudier har genomförts för insamling av teori. På företaget genomfördes intervjuer och observationer med personal och chefer som var delaktiga i flödet som studerades, SK23DF. Filialen på Företag AB jobbar med 150 olika stålsorter och ca 3000 olika produkter. Flödet är dessutom korsande och prognosstyrt och det medför att det blir ett massivt undertagande att effektivisera dessa på bästa sätt. Slutsatser som nåtts är att personalens nuvarande samsyn för effektiv produktion är ett hinder för detta. Personalen bör utbildas för att få en större bild av helheten och på så sätt ge dem bättre förutsättningar vid förändring och förbättringsarbete. All forskning pekar på att en god förståelse av nuläget, av samtliga inom organisationen, är nyckeln till ett lyckat förändringsarbete vid effektivisering av flöden. / Companies today are becoming more and more resource-promoting. A way for companies to become more effective with their resources is Lean Production, which is a strategic method that involves eliminating waste. Value stream mapping is a tool that can be used to get a clearer picture of reality and visualize where the problem lies. When the analysis is done, it will often show a machine or station that is slowing down production. Stations like that are called ”bottlenecks”. The purpose with this study is to form a methodology for analysis and efficiency of material flows based on bottleneck theory and lean production. The methodology will be tested on Företag AB:s filial. The methodology was worked out from literature studies. It consists of two main steps, status report and analyzing discussion. These two steps is supported by different factors within lean production and bottleneck theory. The methodology is applied on our business case and showed to be a structured way to study the current state of production and to discuss improvements. Literature studies has been used to gather theoretical knowledge. Within the company interviews and observations were conducted with operators and executives who was involved with the product flow that was investigated, SK23DF. Företag AB:s filial works with 150 different types of steel with about 3000 different products. The production flow is also forecast-controlled and intersecting and it is a massive under-taking to streamline these in the best way possible. Conclusions reached is that the staff's current consensus for efficient production is an obstacle to this. The staff should be trained to get a bigger picture of the whole, thus giving them better prospects for change and improvement. All research points to the importance of fully understanding the current situation, by everyone within the organization. This is the key to succeed with change management at streamlining flows.

Continuous improvement and streamlining of processes are necessary to ensure that companies establish and maintain competitive advantage. To be able to streamline production, visualizations of processes are required to identify wastes and bottlenecks. A value stream map is a tool to visualize production processes and thereby enable the possibility to expose and eliminate wastes as well as bottlenecks. The goal of the study is therefore with the help of a value stream map give suggestions on methods to help streamline process flows at the case company. The study was conducted by observations, interviews, and literature documentation to ensure full validity and reliability. The study was based on two value flows for two different products and resulted in that the case company should consider decreasing tied up capital in inventories as well as upgrading internal systems such as the maintenance system.

Konkurrensen ökar bland företag och därmed spelar ledtiden en allt viktigare roll. För att kunna reducera ledtiden och erbjuda en hög leveransförmåga samt behålla konkurrensfördelar kan aktiviteter behöva identifieras som inte tillför värde till processen. Detta görs fördelaktigt genom att först identifiera ett företags flaskhalsar. Syftet med denna rapport har varit att visa hur tillverkande företag kan optimera sina processer genom att identifiera flaskhalsar och argumentera för vilka metodiker som skulle kunna utjämna dessa för att reducera ledtiden. Uppsatsen kommer visa på hur ett effektivare flöde kan skapas genom att identifiera och reducera icke-värdeskapande aktiviteter. För att visualisera hur en tillverkande verksamhet kan optimera sin ledtid har ett fallföretag använts. För denna studie har både en kvantitativ och en kvalitativ metod tillämpats. Den kvantitativa metoden användes i form av en värdeflödesanalys i fallföretagets produktionsprocess medan den kvalitativa datan insamlades med hjälp av intervjuer och egna observationer. Rapportens resultat består av bland annat två delar, en värdeflödeskartläggning följt av teman som är utformade efter intervjuerna som tillsammans identifierade fallföretagets flaskhalsar. Dessa tre flaskhalsar var hissen, avvikelser gällande ritningar samt lagerplatsbrist. Resultatet visade också på att 57% av produktionstiden innehåller aktiviteter som inte är värdeskapande. Sammanfattningsvis finns det flera tillvägagångssätt för att optimera ett tillverkande företags processer och en gemensam utgångspunkt för att påbörja förbättringsarbetet är att genomföra en värdeflödeskartläggning som identifierar utgångsläget. / Competition is increasing among companies and therefore lead time is playing an increasingly important role. In order to be able to reduce the lead time and offer a high delivery capacity as well as retain competitive advantages, activities may need to be identified that do not add value to the process. This is done advantageously by first identifying a company's bottlenecks. The purpose of this report has been to show how manufacturing companies can optimize their processes by identifying bottlenecks and arguing for which methodologies could equalize these out to reduce lead time. The thesis will show how a more efficient flow can be created by identifying and reducing non-value-creating activities. To visualize how a manufacturing business can optimize its lead time, a fall company has been used. For this study, both a quantitative and a qualitative method have been applied. The quantitative method was used in the form of a value flow analysis in the case company's production process while the qualitative data was collected with the help of interviews and own observations. The report's results consist of two parts, one value flow mapping followed by themes that are designed after the interviews that together identified the fall company's bottlenecks. These three bottlenecks were the elevator, deviations regarding drawings and lack of storage space. The results also showed that 57% of production time contains activities that do not create value for the customer. In summary, there are several approaches to optimizing a manufacturing company's processes and a common starting point for beginning the improvement work is to carry out a value flow survey that identifies the starting point.

I dagens verksamheter är det vanligt att man inte arbetar med att reducera sina ledtider, trots att det finns stora fördelar med detta. Syftet med denna studie är att undersöka vilka faktorer som påverkar materialflödet och ger upphov till effektivt flöde. Målet är att sedan hur faktorerna kan användas till att reducera ledtider i materialflödet. Studien genomförs i form av en fallstudie, på företaget IV Produkt. Resultaten visas i form av en värdeflödesanalys och diagram från databehandlingen. Det framgick tydligt att en specifik produktfamilj var problemområdet och att två av dess beläggningsgrupper behövde analyseras. Slutsatserna är att få kontroll över en specifik ställplats och etablera en bättre kommunikation för att få ett bättre materialflöde.

Fallföretaget i studien har infört en ny produkt i ett befintligt flöde och vill på grund av en förväntad volymökning optimera produktionsflödet med avseende på ledtid, kostnad och kvalitet. Syftet med studien är således att hitta verktyg och metoder som kan användas för att optimera ett flöde med en ny produkt i ett redan existerande produktionsflöde med låg volym och hög variation. En omfattande värdeflödeskartläggning har genomförts för att kunna svara på frågeställningarna i detta arbete. Vid kartläggningen samlades detaljerad information inför att kunna mäta produktionens kapacitet i alla led, sätta Takttiden och för att se om det fanns några eventuella flaskhalsar. Den data som stödjer beräkningar som gjordes, ställdes mot information som framkom i intervjuer med personalen på fallföretaget. Detta för att se om det fanns en annan uppfattning om produktionen än vad beräkningar på insamlade data visade. Studien har genomförts med stöd från vetenskapliga teorier där beprövade verktyg och metoder ingår. Ett framtida gemensamt flöde föreslås där slöseri identifierats och minimerats eller i vissa fall eliminerats. I det framtida flödet föreslås förändringar baserat på kapacitet, där det har skapats ett hybridflöde, för att svara mot det uppdrag som givits. I processtegen har i vissa fall cykeltid reducerats till följd av de slöseri och icke värdeskapande aktiviteter som eliminerats. Ovanstående förslag har resulterat i de rekommendationer som ges till fallföretaget. För att optimera det komplexa flöde som studien baserats på, har teorierna Lean och Theory of Constraints (TOC) applicerats. Med de här teorierna har förslag tagits fram på hur cykeltider kan reduceras i den aktuella produktionen som går under kategorin funktionell verkstad. Det visade sig även i studien att de anställdas engagemang är av största vikt för att kunna genomföra förbättringar i en funktionell verkstad med låg volym och hög variation. / The case study company in the study has introduced a new product in an existing flow and, due to an expected volume increase, wants to optimize the production flow with respect to lead time, cost and quality. The purpose of the study is thus to find tools and methods that can be used to optimize a flow with a new product in an already existing production flow with low volume and high variation. An extensive value stream mapping has been carried out in order to answer the questions in this study. At the value stream mapping, detailed information was collected to be able to measure the production capacity in all stages, set the takt time and to see if there were any bottlenecks. The data supporting calculations that were made, were compared and synched with information that emerged from interviews with the staff at the company. This was done to see if there was a different view of the production than what calculations on collected data showed. The study has been performed with the support of scientific theories where proven tools and methods are included. A future joint flow is proposed where waste has been identified and minimized or in some cases eliminated. In the future flow, changes are proposed based on capacity, where a hybrid flow has been created, in order to respond to the task given. In the process steps, in some cases, cycle time has been reduced as a result of the waste and non-value-creating activities that have been eliminated. The above proposal has resulted in the recommendations given to the fall company. To optimize the complex flow on which the study is based, the theories Lean and Theory of Constraints (TOC) have been applied. With these theories, suggestions have been made on how cycle times can be reduced in the current production that goes under the category functional layout. The study also showed that the employees' commitment is of the utmost importance in order to be able to implement improvements in a functional layout with low volume and high variation.

Studiens syfte är att undersöka vilka barriärer som finns för små processartade företag när de arbetar med värdeflödesanalys för att förbättra resultatet. En fallstudie på Munkplast utfördes och gav studien god empiri. Genom att utföra en värdeflödesanalys på Munkplast kunde arbetsprocessen jämföras med en traditionell värdeflödesanalys för att identifiera barriärer och samtidigt jämföra detta med befintlig teori. Relevant data för att göra en värdeflödesanalys samlades in genom att gå på en rundvandring där produktionen observerades och intervjufrågor samtidigt kunde ställas. Ytterligare empirisk information som saknades efter besöket kunde samlas in via telefonsamtal. För att genomföra en välutvecklad analys samlades teori om små företag, processartade företag, värdeflödesanalys, effektivisering, lean och leans applicering i processartade sektorn. Denna teori kunde sedan jämföras med den insamlade empirin för att dra slutsatser. De slutsatser som identifierades var att bristen på data och nyckeltal på grund av resursbrist och den valda enheten för vikt eller volym försvårar utförandet av värdeflödesanalysen. Förbättringsåtgärder som värdeflödesanalyser föreslår grundar sig i lean och dragande system och de är svåra att implementera på processartade företag eftersom företagen kräver hög stabilitet i sin produktion och oftast är baserade på push-system. Denna studie kompletterar den tunna befintliga teorin, eftersom denna rapport har preciserat vilka barriärer som små processartade företag ställs inför i arbetet med värdeflödesanalys. Detta betyder att andra små processartade företag än Munkplast kan ta hjälp av denna rapport för när de ska utföra en värdeflödesanalys.

In today's market, many companies find themselves in a situation where customers place higher demands on companies. This is a challenge for companies to meet these demands effectively, one way to do it is to implement Lean which can lead to increased productivity, lower costs and better quality. One of the most effective and important tools for streamlining production within Lean is value stream mapping, which identifies the most important activities where they are categorized as value-creating, non-value-creating and waste. There is a clear trend for companies to implement new ways of working that focus on reducing non-value-creating activities. However this can lead to an increased workload, where repetitive tasks are performed at a higher rate without break or variations. However, there is still lack of a knowledge addressed in research and studies on manufacturing organizations, which have contributed to the development of various models for conducting value stream mapping that take ergonomic factors into account.  The purpose of this study is to investigate how an ergonomic value stream mapping can contribute to creating a future production flow with reduced waste and a reduced ergonomic strain in the manufacturing industry. Furthermore, the aim is to investigate how the ergonomic value stream mapping can be used as a basis for a machine investment. The study's primary information has been collected through interviews and observations. Semi-structured interviews were conducted with three respondents as well as structured and unstructured observations.  The results and conclusions of the study show that the proposed changes in the production flow will be able to contribute to a more efficient future production flow with reduced ergonomic load. The ergonomic strain is reduced both at the activity level and for the entire production process. The study confirms that ergonomic value stream mapping can be used as a basis for a machine investment by identifying how changes affect the ergonomic strain and production efficiency.

Studien har utförts på Eksjöhus AB för att öka förståelsen för hur produktion kan effektiviseras med hjälp av produktionsteknik. Företaget står inför en snabbt ökad efterfrågan och behöver effektivisera sin produktion för att kunna möta kommande utmaningar. Vid studier av nuvarande läge konstaterades att produktionens väntetider är mycket långa, samtidigt som mycket material transporteras långa sträckor och hanteras på ett sätt som enligt Lean Production benämns som slösaktigt. Genom fyra förbättringsförslag har ledtiden på en teoretisk nivå kunnat reduceras med cirka 20 procent.

Forskning har visat att många metoder utvecklade för att undersöka tillverkande företag saknar visualiseringen av sambandet mellan informations- och materialflödet. Det finns även ett uppenbart behov av att förstå hela systemet, istället för att fokusera på specifika områden. Syftet med studien är att skapa en större förståelse för hur ett tillverkande företag kan förbättra värdeflödet mellan interna processer. För att kartlägga värdeflödet och identifiera sambandet mellan informations- och materialflödet, samt hur de interna processerna påverkar varandra, utfördes en värdeflödesanalys av två interna flöden. Det visade sig att det tryckande systemet som företag använder sig av medför stora slöseri. Utifrån nulägesbeskrivningen har principer för lean produktion utnyttjats för att presentera ett resurssnålt och kundorienterat framtida värdeflöde. Detta framtida tillstånd har utvecklats så att mängden produkter i arbete begränsas och genomloppstiden är reducerad, för att hantera variationen som ett kundorienterat värdeflöde medför.   Det har även visats olämpligt att styra tillverkade artiklar till pacemaker-processen enligt samma strategi. En ABC-analys med två kriterier har därför utförts, där samtliga artiklar har klassificerats i fyra kategorier för att möjliggöra differentierad styrning. ABC-analysen upplyser företaget om vilka artiklar de bör fokusera mest på för att utnyttja sina resurser maximalt. Olika typer av kanban-styrning beroende på artikel i kombination med en utjämningsbox föreslås ersätta körplanen i processen innan pacemakerprocessen, vilket låter det verkliga behovet styra och jämnar ut produktmixen. Differentierad styrning av separata artikelkategorier skapar förutsättning för tillverkande företag med bred produktflora att uppnå ett resurssnålt värdeflöde. / Research have shown that methods developed to examine manufacturing companies lack the visualisation of the relation between  information and material flow. There is also an obvious need of understanding the entire system, instead of focusing on specific areas. The purpose of the study is to create a wider understanding of how a manufacturing company can improve the value stream between internal processes. To map the value stream and identify the collaboration between the information and material flow, aswell as how the internal processes effect eachother, a value stream map analysis was conducted regarding two internal flows. It shows that the push system that companies use causes great waste. Proceeding from the analysis of the current state, principles from lean production was used to present a more resource efficient and customer oriented future value stream. This future state have been designed so that the amount of work in process is limited, and the throughput time is reduced to cope with the variation that a customer oriented value stream causes.   It has shown to be unsuitable to control manufactured articles towards the pacemaker process according to the same strategy. An ABC analysis with two criterias has therefore been conducted, where all articles have been divided into four categories in order to enable differentiated control. The ABC analysis informs the company regarding which articles to focus on in order to utilise their resources in the most efficient way. Different variations of kanban control depending on the type of article in combination with a equalisation box is suggested in order to remove the need of a dispatch list. This allows control according to the actual customer needs aswell as leveling out the mix of products.  Differentiated control of separate categories of articles enables manufacturing companies with a wide range of products to achieve a resource efficient value stream.