Nobel Biocare is an international medical technology company that manufactures dental implants which are used by licensed doctors for patients with dental problems who want to improve their oral health. The company is currently interested in Industry 4.0 and wants to upgrade into smart workshops through digitization and automation. This project's problem area is one of several areas that need improvement in Nobel, which in the long term can lead to Industry 4.0 and a smarter workshop. The packaging process in the company is today, to some extent, automated where an automatic machine is used for packaging implant articles (IP). In order for the products to be packed in the machine, it is required that an operator loads the articles one at a time onto a conveyor belt. This manual work activity that is performed by the operator today is repetitive, time consuming and laborious, which makes automation of interest. Thus, this thesis aims to generate and develop an efficient and practical solution for loading articles on the conveyor belt through automation or other solutions. The problem has been addressed by first mapping the current situation with the help of interviews, observations, document studies and time study to establish a value stream map. At the next step, requirements and desires were identified in a requirements specification and then solution proposals were generated with brainstorming and market research. Furthermore, external companies working with automation solutions were contacted to investigate whether the ideas developed are feasible. In connection with company contact, the result was developed and evaluated through an elimination matrix and a weighted criteria matrix.  Based on the weighted criteria matrix, it emerged that the best solution for the problem is a combination of a conveyor belt, magazine and two collaborative robots. Investing in the solution proposal means, among other things, a saving in manpower and time, which is presented in a value stream map of the future state. For further work, the solution should be studied further and tested before implementation. / Nobel Biocare är ett internationellt medicintekniskt företag som tillverkar tandimplantat, vilka används av legitimerade läkare för patienter med tandproblem som vill förbättra deras munhälsa. Företaget har i dagsläget intresse för Industri 4.0 och vill övergå till smarta verkstäder genom digitalisering och automatisering. Examensarbetets problemställning utgör ett av flera möjliga förbättringsområden inom Nobel, vilket på lång sikt kan leda mot Industri 4.0 och en smartare verkstad. Packningsprocessen i företaget är idag till en viss del automatiserad där en automatmaskin används för paketering av implantat-artiklar (IP). För att produkterna ska packas i maskinen krävs det att en operatör laddar artiklarna en i taget på ett transportband. Detta manuella arbetsmoment som utförs av operatören idag är repetitivt, tidskrävande och påfrestande vilket gör automatisering av intresse. Detta examensarbete syftar därmed till att generera och ta fram en effektiv och praktisk lösning för laddning av artiklar på transportbandet genom automation eller andra lösningar. Problemet har behandlats genom att först kartlägga nuläget med hjälp av intervjuer, observationer, dokumentstudier och tidsstudie för att upprätta en värdeflödeskarta. Vid nästa steg identifierades krav och önskemål i en kravspecifikation för att sedan generera fram lösningsförslag med brainstorming och marknadsundersökning. Vidare kontaktades externa företag som arbetar med automationslösningar för att undersöka om de framtagna idéerna är realiserbara. I samband med företagskontakt vidareutvecklades och utvärderades resultatet genom en eliminerings- och kriterieviktsmatris.  Utifrån kriterieviktsmatrisen framkom det att det bästa lösningsförslaget till problemet är en kombination av ett transportband, magasin och två kollaborativa robotar. Investering i lösningsförslaget innebär bland annat en besparing i arbetskraft och tid vilket redogörs i en värdeflödeskarta över det framtida tillståndet. Vid fortsatt arbete bör lösningen studeras vidare och testas innan implementering.

Syftet med arbetet är att öka förståelsen för effektiviseringen av en produktionslina genom att kartlägga det befintliga produktionsflödet för att identifiera eventuella flaskhalsar. Genom att kartlägga det befintliga produktionsflödet med en värdeflödesanalys har förbättringsförslag genererats. Genom att applicera förbättringarna på produktionen kan den icke-värdehöjande tiden på produktionslinan reduceras med 17,7% och 27,4%.

Följande rapport behandlar ett examensarbete som utförts på uppdrag av SEM AB i Åmål. Examensarbetet är den avslutande kursen inom högskoleingenjörsprogrammet i maskinteknik vid fakulteten för hälsa, natur- och teknikvetenskap på Karlstads universitet och har utförts under våren 2017. Syftet med arbetet är att ta fram underlag för ett framtida, förbättrat, tillstånd över SEM:s produktion av tändspolar till naturgasmotorer. Det framtida tillståndet skall vara utformat så att ett bättre material- och informationsflöde för de produkter som tillverkas tillgodoses, ett steg mot företagets mål om en ökad produktivitet vid den aktuella produktionen. Teorier och metoder från Lean har använts för att som första steg göra en kartläggning över hur den nuvarande produktionen ser ut. Därefter har ett förbättringsarbete inletts som resulterat i en rad olika förslag som skulle kunna leda till ökad produktivitet vid tillverkningen av tändspolarna. Efter återkoppling på dessa förbättringsförslag från företaget har sedan ett slutligt underlag för ett framtida tillstånd över produktionen skapats. Detta i form av en ny layout tillsammans med en kartläggning av det råmaterial som är i omlopp vid den aktuella produktionen. Den nya layouten tillsammans med den önskvärda råmaterialhanteringen ger ett mer naturligt flöde vid tillverkning av de relevanta tändspolarna. Därmed erhålls ett förbättrat material- och informationsflöde vid produktionen. / The following report handles a thesis project carried out on behalf of SEM AB, Åmål. The project is the last course within the mechanical engineering study program at the faculty of health, science- and technology at Karlstad University and has been performed during spring 2017. The purpose of the project is to develop a future, improved, production regarding SEM´s manufacturing of ignition coils for natural gas engines. The future production should take into account an improved material- and information flow, a step towards the company´s objective regarding an improved productivity at the specific production. Theories and methods from Lean has been used to map the present production so that an improvement work could be carried out, leading to a set of different suggestions that could conduct an improved productivity regarding the manufacturing of the ignition coils. After feedback from the company, a final state has been developed for the future production. This in the form of a new layout together with mapping of the raw material circulating at the specific production. The new layout together with its desirable handling of raw material will give a more natural flow for the manufacturing of the ignition coils, leading to an improved material- and information flow for the production.

Denna rapport omfattar en fallstudie på ett företag som producerar tryckta textiletiketter tillföretag inom textilbranschen. Företaget har idag vissa problem med ledtiden till kund. Därförvill de effektivisera produktionen och samtidigt skapa förutsättningar för en eventuellframtida expansion. Syftet med studien är således att finna metoder och verktyg som kananvändas för att förbättra materialflödet och förkorta genomloppstiden hos fallföretaget ochandra företag verksamma i liknande kontext.En produkts värde definieras normalt som det pris en kund är villig att betala för produkten.För ett tillverkande företag är det inte bara viktigt att producera rätt saker, d.v.s. produktersom marknaden efterfrågar, utan det är också viktigt att tillverka dessa produkter på “rätt sätt”genom att uppnå en så effektiv produktförädlingsprocess som möjligt. Förhållandet mellankundvärde och produktionskostnad är centralt för ett företags lönsamhet. Således är det viktigtatt som företag sträva efter att minimera de ineffektiviteter i produktionsprocessen som intetillför ökat värde till kunden.De empiriska studier som utfördes på fallföretaget kombinerat med den teoretiskareferensramen utgjorde kärnan för efterföljande analys och diskussion vilken användes för attbesvara syftet. Slutsatsen drogs att anpassade principer av Lean Production och Theory ofConstraints kan användas för att effektivisera materialflödet i den undersökta kontexten. Debesparingar som hade kunnat göras består främst av reducerat antal produkter i arbete.Därmed kan den totala genomloppstiden reduceras för produkterna. / AbstractThis report is based on a case study of a company whose production consists of textile labelsfor companies in the textile industry. The case company is facing problems with its lead timeto customers. Therefore, the company seeks ways to make their business more efficient whilecreating a stable foundation for future expansion. Thus, the purpose with this thesis is to findout which tools and methods that can be used to shorten the total throughput times for the casecompany as well as other companies operating within the examined context.The value of a product is normally defined as the price that a customer is willing to pay for it.For a manufacturing company, it’s not only important to produce the “right” goods, i.e. goodswith a high market demand. It’s also important to produce said goods “the right way” byachieving the most efficient product transformation process. The relationship betweencustomer value and total production cost is crucial in order to achieve high profit. Thus, it isimportant that companies work actively to minimize the inefficiencies that doesn’t contributeto adding customer value.The empirical study that was carried out, combined with the scientific framework, laid thefoundation for the subsequent analysis and discussion. This, in turn, was used to reach thepurpose of the study. The conclusion was that adapted Lean Production and Theory ofConstraints principles can be used to streamline the flow of materials within the examinedcontext. The proposed savings is mostly in the form of reduced work-in-process inventory,which shortens the total throughput time accordingly.

Purpose– The purpose with the study is to with help of value stream mapping identify problem areas and wastes connected to the handling of order specific components. To be able to answer the purpose the following two research questions was formulated.   -      Which activities is non-value adding with the internal handling of order specific components?  -      Why does the non-value adding activities exist with the handling of order specific components? Method– Theories connected to value stream mapping was gathered to answer both of the studies research questions. Theory regarding Lean manufacturing, value stream mapping, customer order driven production, production strategies, information flow and working environment was necessary to build a solid ground for the study’s analysis. The study was designed as a case study where data was gathered from the business case. Data was gathered through interviews, observations and document studies which resulted in the data that the analysis was built from. To answer the research questions booth data and theory was analysed through pattern comparison. Findings– The findings of the first research question present different activities connected to the value stream for the order specific components that do not add any value to the customer. The activities could be; various labelling that leading to inappropriate processing, late deliveries resulting in waiting time and correction of existing products demanding rework. In order to make it possible to find out why the non-value adding activities exist the study shows that knowledge about primary causes to waste is required. These primary causes resulting in waste in the value stream could be poor working conditions, communication problems and the lack of sufficient technical knowledge. The principle based on analysing why the non-value adding activities exist by analysing the primary causes connected to it states to be general, but details regarding waste is business case unique. Implications– The study theoretically contributes to how a value stream mapping can be performed to be able to map the value flow and deal with the wastes from order specific components. Because the report builds on earlier research it can be seen as a reference at implementation of a value stream mapping at a manufacturing company. Practically the study contributes to map and identify wastes at a manufacturing company that operates through a customer order driven production. Practically knowledge about how the theory can be used to identify why non-value adding activities exist can also be found in the study. Limitations– The main purpose of the study aims to identify non-value adding activities, not necessarily coming up with prepositions on how to eliminate them. The delimitations states that the study is limited to investigate the value stream for order specific components which is bought straight from the supplier, not other components at the factory. / Syfte–Syftet med studien är att med hjälp utav en värdeflödesanalys identifiera problemområde och slöseri vid hantering av orderspecifika komponenter. För att besvara syftet formulerades följande två frågeställningar:  -       Vilka aktiviteter är icke värdeskapande vid intern hantering av orderspecifika komponenter?  -       Varför existerar de icke värdeskapande aktiviteterna för hantering av orderspecifika komponenter?   Metod–Teorier kopplat till värdeflödesanalys samlades in för att besvara studiens båda frågeställningar. Teori gällande Lean manufacturing, värdeflödesanalys, kunderorderstyrning, produktionsstrategier, informationsflöde och arbetsmiljö ansågs nödvändig för att utgöra en bra grund för studiens analys. Studien designades utifrån en fallstudie där empiri samlades från fallföretaget. Empirin samlades in genom intervjuer, observationer och dokumentstudier vilket resulterade i data vilket låg till grund för analysen. För att svara på frågeställningarna analyserades empiri och teori utifrån mönsterpassning. Resultat–Resultatet från studiens första frågeställning visar olika aktiviteter kopplade till värdeflödet till orderspecifika komponenter där inte något värde tillförs till kunden. Aktiviteterna kan vara varierande märkning vilket leder till överarbete, och leveranser. Det i sin tur innebär väntan och att korrigering av produkter kräver omarbete. För att det ska vara möjligt att ta reda på varför de olika icke värdeskapande aktiviteterna existerar visar studien att det krävs kunskap om grundorsakerna till varför slöseri uppstår. Grundorsaker vilka senare i flödet resulterar i slöseri kan bero på bristande förutsättningar, kommunikationsproblem samt avsaknad av tillräcklig teknisk kunskap. Principen att analysera varför icke värdeskapande aktiviteter existerar genom att analysera grundorsaken anses generell, medan detaljer kopplade till slöseri är fallspecifika. Implikationer–Teoretiskt bidrar studien till hur en värdeflödesanalys kan genomföras för att kartlägga värdeflödet och hantera slöseri för orderspecifika produkter. Då rapporten bygger på tidigare forskning kan den vara referens vid genomförande av värdeflödesanalys vid tillverkande företag. Praktiskt bidrar studien till att kartlägga och identifiera slöseri vid tillverkande företag vilka jobbar utifrån kundanpassning. Även praktisk kunskap om hur teorin kan användas för att identifiera varför icke värdeskapande aktiviteter existerar återfinns i studien. Begränsningar–Studiens huvudsakliga syfte är att identifiera icke värdeskapande aktiviteter, inte nödvändigtvis komma upp med förslag för att eliminera dessa. Begränsningar kopplade till avgränsningarna återfinns då studien är avgränsad mot att enbart studera flödet kopplat till orderspecifika komponenter där inköp sker direkt från leverantör, inte övriga komponenter.

This report is the result of a thesis work carried out on the Risifrutti production at the company Procordia Food AB. The thesis is at a master level and is the final work for the author to receive a Master of Science in Innovative production at Mälardalen University. The thesis comprises 30 credits and has lasted for 18 weeks. The thesis is mainly a research on whether it is possible to perform an Environmental Value Stream Map (E-VSM) in a food processing industry and an evaluation if the tools E-VSM and Green Performance Map (GPM) are useful in this type of industry. An extra part to this research is to use the results from the E-VSM and give Procordia Food AB information on improvement potentials in the Risifrutti production. The author has found it difficult to collect some of the quantitative data to the E-VSM, mainly regarding energy, but by using the Value Stream Mapping (VSM) tool and other Lean tools the author was able to identify and quantify several wastes in the Risifrutti production. Recommendations for improvements based on these wastes have been given to the company. In the research part of this report the utility of the Value Stream Map, Environmental Value Stream Map and Green Performance Map in a food processing industry have been analyzed. The author has found that the Value Stream Map has been a useful tool since waste and unevenness in the tact of the production has been identified. The Environmental Value Stream Map and the Green Performance Map are also great tools when a company wants to analyze their environmental impact and then invest in environmental improvements. However, no profound energy analyzes has been done in the Risifrutti production because of the lack of energy meters for steam, electricity and compressed air in the production lines. / Denna rapport är resultatet av ett examensarbete utfört på Risifruttiproduktionen hos företaget Procordia Food AB. Examensarbetet är på D-nivå och är det slutgiltiga arbetet för att författaren ska få en Civilingenjörsexamen inom Innovativ produktion vid Mälardalens Högskola. Examensarbetet omfattar 30 högskolepoäng och har pågått i 18 veckor.   Examensarbetet är i huvudsak en forskning av huruvida det är möjligt att utföra en Miljövärdeflödesanalys på en livsmedelsprocessindustri samt en utvärdering av om Miljövärdeflödesanalys och Green Performance Map verktygen är användbara i denna typ av industri. En bidel till denna forskning är att med hjälp av resultaten från Miljövärdeflödesanalysen ge Procordia Food AB information om vad som bör förbättras i Risifruttiproduktionen.   Författaren har haft det svårt att samla in vissa kvantitativa data till Miljövärdeflödesanalysen, främst beträffande energiåtgång i delprocesserna, men har ändå med hjälp av en Värdeflödesanalys och andra Lean verktyg kunnat identifiera och kvantifiera flera slöserier i Risifruttiproduktionen. Rekommendationer till förbättringar baserade på dessa slöserier har givits till företaget.   I forskningsanalysen har verktygen Värdeflödesanalys, Miljövärdeflödesanalys samt Green Performance Map användbarhet i en livsmedelsprocessindustri analyserats. Författaren har funnit att Värdeflödesanalys är ett användbart verktyg då slöserier och ojämnheter i produktionstakt har kunnat identifieras. Miljövärdeflödesanalys och Green Performance Map verktygen är också bra verktyg när ett företag vill analysera sin miljöbelastning för att sedan investera i miljöförbättringar. Dock har inga djupare energianalyser kunnat göras i Risifruttiproduktionen eftersom energimätare för el, ånga och tryckluft saknades i produktionen.

Saab Training Systems (STS) in Huskvarna is manufacturing material for educationalpurposes to armies worldwide. They are now implementing parts of the Lean productionconcept in their organisation.One part of the work with Lean production is to eliminate waste. To be able to identify waste,value stream mapping is a good tool and also what we used in our thesis. To gain a betterefficiency in the production of Personnel Detector Device (PDD) flow was one of our goals.The PDD is a harness used during battle training which registers if the user is being hit by itsenemy.Our work with the thesis started up with a short education in Lean production and in valuestream mapping (VSM). The work proceeded with a VSM of the production flow of the PDD,interviews were made and studies of literature were done to gain greater knowledge of thesubject and solve the task.The VSM resulted in five areas which were followed up out of those six we identified. Theareas were as followed: to examine why the reliability in a test chamber were down at 83percent, look over batch size and setup time, find out whether two workstations that wereusing the same equipment should be separated or not and also look through the existing layoutand create a new.The results from this were that what took down the reliability in the test chamber was isolatedto a few things which were followed through and visualized in a Pareto diagram.Big batch sizes as a result of few start ups of the order which now will be changed in to moredaily start ups with the actual demand in mind. The setup time is a big part of the change inbatch size. Valuable process time is lost as the operators have to collect material which isbeing needed for the assembling of the products. STS is now going to follow up the processand se how to make for changes.The two stations sharing the same equipment is a kind of a problem in the material flow asproducts some times get stacked up here. To solve this problem the only solution is toseparate them into two different work stations. This will affect the layout in the factory andtherefore a layout for the future was created from the results which are presented above andtheory of how to create a layout.Our work at STS resulted in that the areas mentioned above were followed up and is nowbeing implemented in various scale. / Saab Training Systems (STS) i Huskvarna tillverkar utbildningsmaterial åt all världensarméer. De håller nu på att implementera delar av Leankonceptet i sin verksamhet.En del i arbetet med Lean är att eliminera slöserier i produktionen. För att kunna identifieradessa slöserier är värdeflödeskartläggning ett bra verktyg och det är också det verktyget vi haranvänt oss av under detta examensarbete. Målet med arbetet var att finna sätt att effektiviseraproduktionsflödet på avdelning där produktionen av Personnel Detector Device (PDD) utförs.En PDD är en slags väst som används vid militär utbildning som registrerar om användarenhar blivit träffad av fienden.Grunden till arbetet gjordes genom att författarna genomgick en utbildning i Lean productionsamt i värdeflödeskartläggning. Arbetet gick vidare genom att en kartläggning gjordes avvärdeflödet på avdelningen PDD, intervjuer gjordes med arbetande på plats och studier avlitteratur för att på ett bra sätt kunna lösa uppgiften.Värdeflödeskartläggningen resulterade i att författarna gick vidare med fem åtgärdspunkterutav de sex vi identifierade skulle vara bra att åtgärda. Åtgärdspunkterna var följande:undersöka varför tillförlitligheten i en testkammare inte var bättre än 83 procent, se överbatchstorlek och ställtider, undersöka om två av stationerna ska separeras samt se överlayouten och utforma en ny.Vad som framkom i uppföljandet av åtgärdspunkterna var att felkällorna i testkammaren varisolerad till några få detaljer och genom ett paretodiagram av dessa kunde det bestämmasvilken felkälla som skulle angripas först.Batchstorleken är anpassad efter orderstorleken vilket resulterar i stora batchstorlekar,resultatet som framkom var att de skulle minskas och anpassas efter det dagliga behovet ochkapaciteten, i denna punkt var ställtiden en viktig parameter då värdefull monteringstid gicktill spillo genom att material skulle plockas fram för monteringen. Resultatet blev att STS skase över framplockningen av material till monteringen.De två stationerna som delar samma utrustning är lite ett problem i materialflödet och detkonstaterades att det för att lösa det skulle de två stationerna delas på vilket inte är kräver merän en extra dator och arbetsbänk. Det påverkar också hur layouten ser ut och därför gjordesockså en undersökning om hur en framtida layout skulle utformas. Parametrar som nämntstidigare vägdes in med teori om hur en layout ska utformas och ett förslag presenterades.Författarnas arbete resulterade i att de ovan nämnda åtgärdspunkter bearbetas vidare på STSför att införas helt eller delvis.

Lundbergs Plåt AB is a small company situated in Jönköping. Their main task is to process different kinds of steel such as stainless steel. Lately, they have shown an interest in Lean production. On the basis of the situation mentioned above, we developed the purpose to find and decrease the non value-added wastes in the production at Lundbergs Plåt AB. Out of this, we also developed and answered two questions:   Which wastes can be found with help from a value stream mapping (VSM)? In what way can these wastes be reduced and how can these reductions contribute to an improved production?   VSM is the method used to find the non value-added wastes. In the context of Lean production this is a reliable method because it shows in a good way the wastes in a manufacturing process. The VSM was performed on the family of food bin, which is one of the company’s more recurring products.  During the analysis of the value stream we found several wastes in the manufacturing process. All categories of non value-added wastes are represented. Examples of identified wastes are unnecessary transportation and working movement. The limited access to operators who have the right competence and who are allowed to process the food bins, is in our opinion one of the factors that generate most of the non value-added wastes.  Several action proposals were worked out and a conclusion is that one action proposal can generate a reduction of different kind of wastes. The action proposals that can reduce the most of the non value-added wastes are a change of the layout and competence building. This means that one action proposal can reduce or eliminate several wastes at the same time. / Lundbergs Plåt AB är ett mindre företag i Jönköping vars huvudsysselsättning är plåtbearbetning. På senare tid har ett intresse väckts för att undersöka vad Lean skulle kunna ge deras företag. Utifrån ovanstående formulerades syftet att finna och minska de så kallade ”sju slöserierna + ett” som finns beskrivna inom Lean. Utifrån detta preciserades två frågeställningar: Vilka slöserier går att urskilja med hjälp av en värdeflödesanalys? På vilket sätt kan dessa slöserier minskas och bidra till en förbättrad produktion? Metoden som användes i sökandet efter slöserierna är en värdeflödesanalys,som är en väl beprövad metod i Lean-sammanhang. Detta för att den på ett bra sätt för upp slöserierna i ett tillverkningsflöde till ytan. Värdeflödesanalysen utfördes på produktfamiljen livsmedelsbehållare som är en av företagets mer frekventa produkter. Under analysen av värdeflödet fann vi ett flertal slöserier i tillverkningsflödet. Samtliga kategorier av de ”sju slöserierna + ett” finns representerade. De största slöserierna är enligt vår bedömning de som uppkommer till följd av företagets begränsade tillgång på operatörer som kan och tillåts bearbeta behållarna. Andra identifierade slöserier är onödiga transporter och arbetsmoment som sker i tillverkningen. Förbättringsförslagen arbetades fram utifrån syftet att minska och eliminera funna slöserier. De åtgärder som kan minska flest antal slöserier är layoutändring av produktion och flöde samt kompetensutveckling av personalen. Detta innebär att ett och samma åtgärdsförslag kan generera flera minskade eller eliminerade slöserier.

Sammanfattning Med tanke på dagens marknad där allt större konkurrens finns gäller det att som företag ha en flexibilitet och lyhördhet som tillfredsställer kunden med rätt produkter, kvalitet och kvantitet. En låg leveransprecision kan orsaka problem i en verksamhets produktion, vilket innebär att företag bör kontinuerligt förbättra de interna processerna. Aros Quality Enclosure Systems AB (AQ AB), där projektet utfördes, är en del av koncernen Aros Quality Group. Företaget bearbetar plåtdetaljer och färdigställer produkter inom till exempel telekommunikation, bensinpumpar, kaffemaskiner och bankomater. Syftet med denna rapport är att presentera förbättringsförslag och rekommendationer som AQ AB kan genomföra för att förbättra den interna leveransprecisionen på den produkt som har studerats, den så kallade Ericsson-ram. För att uppnå syftet behövdes två frågeställningar besvaras, nämligen ’Vilka förbättringsområden i produktionen för Ericsson-ramar kan identifieras?’ samt ’Vilka förbättringsförslag, utifrån de identifierade förbättringsområden, kan presenteras för företaget?’. För att uppfylla detta syfte och svara på frågeställningarna har 14 besök på AQ AB i Vaggeryd gjorts. Dessa besök har bland annat innefattat intervjuer, direkta observationer och tidsstudier för att kartlägga nuläget i produktionen. Metoden som använts för att uppfylla syftet och svara på frågeställningarna är värdeflödesanalys. Resultatet av värdeflödeskartläggningen visade att den tillverkningsorder som följdes tog 14 dagar att passera alla stationer i produktionen medan det för den enskilda Ericsson-ramen som följdes tog det 7,54 dagar. Värdeflödeskartläggningen visade även var produkten tillbringade mest tid i väntan på nästa station. Utifrån den informationen skissades ett framtida läge för företaget, det vill säga vad AQ AB kan göra för att minska liggtiden för produkten i produktionen och förbättra flödet. Slutsatsen är att om AQ AB vill förbättra den interna leveransprecisionen bör företaget genomföra förändringar i produktionen. Med implementering av en FIFU-bana erhåller företaget en bättre kontroll på flödet av Ericsson-ramarna jämfört med dagens situation, vilket bör resultera i att den interna leveransprecisionen blir högre.

<p>Saab Training Systems (STS) in Huskvarna is manufacturing material for educationalpurposes to armies worldwide. They are now implementing parts of the Lean productionconcept in their organisation.One part of the work with Lean production is to eliminate waste. To be able to identify waste,value stream mapping is a good tool and also what we used in our thesis. To gain a betterefficiency in the production of Personnel Detector Device (PDD) flow was one of our goals.The PDD is a harness used during battle training which registers if the user is being hit by itsenemy.Our work with the thesis started up with a short education in Lean production and in valuestream mapping (VSM). The work proceeded with a VSM of the production flow of the PDD,interviews were made and studies of literature were done to gain greater knowledge of thesubject and solve the task.The VSM resulted in five areas which were followed up out of those six we identified. Theareas were as followed: to examine why the reliability in a test chamber were down at 83percent, look over batch size and setup time, find out whether two workstations that wereusing the same equipment should be separated or not and also look through the existing layoutand create a new.The results from this were that what took down the reliability in the test chamber was isolatedto a few things which were followed through and visualized in a Pareto diagram.Big batch sizes as a result of few start ups of the order which now will be changed in to moredaily start ups with the actual demand in mind. The setup time is a big part of the change inbatch size. Valuable process time is lost as the operators have to collect material which isbeing needed for the assembling of the products. STS is now going to follow up the processand se how to make for changes.The two stations sharing the same equipment is a kind of a problem in the material flow asproducts some times get stacked up here. To solve this problem the only solution is toseparate them into two different work stations. This will affect the layout in the factory andtherefore a layout for the future was created from the results which are presented above andtheory of how to create a layout.Our work at STS resulted in that the areas mentioned above were followed up and is nowbeing implemented in various scale.</p> / <p>Saab Training Systems (STS) i Huskvarna tillverkar utbildningsmaterial åt all världensarméer. De håller nu på att implementera delar av Leankonceptet i sin verksamhet.En del i arbetet med Lean är att eliminera slöserier i produktionen. För att kunna identifieradessa slöserier är värdeflödeskartläggning ett bra verktyg och det är också det verktyget vi haranvänt oss av under detta examensarbete. Målet med arbetet var att finna sätt att effektiviseraproduktionsflödet på avdelning där produktionen av Personnel Detector Device (PDD) utförs.En PDD är en slags väst som används vid militär utbildning som registrerar om användarenhar blivit träffad av fienden.Grunden till arbetet gjordes genom att författarna genomgick en utbildning i Lean productionsamt i värdeflödeskartläggning. Arbetet gick vidare genom att en kartläggning gjordes avvärdeflödet på avdelningen PDD, intervjuer gjordes med arbetande på plats och studier avlitteratur för att på ett bra sätt kunna lösa uppgiften.Värdeflödeskartläggningen resulterade i att författarna gick vidare med fem åtgärdspunkterutav de sex vi identifierade skulle vara bra att åtgärda. Åtgärdspunkterna var följande:undersöka varför tillförlitligheten i en testkammare inte var bättre än 83 procent, se överbatchstorlek och ställtider, undersöka om två av stationerna ska separeras samt se överlayouten och utforma en ny.Vad som framkom i uppföljandet av åtgärdspunkterna var att felkällorna i testkammaren varisolerad till några få detaljer och genom ett paretodiagram av dessa kunde det bestämmasvilken felkälla som skulle angripas först.Batchstorleken är anpassad efter orderstorleken vilket resulterar i stora batchstorlekar,resultatet som framkom var att de skulle minskas och anpassas efter det dagliga behovet ochkapaciteten, i denna punkt var ställtiden en viktig parameter då värdefull monteringstid gicktill spillo genom att material skulle plockas fram för monteringen. Resultatet blev att STS skase över framplockningen av material till monteringen.De två stationerna som delar samma utrustning är lite ett problem i materialflödet och detkonstaterades att det för att lösa det skulle de två stationerna delas på vilket inte är kräver merän en extra dator och arbetsbänk. Det påverkar också hur layouten ser ut och därför gjordesockså en undersökning om hur en framtida layout skulle utformas. Parametrar som nämntstidigare vägdes in med teori om hur en layout ska utformas och ett förslag presenterades.Författarnas arbete resulterade i att de ovan nämnda åtgärdspunkter bearbetas vidare på STSför att införas helt eller delvis.</p>