Bakgrund: Idag handlar mycket om effektivitet inom många organisationer. Det verktyg vi valt att titta närmare på är Lean, som behandlar effektivitet inom organisationer. Syfte: Syftet med studien är att skapa en ökad förståelse kring Lean- konceptet på Statoil. Studien ämnar vidare på att undersöka hur arbetet med Lean fungerar idag och hur en eventuell uppföljning har genomförts. Teori: Studiens teori omfattar två verktyg inom Lean som undersökningsenheten har arbetat med sedan implementeringen. Vidare diskuteras definitioner av Lean-ledarskap i den teoretiska referensramen. Metod: Studien har utgått från en kvalitativ metod i form av semistrukturerade intervjuer och frågeformulär. Analys & slutsats: Lean-konceptet tillämpas till viss del inom organisationen. Modellerna vi har undersökt används i mindre utsträckning idag än år 2006 när implementeringen av Lean genomfördes inom undersökningsenheten. Lean-ledarskap förekommer i viss grad inom organisationen. / Background: Today is the focus on efficiency in many organizations. The tool we have chosen to take a closer look at are Lean, a tool that deals with the efficiency within organizations. Purpose: The study’s purpose is to gain a greater understanding of the Lean concept in Statoil. The study intends to explore how the effort of Lean works today and how a possible follow-up has been completed. Theory: The study’s theory includes two tools of Lean that the survey unit has worked with since the implementation. Further discuss the definitions of Lean leadership in the theoretical framework. Method: The study was based on a qualitative approach in the form of semi- structured interviews and questionnaires. Analysis & conclusion: The Lean-concept is applied to some extent within the organization. The models we have examined are less used today than in 2006 when the implementation of Lean conducted within the survey unit. Lean leadership occurs to some degree in the organization.

Ökad konkurrens i den svenska tillverkningsindustrin tvingar företag att effektivisera sina processer för att överleva. Det krävs att verksamheter organiseras utifrån kundernas behov för att möta de ökade kraven. Kunderna förväntar sig inte bara ett konkurrenskraftigt pris utan även hög kvalitet, leveransförmåga och flexibilitet.   Syftet med studien var att kartlägga ett företags logistikflöde från order till leverans. Detta för att kunna identifiera påverkande aktiviteter och ta fram eventuella förbättringsförslag till materialförsörjningen med hänsyn till lönsamhet. Genom att analysera och jämföra empirisk data med det teoretiska ramverket kunde samband dras mellan materialförsörjningsaktiviteter och kostnader. Resultatet visar att aktiviteter kring materialförsörjningen är de mest kritiska och har högst påverkan på kostnader. Vidare påverkar den bristande materialförsörjningen produktionen på Groth Kaross genom att ge upphov till extra resurser och kostnader som försämrar verksamhetens lönsamhet.

Företaget som arbetet utförs hos är aktiva inom tryckeribranschen och ligger i västra götalandsregionen. Företaget grundades 1908 och finns representerade i ett 20-tal länder på fyra kontinenter. Koncernen har cirka 6500 anställda och de viktigaste marknaderna är Kina, Singapore, Sverige, Storbritannien, USA och Tyskland. Branscherna de största kunderna är verksamma inom är Industrial och Health Care & Life Science, Fashion & Lifestyle, Electronics och Automotive. Företaget är en global leverantör och erbjuder integrerade lösningar inom supply chain management som är en växande marknad som företaget ser stor potential i, Print & packaging. Arbetet handlar om hur värdeflödeskartläggning som leanverktyg kan appliceras i tryckeribranschen för att belysa värde och icke värdeskapande aktiviteter. Syftet med arbetet är att med hjälp av lean-metoder, visualisera ett processflöde för att på så sätt identifiera flaskhalsar samt värdeskapande och icke-värdeskapande aktiviteter.  Detta ska ge en ökad inblick kring hur lean-filosofin kan appliceras i verkligheten, för att uppmuntra framtida förbättringsarbeten. Problemformuleringen till arbetet uppkom genom att företaget avser att flytta produktionen till Viared i Borås, företaget vet att det existerar slöserier inom produktionen och behöver därför hjälp med att identifiera dessa.  Målet med att identifiera dessa är för att lära sig av befintliga slöserier och att se till att de i så stor utsträckning som möjligt inte återkommer i den nya produktionsanläggningen. Forskningsfrågorna som ställts och besvarats i arbetet är hur produktionen påverkas av de flaskhalsar som finns samt varför uppstår flaskhalsarna där de gör. Arbetet har avgränsats till analys av station hiss samt kittning. Arbetet resulterade till att flaskhalsar och slöserier identifierades samt att två förbättringsförslag rekommenderades till företaget. Resultatet av analysen och förslagen i detta arbete kommer inte att representera andra företag som är verksamma inom tryckeribranschen generellt, då detta arbete följt och analyserat ett specifikt produktflöde, dock går metodiken och logiken i arbetet att tillämpas generellt. Viktigt att poängtera är att detta arbete analyserat en del av produktionen under en period samt att vidare arbete och mer tid krävs för att fler produkter skall kartläggas i produktionen. ! / The company that this project is practiced at, belongs in the printing industry and is based in västra götalandsregionen. The company was founded in 1908 and is represented in 20 countries in four continents. The corporate group has around 600 employees, and the most important markets are China, Singapore, Sweden, Great britain, United states and Germany.  Industries where the biggest customers are active in are Industrial and Health Care & Life Science, Fashion & Lifestyle, Electronics and Automotive. The company is a global supplier and offers integrated solutions within supply chain management, where the company sees a big opportunity for market growth, and big potentials in for example Print & packaging.  This projects main focus is to use value stream mapping as a lean tool, and see how it can apply to the printing industry to visualize a product flow. The mission is to identify bottlenecks in the chosen parts of the production and identify value and non-value adding activities. The research questions to this project was created based on the face that the company has decided to move into a new production facility and that they knew that it existed waste in the production. The purpose from the company's side with this project was to raise awareness to waste and learn from this project to minimize or if possible eliminate identified waste in the new facility.  The result of this project was identified bottleneck in the chosen area of the production, station hiss and kitting. Reason to why the bottleneck occurred in the station is also analyzed and discussed in a theoretical way, supported by scientific literature.  Two types of suggestions are also recommended as a result of the conclusion of this work.  One very important claim of this thesis work, is that only one fraction of the total product flow are visualized in this report, this mean that to visualize the whole product flow further research, time and mapping has to be done. Regarding the result of this paper, the result may not in the biggest probability represent how other companies in the same industry would have their result after embracing this thesis and its logic, to implement these within their own.

<p>Detta examensarbete är utfört vid institutionen för ekonomisk och industriell utveckling, IEI, vid Linköpings tekniska högskola, för CH Industry i Eskilstuna. Syftet med arbetet är att kartlägga de för företaget viktigaste artiklarna genom identifiering av tillverkningsflöden samt fastställa beläggningsgraden för respektive maskinresurs. Arbetet avgränsas till att endast identifiera tillverkningsflöden för totalt 40 artiklar. Den mest betydande artikeln för CH Industry analyseras med hjälp av en värdeflödeskarta för identifiering av produktionsförloppet, informationsflöden samt av tider i mellanlager.</p><p> </p><p>Arbetet är uppdelat i sex delar. Första hälften beskriver verksamheten för företaget samt teorin bakom begrepp och termer som används i arbetet. Därefter förklaras hur arbetet har utförts och resultat presenteras. I den avslutande delen av arbetet behandlas slutsatser följt av en diskussion kring dessa.</p><p> </p><p>Arbetet resulterade i ett omfattande Excelarbete där tillverkningsflödena är kartlagda och data om operationstider, ställtider samt beläggningsgrader för maskinresurserna är identifierade. Från kartläggningen av tillverkningsflödena identifierades maskinresurser som ur ett flödes- och transportperspektiv är felplacerade. Stora delar av detaljerna flödar från blästerresurs 20 till fleroperationsresurs 57 och därefter vidare till färdigvarulager. Till blästerresurs 20 anländer mer än hälften av alla bearbetade detaljer från resursgrupp ”Ämne” (laserskärare, stans och kap).</p><p>Genom att strategiskt flytta blästerresurs 20 och fleroperation 57 närmare varandra kan transportsträckor, mellanlager samt ledtider minskas. Området kring den gamla laserskärningsparken är passande för ändamålet.</p><p>Pelarborrarna i fleroperationsresurs 56 kan omfördelas till manuell svetsgrupp samt manuell bockningsgrupp. Operatörerna i dessa resursgrupper kan därmed själva utföra brotschning samt borrning av mindre tillverkningskvantiteter innan bock- eller svetsoperationen. Detta skulle medföra en eliminering av mellanlager både före och efter fleroperationsresursen samt minskning av transportsträckor.    </p><p> </p><p>Värdeflödeskartan visar på att den analyserade artikeln överproduceras. Artikeln tillverkas i allt för stora kvantiteter vilket medför lång tid i mellanlager samt onödig hantering. Genom att tillverka artikeln efter kundens behov minskar ledtiden samt kapitalbindningen i lager.</p> / <p>This bachelor thesis has been conducted at the Department of Management and Engineering, IEI, at the University of Linköping, for CH Industry in Eskilstuna. The purpose of this report is to map the most crucial products of the company by identifying the value stream and measuring the capacity utilisation for relevant machines. The report is limited to the analysis of the production flow of a total of 40 products. The most significant products for CH Industry are analysed by means of a value stream map for identification of the production process, the information flow and times in stockpiles.   <strong></strong></p><p>The report is divided into six parts. The first half of the report describes the corporate enterprise of CH Industry, presents the theory behind the concept and also explains the methods used in the report. The second half describes how the analyses were carried out and the results are presented.  The final chapter contains a conclusion followed by a discussion.</p><p>The report results in an extensive Excel document where the value stream is mapped and information about operation times, changeovers and capacity utilisation for the machine resources are identified. The mapping of the value stream reveals machine resources that from both a material flow and a transporting perspective are misplaced. Large sections of the details flow from blast resource 20 to milling machine recourse 57 and after that to the final inventory of goods. To the blast resource 20, more than half of the processed details come from the resource group ”Ämne” (laser cutter, stamping machine and cut-off saw).</p><p>Strategically moving blast resource 20 and milling recourse 57 closer to each other would reduce transport distances, storage and lead times. The area where the old laser-cutting park was located would be suitable for this purpose.</p><p>The pillar drills in the multi-operation resource 56 could be rearranged to a manual welding group and a manual bending press group. The operators for these resource groups could then do the broaching or drilling operation for smaller quantities before the actual bending or welding operation. This would eliminate stockpiles before and after the multi-operation resource and would reduce transport distances. </p><p>The value stream map indicates that the analysed article is overproduced. The article is manufactured in big quantities, which leads to long time in stockpiles and unnecessary handling. By manufacturing the article on customer’s demand lead times and capital tied up in stockpiles could be reduced.</p>

<p>Köpingsföretaget GETRAG All Wheel Drive AB utvecklar, tillverkar och levererar komponenter för drivteknik till personbilsindustrin. Genom projektet 580-9 planerar företaget att införa en monteringsbana för en nyutvecklad produkt. Till denna önskar företaget skapa en materialhantering som är kostnadseffektiv, lever upp till kundernas krav på hög kvalitet samt utesluter hantering av träemballage vid monteringsbanan. Syftet med examensarbetet är därför att ge förslag till en kostnadseffektiv materialhantering där emballage som avger restprodukter inte hanteras vid monteringsbanan.</p><p>För att undersöka examensarbetets frågeställningar har vi utrett hur materialförsörjningen till banan bör skötas. Studien bygger främst på teorier om lean produktion och förpackningslogistik. Utredningen innefattar en analys av nuläget och ger förslag till förbättringar utifrån denna. Vidare har vi studerat effekterna av och kostnaderna för alternativ till trä- och kartongemballage samt gjort en kartläggning av marknaden för alternativa emballage.</p><p>Resultatet av studien visar att för att skapa en effektiv materialhantering är det viktigt att eliminera de slöserier som finns i materialflödet, till exempel överproduktion, onödiga lager och onödiga transporter. För att skapa en jämn materialhantering bör mängden artiklar som fylls på vid banan motsvara förbrukningen under en bestämd tidsperiod, eller multiplar av denna period, för samtliga produkter. Vidare bör inte montörerna ansvara för påfyllnaden av artiklar vid monteringsbanan, detta bör istället skötas av en materialhanterare.</p><p>Studien visar även att olika förpackningar bör användas för olika artiklar beroende på produktens egenskaper samt varifrån den levereras. Att utesluta trä- och kartongemballage medför kostnader som måste vägas mot kundernas krav. Om det är alltför kostsamt att leverantören skickar i emballage som inte avger damm eller flisor finns det möjlighet till en ompackning. Denna bör för det specifika projektet ske internt i form av en manuell dukning.</p><p>Utifrån de slutsatser som dragits av arbetet är vår rekommendation att GETRAG All Wheel Drive AB bör arbeta för en mer kostnadseffektiv materialhantering genom lean produktion och sex sigma samt satsa mer på förpackningsutveckling.</p> / <p>GETRAG All Wheel Drive AB is situated in the city of Köping, Sweden. The company develops, manufactures and supplies transmission components for the auto¬motive industry. Through project 580-9 the company is planning an assembly line for a newly developed product. For this project GETRAG wants to create a materials handling that is cost efficient, lives up to the customer demands on high quality and excludes handling of wooden pallets near the assembly line. The purpose of this thesis is therefore to suggest a cost efficient materials handling where packaging materials that give off dust or splinters are not used near the assembly line.</p><p>To examine the questions in the thesis a study on how the support of materials to the assembly line should be handled has been made. It is based on theories of lean production and packaging logistics. The study includes an analysis of today’s flow and gives suggestions for improvements. We have also evaluated the costs and effects of replacing wooden packaging with alternative packaging materials. In addition, a survey of the market for alternative packaging materials has been made.</p><p>The results show that to create an efficient handling of materials it is important to eliminate waste like over production, unnecessary storage and unnecessary transportations. To assure a constant flow of articles brought to the assembly line the replenishment should be equivalent to the consumption during a certain period of time, or multiples of this time, for all articles. Furthermore, the assembler should not be the one bringing materials to the assembly line; this should be done by a material handler.</p><p>The study also shows that different packaging should be used for different articles, depending on product characteristics and where the supplier is situated. Excluding packaging material made out of wood or cardboard results in costs that must be weighed against customer demands. When it is too expensive to let the supplier deliver the articles in a packaging that does not give of dust or splinters, a repacking station is a possible solution; in the case of project 580-9 in the form of an in-house manual unpacking before the assembly.</p><p>Our recommendation is that GETRAG All Wheel Drive AB should try to achieve a more cost efficient materials handling through lean production and six sigma and at the same time put more resources in to packaging development.</p>

Köpingsföretaget GETRAG All Wheel Drive AB utvecklar, tillverkar och levererar komponenter för drivteknik till personbilsindustrin. Genom projektet 580-9 planerar företaget att införa en monteringsbana för en nyutvecklad produkt. Till denna önskar företaget skapa en materialhantering som är kostnadseffektiv, lever upp till kundernas krav på hög kvalitet samt utesluter hantering av träemballage vid monteringsbanan. Syftet med examensarbetet är därför att ge förslag till en kostnadseffektiv materialhantering där emballage som avger restprodukter inte hanteras vid monteringsbanan. För att undersöka examensarbetets frågeställningar har vi utrett hur materialförsörjningen till banan bör skötas. Studien bygger främst på teorier om lean produktion och förpackningslogistik. Utredningen innefattar en analys av nuläget och ger förslag till förbättringar utifrån denna. Vidare har vi studerat effekterna av och kostnaderna för alternativ till trä- och kartongemballage samt gjort en kartläggning av marknaden för alternativa emballage. Resultatet av studien visar att för att skapa en effektiv materialhantering är det viktigt att eliminera de slöserier som finns i materialflödet, till exempel överproduktion, onödiga lager och onödiga transporter. För att skapa en jämn materialhantering bör mängden artiklar som fylls på vid banan motsvara förbrukningen under en bestämd tidsperiod, eller multiplar av denna period, för samtliga produkter. Vidare bör inte montörerna ansvara för påfyllnaden av artiklar vid monteringsbanan, detta bör istället skötas av en materialhanterare. Studien visar även att olika förpackningar bör användas för olika artiklar beroende på produktens egenskaper samt varifrån den levereras. Att utesluta trä- och kartongemballage medför kostnader som måste vägas mot kundernas krav. Om det är alltför kostsamt att leverantören skickar i emballage som inte avger damm eller flisor finns det möjlighet till en ompackning. Denna bör för det specifika projektet ske internt i form av en manuell dukning. Utifrån de slutsatser som dragits av arbetet är vår rekommendation att GETRAG All Wheel Drive AB bör arbeta för en mer kostnadseffektiv materialhantering genom lean produktion och sex sigma samt satsa mer på förpackningsutveckling. / GETRAG All Wheel Drive AB is situated in the city of Köping, Sweden. The company develops, manufactures and supplies transmission components for the auto¬motive industry. Through project 580-9 the company is planning an assembly line for a newly developed product. For this project GETRAG wants to create a materials handling that is cost efficient, lives up to the customer demands on high quality and excludes handling of wooden pallets near the assembly line. The purpose of this thesis is therefore to suggest a cost efficient materials handling where packaging materials that give off dust or splinters are not used near the assembly line. To examine the questions in the thesis a study on how the support of materials to the assembly line should be handled has been made. It is based on theories of lean production and packaging logistics. The study includes an analysis of today’s flow and gives suggestions for improvements. We have also evaluated the costs and effects of replacing wooden packaging with alternative packaging materials. In addition, a survey of the market for alternative packaging materials has been made. The results show that to create an efficient handling of materials it is important to eliminate waste like over production, unnecessary storage and unnecessary transportations. To assure a constant flow of articles brought to the assembly line the replenishment should be equivalent to the consumption during a certain period of time, or multiples of this time, for all articles. Furthermore, the assembler should not be the one bringing materials to the assembly line; this should be done by a material handler. The study also shows that different packaging should be used for different articles, depending on product characteristics and where the supplier is situated. Excluding packaging material made out of wood or cardboard results in costs that must be weighed against customer demands. When it is too expensive to let the supplier deliver the articles in a packaging that does not give of dust or splinters, a repacking station is a possible solution; in the case of project 580-9 in the form of an in-house manual unpacking before the assembly. Our recommendation is that GETRAG All Wheel Drive AB should try to achieve a more cost efficient materials handling through lean production and six sigma and at the same time put more resources in to packaging development.

Detta examensarbete är utfört vid institutionen för ekonomisk och industriell utveckling, IEI, vid Linköpings tekniska högskola, för CH Industry i Eskilstuna. Syftet med arbetet är att kartlägga de för företaget viktigaste artiklarna genom identifiering av tillverkningsflöden samt fastställa beläggningsgraden för respektive maskinresurs. Arbetet avgränsas till att endast identifiera tillverkningsflöden för totalt 40 artiklar. Den mest betydande artikeln för CH Industry analyseras med hjälp av en värdeflödeskarta för identifiering av produktionsförloppet, informationsflöden samt av tider i mellanlager.   Arbetet är uppdelat i sex delar. Första hälften beskriver verksamheten för företaget samt teorin bakom begrepp och termer som används i arbetet. Därefter förklaras hur arbetet har utförts och resultat presenteras. I den avslutande delen av arbetet behandlas slutsatser följt av en diskussion kring dessa.   Arbetet resulterade i ett omfattande Excelarbete där tillverkningsflödena är kartlagda och data om operationstider, ställtider samt beläggningsgrader för maskinresurserna är identifierade. Från kartläggningen av tillverkningsflödena identifierades maskinresurser som ur ett flödes- och transportperspektiv är felplacerade. Stora delar av detaljerna flödar från blästerresurs 20 till fleroperationsresurs 57 och därefter vidare till färdigvarulager. Till blästerresurs 20 anländer mer än hälften av alla bearbetade detaljer från resursgrupp ”Ämne” (laserskärare, stans och kap). Genom att strategiskt flytta blästerresurs 20 och fleroperation 57 närmare varandra kan transportsträckor, mellanlager samt ledtider minskas. Området kring den gamla laserskärningsparken är passande för ändamålet. Pelarborrarna i fleroperationsresurs 56 kan omfördelas till manuell svetsgrupp samt manuell bockningsgrupp. Operatörerna i dessa resursgrupper kan därmed själva utföra brotschning samt borrning av mindre tillverkningskvantiteter innan bock- eller svetsoperationen. Detta skulle medföra en eliminering av mellanlager både före och efter fleroperationsresursen samt minskning av transportsträckor.       Värdeflödeskartan visar på att den analyserade artikeln överproduceras. Artikeln tillverkas i allt för stora kvantiteter vilket medför lång tid i mellanlager samt onödig hantering. Genom att tillverka artikeln efter kundens behov minskar ledtiden samt kapitalbindningen i lager. / This bachelor thesis has been conducted at the Department of Management and Engineering, IEI, at the University of Linköping, for CH Industry in Eskilstuna. The purpose of this report is to map the most crucial products of the company by identifying the value stream and measuring the capacity utilisation for relevant machines. The report is limited to the analysis of the production flow of a total of 40 products. The most significant products for CH Industry are analysed by means of a value stream map for identification of the production process, the information flow and times in stockpiles.    The report is divided into six parts. The first half of the report describes the corporate enterprise of CH Industry, presents the theory behind the concept and also explains the methods used in the report. The second half describes how the analyses were carried out and the results are presented.  The final chapter contains a conclusion followed by a discussion. The report results in an extensive Excel document where the value stream is mapped and information about operation times, changeovers and capacity utilisation for the machine resources are identified. The mapping of the value stream reveals machine resources that from both a material flow and a transporting perspective are misplaced. Large sections of the details flow from blast resource 20 to milling machine recourse 57 and after that to the final inventory of goods. To the blast resource 20, more than half of the processed details come from the resource group ”Ämne” (laser cutter, stamping machine and cut-off saw). Strategically moving blast resource 20 and milling recourse 57 closer to each other would reduce transport distances, storage and lead times. The area where the old laser-cutting park was located would be suitable for this purpose. The pillar drills in the multi-operation resource 56 could be rearranged to a manual welding group and a manual bending press group. The operators for these resource groups could then do the broaching or drilling operation for smaller quantities before the actual bending or welding operation. This would eliminate stockpiles before and after the multi-operation resource and would reduce transport distances.  The value stream map indicates that the analysed article is overproduced. The article is manufactured in big quantities, which leads to long time in stockpiles and unnecessary handling. By manufacturing the article on customer’s demand lead times and capital tied up in stockpiles could be reduced.

<p>Within today’s organizations there is continual development work to increase efficiency and the power to compete at the market. Production development with focus on continual improvements constitutes an important part of the daily work within a lot of organizations today.</p><p>The purpose of this study is to contribute to a part of the development process that Volvo Penta factory in Vara has in mind. A description of the current situation was compiled by mapping the internal runnings and material flow throughout the factory. A new suggestion for a layout and a comparison with the current situation will assist with creating a factual basis for the development of a new goods reception.</p><p>A study was made where the volumes and the quantity of the daily arrival goods were settled. Another study mapped the fork lift - and the moped traffic of the factory. The quantity and the volume of the material that was transported were also settled. The layout that was proposed was used during the comparison.</p><p>The compilation of the description of the current situation showed that the fork lift truck constitute 40 % of the total number of runnings. Empty box running and empty running constitute 15 % and 45% of the transportations respectively. The material-, empty box- and empty runnings of the moped are divided 40 %, 19 % and 41 %.</p><p>The result of the comparison of the existing with the planned goods reception showed that the new solution would decrease the use of fork lift truck transportations by as much as 16 %. The equivalent rate for the moped runnings would be 3 %.</p><p>The conclusion of the studies is that a new goods reception, placed close to the start point of the process, would make a contribution to a streamlining of the internal runnings in the factory. It was also established, by the layout flowchart, that the material- and the process flow would be more efficient.</p><p>The aim of the project was achieved through the extensive studies that were made. All of the transport stretches can now be studied in depth according to which factors are seen to be most important. The study contains separate information from each driver. A closer review by each driver is therefore suggested during the continued work. The development of new transport stretches where coordinated runnings may decrease and empty runnings may decrease is possible in order to reach even greater efficiency.</p>

Within today’s organizations there is continual development work to increase efficiency and the power to compete at the market. Production development with focus on continual improvements constitutes an important part of the daily work within a lot of organizations today. The purpose of this study is to contribute to a part of the development process that Volvo Penta factory in Vara has in mind. A description of the current situation was compiled by mapping the internal runnings and material flow throughout the factory. A new suggestion for a layout and a comparison with the current situation will assist with creating a factual basis for the development of a new goods reception. A study was made where the volumes and the quantity of the daily arrival goods were settled. Another study mapped the fork lift - and the moped traffic of the factory. The quantity and the volume of the material that was transported were also settled. The layout that was proposed was used during the comparison. The compilation of the description of the current situation showed that the fork lift truck constitute 40 % of the total number of runnings. Empty box running and empty running constitute 15 % and 45% of the transportations respectively. The material-, empty box- and empty runnings of the moped are divided 40 %, 19 % and 41 %. The result of the comparison of the existing with the planned goods reception showed that the new solution would decrease the use of fork lift truck transportations by as much as 16 %. The equivalent rate for the moped runnings would be 3 %. The conclusion of the studies is that a new goods reception, placed close to the start point of the process, would make a contribution to a streamlining of the internal runnings in the factory. It was also established, by the layout flowchart, that the material- and the process flow would be more efficient. The aim of the project was achieved through the extensive studies that were made. All of the transport stretches can now be studied in depth according to which factors are seen to be most important. The study contains separate information from each driver. A closer review by each driver is therefore suggested during the continued work. The development of new transport stretches where coordinated runnings may decrease and empty runnings may decrease is possible in order to reach even greater efficiency.

Den svenska sjukvården kommer under de kommande decennierna att ställas inför stora utmaningar. Patientbelastningen väntas öka till följd av en åldrande befolkning som till största del utgörs av den stora generationen av 40-talister. Situationen kommer att kunna bli synnerligen allvarlig då många av Sveriges sjukhus och mottagningar redan idag har långa patientköer som i många fall inte klarar av att leva upp till vårdgarantin på maximalt 90 dagars väntan från inkommen remiss till genomfört läkarbesök. De senaste åren har emellertid ett trendbrott kunnat skönjas. Många sjukhus har startat omfattande förbättringsprogram med målsättningen att nå högre effektivitet och kvalitet i verksamheten, däribland Skånes universitetssjukhus i Lund och Capio S:t Görans sjukhus i Stockholm. Förbättringsprogrammen har visat mycket goda resultat såsom kortare patient-köer, kortare väntetider, högre kvalitet i vårdresultaten samt större patientnöjdhet. Dessa förbättringar har inte uppnåtts genom att personalen har jobbat snabbare och hårdare, utan smartare enligt principer hämtade från den japanska förbättringsfilosofin Lean production som visar hur ett resurseffektivt och lönsamt flöde ska organiseras. Ortopedkliniken vid Länssjukhuset Ryhov i Jönköping har liksom stora delar av sjukvården i Sverige långa patientköer och långa väntetider. Idag är ett ambitiöst förbättringsprogram sjösatt med målsättningen att minska patienternas väntetid från 90 till 30 dagar i november 2010. Det var inom ramen för detta utvecklingsprojekt som vi, parallellt med klinikens eget arbete, fick uppgiften att förbättra klinkens nybesöksprocess(remiss-bokning-besök). Målsätt-ningen med vårt examensarbete var att upptäcka och föreslå förbättringsmöjligheter för nybesöksprocessen som ska leda till att väntetiden för klinikens nybesökspatienter förkortas. Med bland annat förbättringsfilosofin Lean och flera kvalitetsförbättringsverktyg som utgångspunkt dokumenterade och analyserade vi nybesöksprocessen och dess förutsättningar. Analysen utmynnade i flera potentiella förbättringsmöjligheter som sammantaget visade att Ortopedklinken, efter implementering av nedanstående förbättringsförslag, idag kan ta emot samtliga länets patienter med specialistvårdsbehov med befintlig kapacitet. Förbättringarna handlar om en bestämd ansvarsfördelning mellan primärvården och Ortopedkliniken, tydliga direktiv om vad som ansvarsuppgifterna kräver samt hårda krav på att uppfylla ansvars-uppgifternas bestämmelser. På så sätt skapas rätt förutsättningar för att bedriva en effektiv verksamhet för kliniken. När rätt förutsättningar finns ska en ny effektivare processkarta implementeras som utnyttjar färre resurser, tar kortare tid och har längre framförhållning i sin planering. Remissinflödet ska utjämnas och en takt skapas för jämn arbetsbelastning och enklare planering. Läkarresursen, som utgör klinikens flaskhals, ska omfördelas för att höja kapaciteten och balansera flödet. De inbokade besökstiderna ska utnyttjas maximalt genom att förbättra kommunikationen med patienterna och förbättra omfallsplaneringen för återbud. Genom att införa alla nämnda förbättringsförslag har vi visat att kliniken har förmåga, att med befintlig kapacitet, möta vårdbehovet inom länet. Förbättringsarbete är en ledarskaps-fråga där de högsta cheferna måste visa trovärdighet och engagemang för att satsningen ska bli lyckad. Enligt Lean bör cheferna skapa en förbättringsanda där alla medarbetare ser sin roll i helheten och förstår hur viktig deras insats är för det gemensamma resultatet så att alla medarbetare arbetar mot samma verksamhetsmål. Ortopedkliniken har förutsättningarna för att bli framgångsrik och ansvaret ligger nu på klinikchefens bord för hur framgångsrikt förbättringsarbetet kommer att bli.