Detta arbete har gjorts i samband med ett företag som säljer sina produkter på en global nivå. Företaget och dess produkter kommer inte att namnges i detta arbete på grund av sekretesskäl. Detta företag håller på att utveckla en ny produktgrupp med åtta olika produkter och då dess produkter delar vissa komponenter och monteringssteg vill företaget veta om det är möjligt att montera dessa produkter på en och samma monteringslinje. Företaget vill också få ett förslag på hur monteringslinjen skulle kunna se ut. Syftet med arbetet är att analysera hur ett monteringsupplägg kan se ut för den nya produktgruppen. Arbetet har strukturerats efter Design Thinking Processen. Metoder som har använts i arbetet är bland annat intervjuer, observationer, litteraturstudie, brainstorming och peer review. De resultat som har erhållits är ett förslag på hur en monteringslinje för sex av de åtta produkterna kan se ut. Förslaget inkluderar även ett förslag på hur materialförsörjningen till en av linjens stationer kan se ut. Två av produkterna exkluderades ur den tänkta produktgruppen på grund av att dessa produkter skiljde sig för mycket komponentsmässigt gentemot de andra. För en av produkterna var det inte rimligt att innefatta denna i produktgruppen av orsaker som ekonomi och bemanning. Den andra produkten som exkluderades ur produktgruppen uteslöts på grund av ett felaktigt antagande hade gjorts angående produktens montering. Då det felaktiga antagandet upptäcktes i ett väldigt sent skede av projektet fanns inte möjlighet att hinna åtgärda felet; således valdes det att exkludera produkten ur produktgruppen.  En slutsats som kan dras från detta arbete är att produkter som ska monteras på en och samma taktad monteringslinje måste vara väldigt lika i fråga om monteringssekvens, antalet ingående komponenter och monteringstid. Ytterligare en slutsats är att det behövs åtminstone två olika materielförsörjningsprocesser för att få en effektiv materialförsörjning till taktade linjer där olika produkter monteras. Den tredje slutsatsen som kan dras är förmontage bör användas till produkter som består av komplexa komponenter ifall de ska monteras med andra mindre komplicerade produkter på en taktad linje.  Andra slutsatser för detta projekt är att supermarkets och kittning är bra metoder att använda för att minska material som måste ligga i direkt anslutning till monteringslinjen.

This study contains suggestions for the question “How might the future production setup at Permobil look like?”. The idea is to provide solutions based on inputs from the current knowledge boundariesand practices of the production team. The work aims at gathering data from the current practices within the firm, identify the wastes, needs, and potential improvements and conducting studies on state-ofthe-art Industrial practices, trends, and upcoming future technologies in production. Value stream mapping is done to help better understand the current state across the production facility and hence plan for future production setup. The solutions on strategies for key areas, namely, warehousing, production line, material handling, quality control and overall integrated production setup are derived from first benchmarking against Industrial practices and then deriving options for the flow of resourcesand information across the Production value chain. The study suggests in-detail ideas of what all production trends can be incorporated for the new upcoming production setup in the future and is in tight accordance with Permobil’s lean principles.With the findings from Value Stream Mapping, we made suggestions for new layouts for the newfactory, and we ranked these suggestions based on an evaluation model. Automation in material handling, setup of the assembly line, changes in current customization setup and use of technology in many ways to aid in the operations are identified as the important transitions for future setup. Finally using the results from the layout suggestions, we performed a warehouse simulation between the suggested layout and the current layout based on distance travelled and parts delivered to line.Concluding this study by connecting the findings from VSM, Layout suggestions and Warehousesimulation. / Denna studie innehåller förslag på frågan ”Hur kan den framtida produktionsupplägget hos Permobilse ut?”. Tanken är att tillhandahålla lösningar baserade på input från produktionsteamets nuvarande kunskapsgränser och praxis. Arbetet syftar till att samla in data från nuvarande praxis inom företaget, identifiera avfall, behov och potentiella förbättringar och genomföra studier om toppmoderna industriella tekniker, trender och kommande framtida teknologier i produktionen. Värdeströmskartläggning görs för att bättre förstå det nuvarande tillståndet i produktionsanläggningenoch därmed planera för framtida produktionsupplägg. Lösningarna för strategier för kritiska områden, nämligen lagerhållning, produktionslinje, materialhantering, kvalitetskontroll och övergripande integrerad produktionsuppsättning härrör från först benchmarking mot industriell praxis och sedan härledande av alternativ för flödet av resurser och information över hela produktionsvärdekedjan. Studien föreslår detaljerade idéer om vad alla produktionstrender kan införlivas för den nya kommande produktionsuppsättningen i framtiden och är i strikt överensstämmelse med Permobils lean-principer. Med resultaten från Value Stream Mapping gav vi förslag på nya layouter för den nya fabriken, och vi rangordnade dessa förslag utifrån en utvärderingsmodell. Automatisering i materialhantering,uppsättning av löpande band, förändringar i nuvarande anpassningsupplägg och användning av teknik på många sätt för att underlätta verksamheten identifieras som viktiga övergångar för framtidainstallationer. Slutligen med hjälp av resultaten från layoutförslagen genomförde vi en lagersimulering mellan den föreslagna layouten och den aktuella layouten baserat på tillryggalagd sträcka och delar levererade till linjen. Avsluta denna studie genom att koppla samman resultaten från VSM, layoutförslag och lagersimulering.

För att möta en ökande efterfråga och samtidigt bibehålla konkurrenskraft krävs många gånger en optimering av produktionskapaciteten. Det påstås att det kan uppnås genom implementering eller utveckling av standardiserat arbetssätt. Studiens syfte är därför att undersöka hur standardiserat arbetssätt påverkar produktionskapaciteten i avsikt att generera lösningsförslag som optimerar produktionskapaciteten. Undersökningen utfördes som en fallstudie på en monteringslinje hos Getinge Disinfection AB i Växjö. Studiens genomförande följde DMAIC processen, vilket är hjärtat av Six Sigma, i avsikt att garantera att framtagna lösningar går att implementera på liknande processer. Studien resulterade i en reducering och balansering av cykeltider som genererade en approximerad kapacitetsökning på 184,3%. De förbättringsförslag som testades var framförallt förflyttning av delmonteringar till förmontage och förflyttning av arbetsmoment till andra stationer samt hur olika typer av slöseri kan elimineras.