Återtillverkning är ett koncept som får allt större betydelse inom dagens tillverkningsindustri. Konceptet bygger på att uttjänta produkter tas tillbaka och återfår ett marknadsvärde genom en process som innefattar: sortering, rengöring, demontering, bearbetning, montering och testning. Återtillverkning är mer vanlig i USA där metoden använts under många decennier, men mer ovanlig bland svenska företag. Detta är dock någonting som är på väg att förändras i och med hårdare lagstiftningar och en ökad miljömedvetenhet bland företagen. I syfte att föra ut kunskap och utforska metodikens för och nackdelar har Linköpings Tekniska Högskola startat ett projekt som går under namnet REKO. Detta examensarbete är det andra som ingår i projektet och är ett samarbete mellan högskolan och Scandi-Toner AB. Företagets återtillverkning av tonerkassetter sker till stora delar genom manuellt arbete. Arbetsmiljön hos företaget är påfrestande, då den är både högljudd och smutsig. Företagsledningen har beslutat att försöka automatisera vissa delar av produktionen. Detta examensarbete innefattar framtagning av konceptet för den automatiserade rengöringsprocessen. Kraven var att automationen möjliggör en effektivisering av produktionen men också en förbättrad arbetsmiljö för produktionspersonalen. Framtaget koncept skall passa in i nuvarande produktionssystem, men också ge möjlighet till en förändrings av produktionen i framtiden. Vikten har legat på att hitta ett koncept som skall vara enkel att implementera i Scandi-Toners produktion samtidigt som den skall vara enkel att tillverka och serva. Arbetet har resulterat i ett koncept bestående av olika moduler som möjliggör en isolering av toner och absorbering av höga ljudvolymer. Utnyttjandet av transportbana och paletter medger hög flexibilitet och en god möjlighet att förändra produktionsflödet för snabbare bearbetning och bättre överblick av produktionsförloppet.

This paper is the result of a case study conducted at Uppåkra Mekaniska AB during the spring of 2006. The task that was presented by Uppåkra was to develop a basis for a decision for the planning activities at the company, so that in the future they can create lot-sizes which are based upon a total cost perspective. Total cost in regards to lot-sizing is defined as the sum of the administrative reordering costs and warehousing cost per stock keeping unit. To collect data a series of interviews and observations were conducted. This data was then used during the lot-sizing simulation and analysis. The 15 units that the simulation was conducted on were grouped into three item classes depending how many different machine setups they required during the production process. Class A contained items which resulted in only one machine setup; where as those items in Class B had several different setups. Class C represents items without any machine setups, but requires shorter preparation for assembly. In the simulations the Wilson’s formula, Economic Part Period (EPP) and Least Cost method (LC) were compared with the lot-sizing model currently used by Uppåkra. The simulation results showed that there is a large potential to reduce the cost of lot-sizing by using the Wilson’s formula instead of the current model. For the 15 units simulated in this study, there was the potential to reduce costs by 5000SEK per unit yearly.

Detta examensarbete beskriver hur förarbetet till att datorisera ett underhållssystem genomförs. Uppdragsgivare är Lear Corporation i Torslanda. Examensarbetet består av två delar: utvärdera en på förhand vald programvara och att dokumentera allt förebyggande underhåll (FU). Syftet är att få bättre kontroll och planering av förebyggande underhåll (FU) i framtiden. Programvaran som skall utvärderas om den är lämplig för ändamålet heter Tekla™ Maintenance. Målet var att dokumentera allt förebyggande underhåll (FU) för två av tre liner i Lear Corporations fabrik i Torslanda. Det visade sig att Tekla™ Maintenance uppfyllde de krav som fanns. De krav som fanns var bland annat när det var dags att göra ett förebyggande underhållsarbete ska programmet automatiskt tala om att nu skall det utföras. Ett användarvänligt gränssnitt var också efterfrågat. Rapporten innerhåller även en beskrivning av hur Tekla™ Maintenance är uppbyggt. För att få en bild av hur det är att arbeta med programmet i verkligheten genomfördes en benchmarking mot Plastal AB. Plastal AB hade mycket goda erfarenheter av att arbeta med programmet och kunde därför varmt rekommendera det. All dokumentation av förebyggande underhåll sker i dag på papper. Eftersom denna dokumentation inte innehöll tillräckligt med information skedde nedbrytningen från grunden. Varje line delades in i mindre områden så som line, kringutrustning och moment- och skruvdragare. När allt var dokumenterat fick underhållspersonalen tala om vad för slags förebyggande underhåll som skulle göras på all utrustning. Allt skrevs in i en Excel-fil som skall användas för att importera informationen till Tekla™ Maintenance i framtiden. Filen innerhåller över 2000 stycken objekt, vilket ger en bra grund för underhållsarbetet i framtiden. / This Bachelor Thesis deals with how to prepare a computerization of a Maintenance Management System. The Bachelor Thesis is written by commission at Lear Corporation in Torslanda, Sweden. The paper is divided into two parts: evaluate a software and document all preventive maintenance. The purpose is to get better control and planning of preventive maintenance in the future. Tekla™ Maintenance is the software that is going to be evaluated. The aim is to document all preventive maintenance for two of three production lines at Lear Corporations factory at Torslanda, Sweden. The research shows that Tekla™ Maintenance met the specifications. One of the basic requirements was to automate the management of prevention maintenance activity, by issuing work order. Furthermore a user friendly interface was required. A description of Tekla™ Maintenance is included in the report. To get a feeling of how the programme perform in real world, benchmarking was preformed against Plastal AB. The benchmarking resulted in that Plastal AB recommended the Tekla™ Maintenance programme. Currently the documentation does not contain enough detailed information to allow a thorough review of all production lines. By dividing all lines into zones, all activities at each zone have been documented. Feedback form the operators was given, about what type of preventive maintenance that is required. To be able to put all the information into Tekla™ Maintenance, an Excel file has been made. This file contains over 2000 entries and should provide a solid base for future preventive maintenance.

As a part of improving the production, the Bolivian door manufacturer San Pedro S.A. needs to develop their level of industrial safety. Today their safety level is considered to be almost non-existing. Together with CADEFOR, San Pedro wishes for a handbook that show them how to work with industrial safety, how to implement it and were to begin. Much needs to be done at San Pedro and the task has been to show both them and CADEFOR which parts San Pedro need to focus on to increase the overall safety. It is considered important that they chose to start with the most crucial areas but the aim is that they will, during a period of time, attend to all problem areas mentioned. The first thing San Pedro needs to do is to form an aim for the safety work. This means setting up a policy and routines for the ongoing work. Secondly they should start working with improving the fire security, informing the personal about the risks they are exposed to. Further they should educate attendants in first aid, use the protection on the machines available and create a better luminosity environment.

Avsikten med examensarbetet har varit att undersöka möjligheter och förutsättningar för verkstadsföretaget HZ Rostfria AB, med verksamhet i Sandviken, att införskaffa utrustning för elektrolytpolering av rostfria detaljer. För att kunna få en helhetsbild över hur elektrolytpoleringsbranschen ser ut i Sverige har de företag som öppet annonserar med att de arbetar med elektrolytpolering studerats. Företagen har studerats utifrån en rad kriterier, där den huvudsakliga inriktningen på verksamheten samt företagens läge geografiskt relativt Sandviken ansetts vara de viktigaste. Utöver de företag som arbetar med elektrolytpolering har även olika tekniker för att åstadkomma elektrolytpolering studerats. Teknikerna har studerats med de produkter som idag tillverkas, samt som i framtiden skulle kunna komma att tillverkas av HZ Rostfria AB i åtanke. I och med att elektrolytpolering klassas som en miljöfarlig verksamhet har även frågor rörande tillstånd för verksamheten studerats. Det primära har varit att studera processen som leder fram till att tillstånd för verksamheten erhålls, vilket per automatik också innefattat att studera vilka insatser som krävs av företaget.

Detta examensarbete har utförts vid Elitfönster AB i Vetlanda. Elitfönster AB är Sveriges största leverantör av fönster och fönsterdörrar. Syftet med arbetet är att ta fram åtgärdsförslag för att minska ledtiderna, då korta leveranstider blir ett allt viktigare konkurrensmedel. Arbetet innebar en kartläggning av nuvarande produktionsflöde och identifiering av problemområden. Arbetet genomfördes med hjälp av tidsstudier och intervjuer med arbetsledare och personal. Arbetet bygger även en hel del på observationer, iakttagelser och studerande av statistik. I stora drag kan man dra slutsatsen att de långa ledtiderna beror på främst två orsaker; • hyvelbanornas långa ställtider som medför körningar i veckosatser • kvalitetsbrister och bristfälliga kvalitetskontroller samt trästycken som ”försvinner” längs förädlingskedjan. Detta leder till att order får ställas åt sidan i väntan på nya/omlackade bitar. För att erhålla en reducering av produktionsledtiden bör Elitfönster AB i första hand; • överväga att flytta ut ett eller två produktsortiment, vilket skulle medföra reducerade ställtider i hyvelbanorna och därmed en möjlighet att bryta ner veckosatserna i mindre satser. • sträva mot att synkronisera de olika resursernas cykeltider mot takttiden. • skapa stabila processer, det vill säga tillförlitlig utrustning och mångkunnig personal, för att kunna minimera buffertar och mellanlager. • kontinuerligt kvalitetsarbete i form av leverantörssamverkan och kvalitetsutbildningar till personal.

<p>When cylinders for motor saws are manufactured there are high demands on the cylinders strength and wearing qualities. Aluminum is a material with low density and is used by Husqvarna AB for their motor saw cylinders. The aluminum is strengthening with nickel that is attached to the cylinders through electrolysis. When aluminum is in contact with oxygen a film of oxide is formed. To eliminate the oxide and to prevent formation of new oxide zinc is used. The cylinders are dipped into a bath of zinc before they pass on to a pre-nickel process, which purpose is to remove the excess of zinc so the “real” nickel process won’t be contaminated. In the process there is a selective bath where zinc is precipitated on sheet-metals through electrolysis. The problem is that while zinc is precipitated so is nickel and in a much greater extend, about 1 % zinc and 99 % nickel.</p><p>Husqvarna AB needs a technique to increase precipitation of zinc and reduce the precipitation of nickel. A small copy of the selective bath was constructed where adjustments of different parameters were possible. In the bath there was an anode of nickel, a cathode, process liquid, a pump for stirring and a plant installation from an aquarium for the temperature. In the bath different voltages, distance between anode – cathode and different sheets of metal were tested. Every test were in progress for about three days and then pieces of sheet-metals were cut and sent for analysis of zinc/nickel percentage.</p><p>A couple of the tested sheet-metals didn’t work and the ones that did work showed no special difference in zinc/nickel percentage. An increase in distance between the anode and cathode showed a small difference but not much. The alteration that showed to be most effective was to decrease the voltage. The normal voltage is 2, 8 V but when it was decreased to 2, 0 V it gave a much better result. The layer on the sheet-metal showed to contain 12 % zinc and 88 % nickel. A couple of other tests were performed with decreased voltage but no one gave as good result as 2, 0 V. If Husqvarna AB shall be able to use a lower voltage they need a greater cathode surface then they have today. That is because of the lower reaction rate. The lower reaction rate conducts an increasing amount of zinc in the bath and an electrolysis that doesn’t work completely.</p><p>Other methods for precipitation could have been tested e.g. change of anode, precipitation of zinc as a salt or a powder that could have been filtrated or a process that reduces the excess of zinc. To test any of these methods big changes in the process structure would be needed which costs both time and money. The authors therefore concluded that the best thing for Husqvarna AB to do is to increase the cathode surface by connecting another bath next to the existent.</p> / <p>Vid tillverkning av motorsågscylindrar ställs det höga krav på att de är tåliga och slitstarka. På Husqvarna AB tillverkas motorsågscylindrar av aluminium som är ett material med låg densitet. Aluminiumet förstärks med nickel som genom elektrolys fästs på cylindrarna. På aluminium bildas ett oxidskikt i kontakt med syre och för att eliminera skiktet samt undvika bildning av ny oxid så doppas cylindrarna i zink innan elektrolysen. Cylindrarna doppas hela i ett zinkatbad innan de går vidare till en förförnicklingsprocess som bland annat är till för att bli av med överflödigt zink så att det inte förorenar det ”riktiga” nickelbadet. I processen finns ett selektivt bad där zink fälls ut genom elektrolys på plåtar. Problemet är att samtidigt som zink fälls ut så fälls också nickel ut och i större mängd, ca 1 % zink respektive 99 % nickel.</p><p>Husqvarna AB behöver en teknik som ökar utfällning av zink samtidigt som nickelutfällning reduceras. En liten kopia konstruerades av det selektiva badet där justering av olika parametrar kunde utföras. I badet användes en plåtkatod och en nickelanod, vätska från processen, en pump för omrörning och ett akvarieaggregat för värme. I testbaljan provades ändringar av spänning, avstånd anod – katod och olika material som katod. Varje bad kördes ca tre dagar och sedan klipptes bitar av plåtarna bort och skickades iväg för analys av zink/nickelhalt.</p><p>Det visade sig att ett par av de testade plåtarna inte fungerade och de som fungerade visade ingen större skillnad i zink/nickelhalt. En ökning av avstånd mellan katod och anod gav en liten procentskillnad men inte tillräcklig. Den parameterändring som visade sig vara mest effektiv var att sänka spänningen. Normalt ligger spänningen på 2,8 V men när den sänktes till 2,0 V gav det bättre resultat. Skiktet på plåten visade sig nu innehålla ca 12 % zink och 88 % nickel. Ytterligare försök gjordes med lägre spänning men ingen gav lika bra resultat som 2,0 V. För att Husqvarna AB ska kunna använda lägre spänning kräver det en ökad katodyta än vad som finns i dagsläget, på grund av en lägre reaktionshastighet. Lägre reaktionshastighet leder till en för snabb ökning av zink i badet och en dåligt fungerande elektrolys.</p><p>Andra metoder för utfällning hade kunnat provats t ex byte av anod, fälla ut zink som ett salt eller pulver som sedan filtrerats bort eller en process för att minska överflödet av zink. Alla dessa metoder kräver att Husqvarna AB gör en omfattande omstrukturering av processen vilket kräver både tid och pengar. Därför kom författarna fram till att en ökad katodyta i form av ett nytt bad anslutet till det gamla vore den bästa lösningen för Husqvarna AB.</p>

<p>Customer Demand Uncertainty is a big obstacle for companies to sustain their competitiveness in the market that responding customer requirements becomes essential. Besides companies need to consider also their cost structures which should have in high consistency to survive as well. Lean and Agile terminologies have been investigated so far in cost and responsiveness to customer manner within internal system perspective i.e. product volume and variety. This thesis aims to link lean manufacturing steps with customer demand uncertainty condition following information systems, marketing issues and human factor for management level in framework that firm’s (manufacturer) current condition can be tested according to answers from questionnaires and implementation of assessment tables since it is used as guideline and provides on which level firms are in demand uncertainty, lean and agile manufacturing. This support enables to firms to create their own flexible leagile decoupling point according to their interior characteristics and capabilities in the market.</p>

<p>Today many companies face problems with inventory management. The importance of adequate inventory management has become more evident, while organizations try to reduce their costs and increase their service level.</p><p>This master thesis was conducted at VSM Group AB in Huskvarna, which is a manufacturer that produces and delivers sewing machines to a worldwide market. VSM Group AB has problems with the management and the refilling of the work-in-process (WIP) inventories and also with lack of information about component balance and location in the production and material planning system.</p><p>Therefore, the purpose of the thesis was to improve the control of the WIP inventories and the information about the components in the production and material planning system. In order to achieve the purpose, interviews and observations were performed, theories in inventory management were reviewed and the production process was studied.</p><p>Afterwards solutions for improvements were proposed. To solve the management and refilling problem, a kanban ordering system was proposed, which would use kanban cards to order components from the storages to the WIP inventories. To develop the component information displayed in the production and material planning system, an additional feature was proposed to the system. So instead of showing one inventory balance for each component, the system would display balances for three different places in the factory: the goods arrival and quality control area, the storage and the production.</p><p>The proposed solutions can provide several benefits to the company. The kanban ordering system can increase the material handlers’ efficiency, set a standard refilling quantity and be a tool for reducing the WIP inventory levels. The more detailed information in the production and material planning system can improve the decision making for the purchasers and planners and give the ability to measure the flow and level of material inside the factory.</p><p>These solutions will provide a more appropriate inventory management to the company, with better control of the components and improved information quality.</p>

<p>The waste of material is a big expense for manufacture companies caused by lack of quality. The cost by lack of quality often totaled to a big percentage share of the turnover when all cost related to lack of quality is included. New manufacturing systems like Lean production or Just In Time demands better internal quality for the manufacturer. To make those manufacturing system with small and none buffer stock successful the quality improvement continuously have to be developed.</p><p>Measuring of waste of material in Bubs Candy’s factory where not simple due to the products does not have a permanent weight during the manufacturing process. The weight of Bubs Candy’s products vary depending where in the manufacturing chain it’s located because of vary in the water content. With different measurement and examination the problems have been removed and good opportunities for calculate and enter the waste of material have been created.</p><p>A large number of measures to reduce the waste of material in the production have been formed. The measures are based in facts from interviews, measurements and observations. The examinations are made especially in a part of the production there the products are casted.</p><p>The results of this grad work are solving proposals, full or partly, for the problems that have been identified. Documents for follow up the quality work have been created. Together with proposals for active quality improvement, Bubs get good opportunities to develop their production and reach increased efficiency, profit and quality.</p>