This thesis deals with examination of the efficiency of the use of the selected machine in the company HARTMANN – RICO, and presents proposals of its increase through lean production methods. The introductory section offers a description of the company's business activities. The theoretical part summarizes the most important findings and methods of lean production. The analytical part examines the machine in terms of production process and subsequently offers an analysis of the current state conducted in order to find bottlenecks in production. The practical part presents proposals of lean production methods implementation with the purpose of increasing the efficiency of the machine.

The subject of the master’s thesis is the implementation of ICT product in logistic department of enterprise which uses the lean production. The current situation is analyzed the analysis of enterprise economic status is provided and Lean Manufacturing-oriented logistics ICT products are described. The two leading ICT products which could help to optimize the logistics processes are compared, the system requirements and bottlenecks expected are determined.

La investigación se realizó en una empresa manufacturera de calzado de cuero para damas con el objetivo de mejorar el proceso de fabricación a través de la eliminación de despilfarros, para este fin se hizo uso de la metodología Lean Manufacturing (manufactura esbelta) con sus respectivas herramientas (5S, Jidoka, Kanban y SMED) debido a la practicidad de la metodología, su adaptabilidad a cualquier tipo de compañía y sobre todo porque se centra en mejorar con los mismos recursos. El análisis de los procesos productivos (población) arrojó que el proceso más crítico es el del armado, por lo que fue la muestra para la implementación de la metodología Lean Manufacturing. Después de obtener y analizar los datos del proceso de armado se diseñó las herramientas a implementar en el proceso: 5S, Jidoka, Kanban y Single Minute Exchange of Die (SMED), se formaron los equipos Kaizen y fueron capacitados en dichas herramientas. Las 5S permitieron tener un adecuado ambiente de trabajo y evitó movimientos innecesarios en la búsqueda de materiales y herramientas. El Jidoka permitió seguir una trazabilidad desde donde se originó el defecto hasta donde se detectó, también permitió la Autonomatización. El Kanban consiguió reducir el tiempo de abastecimiento de materiales al tener listo lo que se requería para la producción. Mientras que el SMED permitió mejorar y/o eliminar actividades que no agregaban valor al proceso durante el cambio de preparación de lotes. La combinación de la implementación de dichas herramientas, de acuerdo a los resultados obtenidos, permitió mejorar los índices de calidad, tiempo de abastecimiento y productividad al eliminar los despilfarros del proceso de armado y sentaron el precedente para una posterior implementación en todos los procesos de la empresa asegurando una mejora total del proceso de fabricación de calzado para damas. Estos beneficios no sólo quedan en el mejoramiento de los índices, sino que permitieron la participación y compromiso de todos los niveles de la empresa, mejoraron el clima laboral y motivaron al personal. / Tesis

La empresa textil XYZ, dedicada a la fabricación de hilo acrílico; el cual lleva en el mercado más de 50 años, tiene la necesidad de buscar mejoras en sus procesos de fabricación, debido al incremento de la demanda nacional como internacional. Es por ello que se describe y analiza todos los procesos involucrados en la fabricación del hilo acrílico 2/32 Tacto algodón (TQ ALG), para lo cual se hace uso del Value Stream Mapping, herramienta básica del Lean Manufacturing para diagnóstico u obtención de línea base, con el objetivo de encontrar el área crítica del proceso; y con ello evaluar la propuesta de mejora planteada en la presente investigación. El desarrollo de la propuesta de mejora busca principalmente cuantificar el impacto de la aplicación de la estandarización de operaciones en el área crítica identificada; que en este caso es el proceso de retorcido, con un tiempo de ciclo inicial de 22.67 seg/kg, para lo cual se realiza lo siguiente: análisis del método de trabajo actual; reorganización de actividades del proceso; elaboración y evaluación de plan piloto. Se logra reducir el tiempo de ciclo a 20.63 seg/kg; lo que representa un incremento de producción diaria de 329.784 kg que equivale a un aumento de la productividad de kilogramo por turno de 9.89 %. Realiza adicionalmente la reposición de los 480 husos inactivos, lo cual se recomienda para un mejor aprovechamiento de la capacidad instalada, se logra un nuevo tiempo de ciclo de 14.76 seg/kg; lo que representa 131.04 kg adicionales por día; obteniendo así un aumento de producción total diaria de 460.824 kg. Se recomienda que el plan de mejora propuesto sea tomado como punto de partida y complementado con otras herramientas propias del Lean Manufacturing con el fin de obtener mayor eficiencia del proceso en sí; además de que el modelo planteado sea aplicado en el siguiente proceso con tiempo de ciclo mayor, en este caso es el área de Madejeras; para continuar la búsqueda de nuevas oportunidades de mejora para la obtención de mejor aprovechamiento de los recursos para fabricación de hilo acrílico. / Tesis

Traditional value stream mapping (VSM) is used to identify non-value-added (NVA) activities in lean production systems. However, VSM lacks flexibility and responsiveness due to its static nature, which limits its usage in complex and flexible production environments. Furthermore, in a production system, the internal logistics and production value streams are interconnected to each other. Therefore, they face the challenges of same nature such as poor material handling, lack of flexibility and lack of responsiveness. These challenges are disseminated from poor integration of internal logistics and production value streams. The lack of flexibility in VSM is discussed in previous research works to some extent but its lack of responsiveness has not received much attention. Similarly, poor material handling and lack of flexibility of internal logistics system are discussed extensively in previous research works; however, the lack of responsiveness of internal logistics has received very little attention. Furthermore, poor integration of internal logistics and production value streams has not received any attention in the previous research works. To overcome aforementioned challenges, this thesis emphasizes on combining digital technologies (e.g., RFIDs, sensors, barcodes, simulation and intelligent interfaces) with VSM and internal logistics system. However, there is very limited research that addresses improvement potentials in VSM and internal logistics system through digitalization. Therefore, this thesis aims to fill this gap by investigating the improvement potentials of digitalization for both value stream mapping and the internal logistics. In this regard, firstly the core challenges in value stream mapping and internal logistics system are identified. As a second step, possible improvement opportunities are identified in these two areas to increase the productivity of the production system through the adoption of digitalization. A qualitative research approach is performed in data collection methods such as observations and interviews. Furthermore, an empirical study is performed to provide an overview of the current production value streams and internal logistics system at a case company. The study concludes that the combination of VSM with simulation and real time data collection is vital to increase the flexibility and responsiveness of VSM. The improved flexibility and responsiveness of VSM will make it efficient to identify non-value-added activities. It is also discussed and demonstrated that the integration of internal logistics and production value streams can be improved through implementation of digital technologies such as AGVs, RFIDs/barcodes, IoT, data analytics and intelligent algorithms in the context of Industry 4.0. The improved integration of internal logistics and production value streams can improve the productivity of the production system to a large extent.

No description available.

The zinc refinery for its non-conforming products in quality presents losses in the daily production that must be delivered to its main clients, with monetary losses that are quantified in $ 3,000,000 per year and the prestige before its client portfolio. This occurs due to a lack of controls, operational standards and discipline in the execution of the tasks of the operators in the production lines that guarantee the quality of zinc with a purity of 99.995%. The objective of the work carried out was to evaluate the economic losses and the reasons that these losses cause for the companies and an improvement action plan was designed to solve these problems under the implementation of Lean Manufacturing tools such as 5 S, TPM and standardization of procedures. The development of the tools included analyzing the current state, making a diagnosis and an action plan for each system with those responsible for each area, and finally measuring the effectiveness of the tools with a reduction in losses of 15% in the first year and so on. / Las refinerías de zinc presentan perdidas en la producción diaria debido a productos no conformes por su calidad, con pérdidas monetarias que se cuantifican en $3.000.000 por año y el prestigio ante su cartera de clientes. Esto ocurre por falta de controles, estándares operacionales y disciplina en la ejecución de las tareas de los operadores en las líneas de producción que garanticen la calidad del zinc con una pureza del 99,995 %. El objetivo del trabajo realizado fue evaluar las pérdidas económicas y los motivos que ocasionan las mismas. Se diseñó un plan de acción de mejora para solucionar estos problemas bajo la implementación de las herramientas de Lean Manufacturing como 5S, TPM y estandarización de procedimientos. El desarrollo de las herramientas abarco analizar el estado actual, realizar un diagnóstico y un plan de acción por cada sistema con los responsables de cada área y finalmente medir la efectividad de las herramientas con una previsión de reducción de las pérdidas del 15% en el primer año y así consecutivamente durante los cinco primeros años. / Trabajo de Suficiencia Profesional

La empresa en estudio perteneciente al sector de industria gráfica presentó un elevado número de devoluciones en el 2016 a comparación de otros años. El número de devoluciones fue de 67, donde cada una representa un lote de producción que fluctúa entre los 1000 a 10000 productos. Estas devoluciones generaron un gasto de 581,960 soles, el cual representa el 12.2% de las utilidades de ese año. Este problema está relacionado con la falta de capacitación, la elevada rotación de empleados, el retraso de mantenimiento preventivo, la falta de procedimiento y el desorden en las áreas de trabajo. El objetivo del trabajo fue reducir el elevado número de devoluciones con la aplicación de herramientas de la metodología Lean Manufacturing. La validación del proyecto fue mediante la implementación de un piloto en el área de acabado donde se implementaron las 5S, el TPM y el trabajo estandarizado, herramientas de la metodología mencionada. Los resultados obtenidos de la implementación del piloto, realizada entre los meses de enero a abril del 2018, fueron favorables para el proyecto. Las devoluciones se redujeron en un 28% y los gastos por devoluciones en un 47%, en comparación con los datos de enero a abril del 2016 y 2017. / The company under study belonging to the graphic industry sector presented a high number of returns in 2016 compared to other years. The number of returns was 67, each representing a production batch ranging from 1,000 to 10,000 products. These refunds generated an expense of 581,960 soles, which represents 12.2% of the profits for that year. This problem is related to lack of training, high employee turnover, delayed preventive maintenance, lack of procedures and disorder in work areas. The objective of the work was to reduce the high number of returns with the application of tools of the Lean Manufacturing methodology. The validation of the project was through the implementation of a pilot in the finishing area where the 5S, the TPM and the standardized work, tools of the aforementioned methodology, were implemented. The results obtained from the pilot implementation, carried out between January and April 2018, were favorable for the project. Returns were reduced by 28% and return expenses by 47%, compared to data from January to April 2016 and 2017. / Trabajo de Suficiencia Profesional

En el mundo, las industrias textiles y de la confección tienen una alta rotación y bajos márgenes industriales y su competitividad depende de servicios confiables de logística, transporte y entrega. Las empresas textiles peruanas enfrentan un gran problema con el suministro de materias primas, ya que tienen la necesidad de importar casi todos sus recursos, lo que causa altos costos logísticos. Las características distintivas de la logística de insumos textiles para pymes son la importación de materias primas de Asia, la concentración de productos estratégicos en unos pocos proveedores, los pedidos de materias primas en períodos fijos, el uso de correo electrónico y teléfono para finalizar acuerdos, revisión manual de existencias, falta de know-how con proveedores, uso de la orden de compra para verificar la orden, falta de clasificación de la materia prima en el almacén, inventario y rotura de stock. Ante el problema antes mencionado, se presenta un modelo estratégico de compra Lean basado en la aprobación de proveedores y 5s para mejorar la operatividad de las áreas involucradas. Se lleva a cabo una validación experimental en un estudio de caso que cumple con el perfil mencionado como PYME y fue posible demostrar la reducción de paradas no programadas en 9, 12 y 15 en los meses de agosto, setiembre y octubre de 2019, respectivamente, y contribuciones financieras para la organización de un VPN de S /. 3030.18 y una TIR del 29.38%. / In the world, the textile and clothing industries have high turnover and low industrial margins and their competitiveness depends on reliable logistics, transportation and delivery services. Peruvian textile companies face a major problem with the supply of raw materials, since they have the need to import almost all of their resources, which causes high logistics costs. The distinctive characteristics of the logistics of textile inputs for SMEs are the import of raw materials from Asia, the concentration of strategic products in a few suppliers, the orders of raw materials in fixed periods, the use of email and telephone to finalize agreements, manual review of stocks, lack of know-how with suppliers, use of the purchase order to verify the order, lack of classification of the raw material in the warehouse, inventory and stock breakage. Given the aforementioned problem, a strategic Lean purchasing model is presented based on the approval of suppliers and 5s to improve the operability of the areas involved. An experimental validation is carried out in a case study that complies with the profile mentioned as SMEs and it was possible to demonstrate the reduction of unscheduled stops in 9, 12 and 15 in the months of August, September and October 2019, respectively, and financial contributions for the organization of a VPN of S /. 3030.18 and an IRR of 29.38%. / Tesis

This master thesis is the last part of the master program Production Engineering and Management at the Royal Institute of Technology, KTH, in Stockholm. The thesis is conducted at Exeger Operations AB, in short Exeger. The company is in an expansion phase and wants to prepare for future production expansion. Thus, a simulation capability to test future production scenarios was desirable. The problem definition was defined by the company together with the authors and led to a literature study within simulation, TPS and Lean manufacturing. Following the literature study, a current state map was produced to achieve sufficient understanding of the production flow at the company. A simulation model was then built. The model was used to test three different ”what-if” scenarios. Buy or Optimize, Future ratio 3:1:1 and Buy or SMED. The authors’ findings in the Buy or Optimize scenario suggest that optimizing the process time in the printers is far better, from multiple perspectives, than investing in new machinery. A 3:1:1 ratio of printers, sinter 1 and assembly station was developed using the simulation model to achieve leveled production flow of these specific processes. Lastly, conducting a SMED on the sinter 1 machine, the setup-,and wait-times achieved a theoretical reduction up to 75 % by altering the SOP and allocating additional preparatory space, in accordance with Lean philosophy. This change would offer the same improvement to a full-scale production as investing in a new sinter 1 according to the simulation model. Future work may consist of Layout Planning and adopting the simulation model to new prerequisites.