Examensarbetet har genomförts på ett lager med fokus på deras lagerautomater, där verksamheten hanterar artiklar för industrin. Projektet har följt PDCA-metoden. Företaget har fått in flera kundreklamationer som kan kopplas till deras område för lagerautomater, där största andelen av reklamationerna handlar om att kunder fått fel antal artiklar skickade till sig. Majoriteten av dessa reklamationer gäller mindre ordrar, där kunden beställt mellan 1-10 st artiklar. I projektet kom det fram att den nuvarande rutinbeskrivningen inte stämde överens med operatörernas arbetssätt. I nulägesanalysen undersöktes området vid lagerautomaterna (LA) med hjälp av Ishikawa-diagram och 5 varför. Där valdes tre orsaker till problemet ut, ​otydlig rutinbeskrivning​ , ​otydlig kontroll av antal artiklar​ samt ​otydlig skärm vid LA. Utifrån analysen har ett förbättringsförslag som direkt lösning tagits fram, i form av en ny rutinbeskrivning som utformats med hjälp av operatörer vid lagerautomaterna. Detta för att få med relevant och viktig information, vilket ökar chansen till att operatörerna faktiskt följer rutinen. I rutinbeskrivningen ingår en kontroll av antal artiklar som innebär att operatören räknar antalet artiklar en gång till vid ordrar på 1-10 st artiklar.  Syftet med rutinbeskrivningen är att få operatörerna att arbeta efter ett standardiserat arbetssätt för att minska variationen i kvaliteten och uppmärksamma avvikelser p.g.a felplock. Kontrollen ska direkt minska omfattningen av problemet, men förväntas på sikt inte behövas. Vid projektets slut resulterade den nya rutinbeskrivningen i en förbättrad leveranskvalitet, med fokus på fel antal, med 77 % vilket överträffade projektmålet på 30 %. / This bachelor thesis has been carried out at a warehouse focusing on their automated storage and retrieval machines (ASRM). These warehouse operations handle items for the industry. The project has followed the PDCA method. The company has received several customer complaints that can be linked to this area, where the largest proportion of complaints are from customers receiving the wrong number of items. The majority of these complaints concern small orders, where the customer has ordered between 1-10 items.  The conducted study showed that the current routine description did not match the operators' working methods. In the present situation analysis, which comprised Ishikawa diagrams and 5 why, the study focused on three causes of the problem, ​Unclear routine description​ , ​Unclear control of number of articles ​ and ​Unclear screen on the ASRM​ .  Based on the analysis, a new routine description was outlined together with operators at the warehouse to provide relevant and important information, which increases the change that the operators actually follow the routine. The new routine description includes a control of the number of articles, which means that the operator counts the number of articles again for orders of between 1-10 items.  The purpose of the new routine description is to get the operators to work according to a standardized routine to reduce the variation in quality and pay attention to deviations caused by picking errors. The control should directly reduce the extent of the problem, but is not expected to be necessary in the long term. At the end of the project, the new routine description resulted in improved delivery quality, focusing on the wrong number, by 77 % which surpassed the project goal of 30 %.

Bucher Emhart Glass i Örebro arbetar med bearbetning och tillverkning av maskindelar, reservdelar, fixturer och prototyper för formning av glasbehållare. Nyligen har företaget installerat nya maskingrupper där varje maskin har ett verktygsförråd på några hundra verktyg. Det förekommer likadana verktyg i flera olika maskiner och de mest använda verktygen har slitagedelar som byts ut i högt tempo. Företaget har en bristande översyn på nya inköp samt en stor verktygskatalog som lett till onödigt höga verktygskostnader. I och med detta vill Emhart Glass ha förbättringsförslag över vilka åtgärder som kan göras för att reducera deras verktygskostnader. För att skapa en så tydlig bild som möjligt av problemet så genomfördes observationer, intervjuer, litteraturstudie samt dokumentation. Då det handlar om många parametrar som styr verktygskostnaden så valdes PDCA som metod. PDCA har givit ett strukturerat arbetssätt för den utredning som gjorts. Problematiken med verktygskostnader, har många underliggande parametrar vad gäller skärtid, leverantörer, den stora verktygskatalogen och kommunikationen inom företaget. Parametrarna skapar tillsammans onödigt höga verktygskostnader. Företagets arbete med verktygskostnader ska tillsammans med leverantörer skapa värde för verksamheten genom att introducera mer förmånliga lösningar än vad som finns idag. Slutsatser som dragits för att reducera verktygskostnader har exempelvis varit att standardisera omslipning samt implementera fin- och grovbearbetande pinnfräsar. Detta för att maximera skärtiderna på de verktyg som idag finns hos Emhart Glass. / Bucher Emhart Glass in Orebro works with machining and manufacturing of machine parts, spare parts, fixtures and prototypes for forming glass containers. Recently, the company installed new machine groups where each machine has a tool inventory with a few hundred tools. There are similar tools in several different machines and the most commonly used tool has wear parts that are replaced at a high pace. The company's lack of overviewing new purchases and their large tool catalog has resulted in unnecessarily high tool costs. Because of this, Bucher Emhart Glass now wants suggestions of improvement to reduce tool costs. In order to create a picture as clear as possible of the problem, observations, interviews, literature study and documentation were conducted. Since there are many parameters controlling the tool cost, PDCA was chosen as method for this project. PDCA has given the project a structured method while working with the investigation that has been done. The problem with tool costs, has many underlying parameters regarding the cutting time, suppliers, the large tool catalog and communication within the company. Together the parameters create unnecessarily high tool costs. The company's work on tool costs, together with suppliers, will create value for the business by introducing more profitable and new solutions than are applied today. Conclusions that have been drawn to reduce tool costs has been for example, to standardize regrinding and to implement fine and rough machining pins. This is to maximize the cutting times of the tools that exist at Emhart Glass today.

Strävan om en större konkurrenskraft har medfört förändringar inom modern produktion där det sker en övergång från arbetskraftsberoende produktion till en ökad automatisering av produktionsanläggningar. En ökning av automatiseringar i samband med teknikutveckling har medfört att produktionsutrustningar har blivit mer avancerade och komplicerade att underhålla. Förändringarna har medfört större krav på driftsäkerheten hos produktionsutrustningar för att bemöta kundkrav samt bibehålla konkurrenskraft. Utförandet av ett effektivt underhållsarbete har blivit en viktig faktor för uppnå en driftsäker produktionsanläggning. I Arla Foods Jönköpings mejeri tillämpas både operatörs- och specialistunderhåll på produktionen där mätningar av utrustningar genomförs och förebyggande underhållsplan har utformats. Tomgodsförsörjningen, som förser tomma lastbärare till förpackningsmaskinerna och kyllagret, har däremot ingen underhållsplan, utan det tillämpas enbart akuta underhållsarbeten. Studiens syfte har varit att framställa en förebyggande underhållsplan för tomgodsförsörjningen av rullpallar. Detta har skett parallellt med en störningsanalys där störningar kartlades och därefter utformades åtgärdsförslag. All data införskaffades på Arla Foods mejeri i Jönköping, där metoderna som utnyttjades var observationer, intervjuer, workshops samt dokumentstudier. Dessutom utfördes litteraturstudier, för att ge en teoretisk grund till studien, som behandlar grundläggande underhålls principer och verksamhetsutvecklingskonceptet Total Produktivt Underhåll, TPU. Analysen omfattar en sammanställning av störningar, med hjälp av ett paretodiagram, där de störningar som påverkar försörjningssystemet mest kunde identifieras. Analysen påvisade att 49,3 procent av alla störningar berodde på att rullpallarna fastnade i kurvor samt att defekta rullpallar kom igenom kontroller och orsakade stopp i försörjningssystemet. Dessutom gjordes en analys av det nuvarande underhållsarbetet och hur en utebliven underhållsplan påverkar försörjningssystemet. Utifrån analysen utformades förbättringsåtgärder för de två mest återkommande störningarna samt en FU-plan för försörjningssystemet. Med hjälp av litteraturstudier, underhållspersonalens kompetenser samt leverantörernas underhållsguide har en FU-plan kunnat utformas, där vikt lades i att inte skapa en främmande arbetsmetod. Då hela produktionen arbetar med RIS-tavlor ansågs det som en lämplig arbetsmetod då personalen känner igen och arbetar efter metoden i andra avdelningar. Underhållsplanen består av styrkort, RIS-kort, med instruktioner för varje område och ska även fungera som en checklista för att underhållsarbetet ska ske i rätt tid. En ansvarsfördelning av underhållsarbetet har gjorts som förenklar att underhållsplanen fullföljs. RIS-tavlorna medför att felrapporteringar sker på ett korrekt sätt samt fördelar ansvar och möjliggör dokumentering av utförda reparationer. Vidare rekommenderas Arla Foods Jönköping att integrera den nyutvecklade underhållsplanen i affärssystemet SAP, som underhållsavdelningen arbetar med i dagsläget för att utföra förebyggande underhållsarbete på förpackningsmaskinerna. Dessutom bör en implementering av TPU genomföras i hela organisationen, där den nyutvecklade underhållsplanen anses vara en grund, för att åstadkomma störningsfri produktion med hjälp av ett strukturerat arbetssätt och skapa ett engagemang i organisationen som arbetar tillsammans för ett arbete med ständiga förbättringar. På lång sikt bör det även övervägas att rekonstruera rullpallsbanorna och skapa rakare transportbanor för att undvika kurvor och störningarna de medför. / The pursuit for a greater competitiveness has brought changes in modern production, where there is an ongoing transition from labour-dependent production to an increased automation in production plants. The increase of automation and the advance of technology has meant that production equipment has become more sophisticated and complicated to maintain. The changes have brought greater demands on the dependability of production equipment in order to meet customer requirements and also maintain competitiveness. The execution of an effective maintenance has become an important factor in order to achieve a dependable production plant. Arla Foods Jönköping’s dairy plant works with both operator and specialist maintenance, where measurement on equipment are carried out and preventive maintenance plan has been developed. On the other hand, the empty-packaging-supplying system, which supplies empty cargo carriers to the packaging machines and to the cold storage warehouse, lacks a maintenance plan and therefore only emergency maintenance work are applied. The purpose of this study has been to develop a preventive maintenance plan for the empty-packaging-supplying system of rolltainers. This has taken alongside an interference analysis where interferences were mapped and then a proposal for action was devised. All data was obtained in Arla Foods Jönköping’s dairy plant, where the methods that were used are observations, interviews, workshops and document studies. Literature studies, that treats basic maintenance principles and Total Productive Management, TPM, where also performed in order to provide a theoretical basis for the study. The analysis covers a compilation of interferences, through a Pareto chart, where those interferences which affected the supplying system most could be identified. The analysis showed that 49,3 percent of all the interferences was due to rolltainers that got stuck on curves and defective rolltainers that went through controls and caused a stop of the supplying system. An analysis was also made of the current maintenance work and how the lack of a maintenance plan affects the supplying system. Based on the analysis, a proposal for action was devised for the two most prevalent interferences and a preventive maintenance plan for the supplying system was developed. With the help of literature studies, maintenance staffs competencies and the suppliers maintenance guide, a preventive maintenance plan was developed, where great emphasis was put on to not introduce an alien working method. Since the whole production works with RIS-boards and the personnel are familiar with them, it was viewed as a suitable working method. The maintenance plan consists of scorecards, RIS-cards, with instructions for each area, and will also serve as a checklist for the maintenance work to take place at the right time. In order for the maintenance work to be fulfilled a delegation of responsibility for the maintenance work has been made. The RIS-boards enables error reports to be made in a proper way, delegate responsibility and enables documentations of performed reparations. Furthermore, Arla Foods Jönköping is recommended to integrate the newly developed maintenance plan with SAP, which is an enterprise resource planning software, which the maintenance department is currently working with to perform preventive maintenance on the packaging machines. Also, an implementation of TPM should be applied throughout the whole organization, where the newly developed maintenance plan is considered to be a basis for achieving interference-free production through a structured approach and create a commitment in the organization to work together for continuous improvement efforts. In the long term, consideration should be given to reconstruct the rolltainer tracks and create more direct transportation tracks to avoid curves and the interferences they create.

Sverige har sett en stor ökning av nyproducerade bostäder de senaste åren och byggbranschen har haft stor framgång. Med den kraftiga ökningen ställs nya krav på byggbolagen. Byggprocessen förkortas och effektiviseras med metoder som industriellt byggande. Men med en kortare byggtid och ökad effektivitet kan även problem i produktionen uppstå.   Syftet med denna rapport är att lokalisera återkommande problem och störningar som idag finns vid arbetsmoment i produktionen. Via workshoppar har vi samlat information från entreprenadbolagets egna hantverkare för att uppnå en klar bild av hur man går tillväga i byggprocessens utförandedelar samt kartlägga problem som uppkommer i produktionen.   Entreprenadbolaget är kvalitets-, miljö- och arbetsmiljöcertifierat gentemot kraven i ISO 9001, ISO 1400 och OHSAS 1800. Dessa certifieringar ställer krav på ett strukturerat förbättringsarbete. Direktiv för förbättringsarbeten inom bolaget existerar men det är något som inte når hela vägen. Det saknas ett medel i förbättringsarbetet som verkar för samtliga yrkesroller inom bolaget.  Med insamlad information som bakgrund har vi utvecklat ett medel som kan effektivisera delar i produktionen som samtidigt bidrar till en stimulerande arbetsmiljö för hantverkarna.  Området som valdes att studera vidare var hantverkarnas förslag om en pärm för speciallösningar vid bristfälliga konstruktioner och störningar i produktionen.  Det framtagna hjälpmedlet samt den utförda metoden i arbetet med att motverka återkommande problem och störningar i produktionen ser vi som ett steg i arbetet med att uppfylla ett av entreprenadbolagets årliga delmål, som innebär att främja samverkan mellan medarbetarna. / The construction industry in Sweden has seen a rise in recent years. With the increase of house production, new demands are being made on the construction companies. The construction process is shortened and made more efficient with methods such as using precast elements. But with shorter production times and increased effectivity, problems can arise.  The purpose of this report is to localize reoccurring problems in the production process. We have gathered information from the company’s own carpenters through workshops to get a clear picture of the problems in today’s production.  The construction company is quality, environment and work environment certified according to the requirements of ISO 9001, ISO 1400 and OHSAS 1800. These certifications require structured improvement work. A directive for improvement work within the company exists but is not ensued sufficiently. There are no means in the improvement work that works for all roles within the company. With the gathered information we’ve developed an instrument that can increase effectivity in the production process as well as contribute to a stimulating work environment for the carpenters.  The field we chose to study was the carpenter’s suggestion about a binder for special solutions at inadequate constructions and difficult situations. The developed instruments as well as the method used in our report to counteract reoccurring problems and disturbances in the production, contribute to the work in reaching the company’s goal to promote cooperation within the organization.

Med dagens höga kundkrav, både i form av specifika produktrelaterade krav och krav på certifiering enligt kundens angivna standarder krävs ett strukturerat och tydligt förhållningssätt till kvalitetsarbete. Fordonsindustrins standard för kvalitetsledningssystem är ett sådant exempel. Denna standard är nypublicerad av International Automotive Task Force (IATF) och gäller för samtliga företag som är aktiva inom fordonsindustrin, både huvudaktör och eventuell underleverantör. Talent Plastics Laxå är ett företag som tillverkar plastdetaljer till företag inom fordonsindustrin och måste således anpassa sig efter standarden.  Syftet med arbetet är att granska och säkerställa att processen för framtagning av en ny produkt uppfyller och genomförs i enlighet med kundernas krav, företagets egna krav samt de nypublicerade kraven som framkommit i standarden IATF 16949:2016.  Datainsamlingen grundade sig till stor del av analys och granskning av den aktuella standarden samt den tidigare, med målet att identifiera de nypublicerade kraven och tydligt urskilja skillnader mellan avsnitt relaterade till arbetets område.  Detta arbete förtydligar och ger en inblick i de skillnader Talent Plastics Laxå måste anpassa sig efter i förhållande till att uppfylla kraven i IATF 16949. Vidare arbetas ett fåtal förbättringsområden fram som organisationen måste förbättra, vilket dels innefattar rekommendationer om att på ett mer tvärfunktionellt tillvägagångssätt angripa problem. Ett annat förbättringsområde identifieras även gällande informationsutbyte, där förbättringsåtgärden grundar sig i implementation av dagliga styrningsmöten. Med de identifierade förbättringsområdena och de tillhörande åtgärderna hoppas vi kunna hjälpa Talent Plastics Laxå att uppfylla kraven och således även förbättra den egna verksamheten. / Today’s high customer requirements, both specified product related requirements as well as fulfilled certification of customer decided standards demand the organization to work with quality related questions in a structured and pronouncedly way. The automotive quality management system standard is one such example. This standard is newly published by International Automotive Task Force (IATF) and applies to all companies active in the automotive industry both principal and any subcontractor. Talent Plastics Laxå is a company that manufactures plastic parts for companies in the automotive industry and must therefore conform to the standard. The purpose of this paper is to review and ensure that the process related to production of a new product meets, fulfills and is performed in accordance to customer requirements, requirements set by the organization as well as the new requirements in IATF 16949. The collection of data was mainly based on review and analysis of the standards, including the current IATF 16949 but also the antecedent ISO/TS 16949, with the purpose to identify the changes and new requirements that may affect the actual process.  This work clarifies and gives an insight to the differences Talent Plastics Laxå needs to adapt to for fulfill the requirements in IATF 16949. Furthermore, a few improvement areas are identified that the organization have to improve, which includes recommendations for addressing problems in a more multi-disciplinary approach. Another improvement area is also identified for information exchange, where the recommended improvement is based on the implementation of daily management meetings. With the identified improvement areas and associated recommendations, we hope to help Talent Plastics Laxå meet the requirements and thus also improve the own business.

No description available.

Scania OmniExpress Busproduction Finland Oy in Lahti, a company that manufactures buses of product family Scania Interlink LD, Scania Interlink MD, Scania Interlink HD and Scania Citywide LE Suburban. As Scania receives larger customer orders, these orders are divided into both Scania Production Słupsk S.A. and Scania OmniExpress Busproduction Finland Oy, which bring a desire to harmonize these factories. To achieve this harmonization an investigation is required of Scania OmniExpress Busproduction Finland Oy analysis process and comparison with Scania Production Słupsk S.A. To keep up the permanent development outcome, Strategic Plan Scania Production Lahti requires a survey of the painting process in Lahti, Finland. Based on this, an internal cost performance benchmark has been implemented between the factories. Through a currant status analysis of both facility’s, based on Strategic Plan Scania Production Lahti methods and strategies, as well as complementing this with external methods and theory, the gap between the factories has been conducted from a cost perspective. Based on the more in-depth analysis made in Scania OmniExpress Busproduction Finland Oy, an improvement work has been carried out. / Scania OmniExpress Busproduction Finland Oy i Lahti, tillverkar idag bussfamiljerna Scania Interlink LD, Scania Interlink MD, Scania Interlink HD och Scania Citywide LE Suburban. För att kunna leverera vid större kundordrar delas dessa upp mellan två Scaniaägda fabriker, Scania Production Słupsk S.A. och Scania OmniExpress Busproduction Finland Oy, detta medför att en harmonisering krävs mellan fabrikerna så att slutprodukten blir identisk. För att uppnå denna harmonisering utfördes denna studie mellan dessa fabriker. Att jobba med ständiga förbättringar är djupt inprintat i Scanias visioner och mål. I arbetet med ständiga förbättringar för processer skulle målerprocessen förbättras i denna studie. Genom en nulägesanalys i båda fabrikerna baserad på Strategic Plan Scania Production Lahti metoder och strategier såväl som kompliment från externa metoder och teorier har prestanda gapet identifierats. Baserat på en såväl djupare nulägesanalys i Scania OmniExpress Busproduction Finland Oy, har ett förbättringsarbete utförts.

Background: When a potential customer reaches out to NKT and requests themto tender an offer for a project, NKT will start to compile the information neededfor the customer to make an informed decision. Among others, one document thatis included in the information is a CSO. This drawing displays an overview of thecomplete cable installation, which makes it easy for the customer to see all compo-nents included in the installation. Up until the project, the process of building a CSO has been time-consuming and lacked a standardized workflow. This has causedinconsistencies in deliveries to customers and, if requested, the process of makingchanges has been a time-consuming challenge. Objectives: The objective of this project was to find a way to optimize by standard-izing the way the engineers work today by implementing a new production processwhen building CSOs and creating drawings. Methods: This project was conducted using the PDCA method as it provides struc-ture during the stages of the project and allows for iterative project cycles. A com-prehensive literature study was performed to learn about ways to optimize and stan-dardize workflows. Semi-structured open-ended interviews were held with affectedpersonnel to build a complete image of the cause of the issues with the current solu-tion. The CAD software SolidWorks was used as a tool to create the new solution asits integrated features provided the possibility to automate a big part of the process. Results: The interviews helped gain valuable insight into what parts of the current so-lution have proved to be problematic. The responses varied between the participants,but the common denominators were that the lack of automation and standardizationcaused much frustration. The engineers were asked to time themselves using boththe old and new production process when creating the same projects. The resultsshowed that the new process allowed them to build the same CSO with an averagetime saving of 85%. Conclusions: The results show that, even though the new process still needs workto be a full replacement for the old solution, it has the potential to bring big timesavings to the engineers that work with the CSO. A standardized workflow will helpto deliver more consistent designs to customers

京都大学 / 0048 / 新制・論文博士 / 博士(工学) / 乙第12982号 / 論工博第4129号 / 新制||工||1637(附属図書館) / 32452 / (主査)教授 小林 潔司, 教授 大津 宏康, 教授 河野 広隆 / 学位規則第4条第2項該当 / Doctor of Philosophy (Engineering) / Kyoto University / DFAM

Embora seja crescente a utilização de reatores anaeróbios no tratamento de efluentes nas indústrias de refrigerantes, algumas características desta tecnologia ainda comprometem o desempenho, a estabilidade e a confiabilidade do processo, acarretando no aumento dos custos operacionais necessários para garantir a qualidade do efluente tratado, em adequação à todas as exigências legais. Dentre estas características destaca-se a vulnerabilidade do lodo anaeróbio a choques de produtos químicos. O presente trabalho propõe uma metodologia, baseada no método PDCA, com o objetivo de prevenir impactos negativos sobre o reator anaeróbio, através da identificação dos resíduos químicos gerados pela fábrica de refrigerantes, assim como a sua classificação, quanto a frequência de descartes e a severidade do impacto sobre a atividade dos microorganismos anaeróbios. O estudo mostrou, através da redução de DQO (Demanda Química de Oxigênio), quais produtos químicos apresentaram maior inibição sobre o lodo anaeróbio, possibilitando à fábrica direcionar ações de controle e contingência, além de pré-requisitos operacionais. / Although increasing the use of anaerobic reactors in the treatment of industrial effluents in soft drink industries, some features of this technology still undermine the performance, stability and reliability of the process, leading to increase operating costs required to ensure the quality of the treated effluent, suitability to legal requirements. Among these characteristics highlight the vulnerability of anaerobic sludge to chemical shocks. The present work proposes a methodology, based on the PDCA method in order to prevent negative impacts on the anaerobic reactor, by identifying the chemical wastes generated by the factory of soft drinks, as well as their classification, as the frequency of discharges and the severity of impact on the activity of anaerobic microorganisms. The study showed, through the reduction of COD (Chemical Oxygen Demand), which chemicals have greater inhibition on the anaerobic sludge, enabling to factory direct control actions and contingency operational prerequisites as well.