This project has been implemented as a degree of Bachelor of Science in Innovation and Design at the Faculty of Health, Science and Technology at the University of Karlstad. The project started in November 2017 and continued to May 2018. The most of the work has been performed on the company KD: Solskydd AB in Degerfors. The main task of this project was to develop a new flow-oriented factory layout, to one of the departments in the company. The work included many observations and interviews, it was a big part of the specification and preliminary study. The analysis part of the project was to investigate the possibilities to a better flow in the production and opportunities for improvement in the factory. The methods that were used in this project were establish in Lean. From the product development process strategy have a project can be formed and performed. The process has been adapted to this project. Ten separate ideas of layouts were made. Each idea fulfilled the specification different. A group of selected co-workers from the compony and some of the persons in the board of the company, got a presentation of the ten ideas. The group discussed the separate ideas from the information they have of the ideas, from that they select one of the layout ideas. To be the one! A simulation of the new layout was performed in Karlstad Lean Factory. Nine employees from the company participated in the simulation. The simulation helped the co-workers to see improvements in the production flow. In the end of the project investigated the possibilities to more improvement areas in the company, with help from Lean. / Detta projekt påbörjade under november månad 2017 till maj 2018 som ett examensarbete för högskoleingenjörsprogrammet i innovationsteknik och design på Karlstads Universitet, vid fakulteten för hälsa, natur- och teknikvetenskap. Den absolut största delen av arbetet utfördes på sömnadsavdelningen på företaget KD: Solskydd AB i Degerfors. Huvuduppgiften för projektet var att ta fram en ny flödesorienterad fabrikslayout, som skulle installeras på företaget under mars månad 2018. Där utgjorde observationer och intervjuer en stor del av underlaget till förstudien och kravspecifikationen. Analysarbetet bestod i att undersöka möjligheter kring förbättringsarbete och ett förbättrat produktionsflöde. För att göra detta kom ett antal verktyg och metoder inom Lean till användning, dessa beskrivs närmare under den teoretisk referensram. Utifrån produktutvecklingsprocessens strategi för hur ett projekt kan sättas upp och genomföras, har detta arbete genomförts. Processenen har justerats efter att passa ett projekt som detta på ett bra sätt. Tio olika layouter arbetades fram, därefter fick en utvald grupp av medarbetar och ledningen på företaget en presentation hur väl de olika förslagen uppfyllde kravspecifikationen. Efter det fick gruppmedlemmarna en dag på sig att fundera på vilket förslag som passade bäst och om det fanns andra reflektioner på förbättringar och förändringar som skulle utveckla förslagen ännu mer. Majoriteten av rösterna från gruppmedlemmarna hamnade på ett och samma förslag, var även det förslaget som uppfyllde kravspecifikationen främst. Efter några små förändringar med hjälp av metoder inom idégenerering, blev layouten det resultatet som företaget ville ha. Ett simuleringstillfälle genomfördes i Karlstad Lean Factory, där nio medarbetare på företaget medverkade. Den nya layouten och produktionsflöde simulerades i Lean Factory. Förbättringar utifrån de 8 slöserierna diskuterades och genomfördes stegvis efter varje omgång. Resultatet av fler färdiga produkter lätt1 inte vänta på sig. I slutet av projektet gavs även tid för att identifiera några möjliga förbättringsområden på företaget, vilka företaget skulle kunna arbeta vidare fram över.

No description available.

Examensarbetet har utförts under våren 2020 i förtillverkningen på Itab Shop Products. Syftet med arbetet var hitta förbättringar i dagens arbetssätt så att förlusterna i de studerade produktionsgrupperna kunde reduceras. Förbättringar innefattade att hitta nya arbetsmetoder som skulle kunna bidra till ett mer effektivt arbete. I förtillverkningen finns det fem olika produktionsgrupper. Arbetet har fokuserats på två av dessa, kantpress och svets. För att kunna ta fram förslag på förbättringar och för att kunna identifiera olika typer av förluster utfördes en frekvensstudie på de två valda områdena i förtillverkningen. Detta krävde förberedelser i form av att observera arbetsprocessen och ta fram tänkbara moment som operatörerna utför under sitt arbetspass.  Resultatet av frekvensstudien visade att båda produktionsgrupperna lade mycket tid på logistik och kvalitetskontroller. Det gick även åt mycket tid till att ställa om de olika maskinerna. Dessa aktiviteter är exempel på moment som anses som icke värdeskapande och ett antal åtgärdsförslag togs fram för att reducera dessa.  Åtgärdsförslagen presenterades för företaget och med hjälp av dessa skulle de kunna ha en mer effektiv förtillverkning. Detta skulle kunna resultera i att operatörerna jobbar på ett smartare sätt utan att behöva jobba hårdare. Några av förslagen som har presenterats var att implementera SMED-analyser för att reducera ställtiden och att företaget kan börja använda sig av OEE för att få fram exakt data för att mäta sin effektivitet. Resterande förslag som togs fram syftar till att öka effektiviteten och reducera antalet förluster. Förslagen kan även leda till en kapacitetsökning i de båda produktionsgrupperna. Avslutningsvis diskuteras slutsatser och vidare arbete för företaget.

Detta projekt är ett examensarbete på högskoleingenjörsprogrammet i innovationsteknik och design vid Karlstads universitet, vid fakulteten för hälsa, natur-, och teknikvetenskap.Examensarbetet utfördes vid Hanza Wermech ett företag som tillverkar, bockar och säljer tunnplåt, de står även för montering och legotillverkning av produkter. Företaget är beläget i Svanskog och det är även där en del av arbetet har utförts. Syftet med arbetet är att ge förslag på hur företaget kan effektivisera monteringen av en produkt. Därmed öka produktiviteten så att de uppnår en ökad efterfrågan på 20 enheter i veckan.En stor del av projektet bestod av en datainsamling där observationer, intervjuer, ergonomisk analys samt metoder för produktionsutveckling användes. Genom datainsamlingen kunde ett antal problem och slöseri identifieras i monteringslinan. Däribland framstod det att problemen bestod av för lång cykeltid vid två stationer och andra slöseri som onödig rörelse och överproduktion. Identifikationen av dessa slöseri har baserat sig i Leans principer just-in-time och Jidoka samt begreppen Muda, Muri och Mura. Datainsamlingen stod som grund till kravspecifikation och den fortsatta idégenereringen.Projektet innehåller Produktutvecklingsfaser utöver de produktionsutvecklingsfaserna som används, däribland används metoder som kravspecifikation, kreativa metoder och Konceptval. Utifrån dessa metoder genererades det ett antal olika idéer runt de problemområdena som identifierats vid datainsamlingen. Konceptgenereringen skapade ett antal helhetslösningar. Helhetslösningarna filtrerades bort genom ett konceptval för att få fram en slutgiltig lösning. Lösningarna bestod av att förändra layout, städa mer i produktionen och införa ett dragande system med mera.Som komplement till lösningarna från idégenereringen framtogs det även andra generella förbättringsförslag som är förankrade i Lean. Förslagen bestod av metoderna 5S, ständiga förbättringar, mätningar av TAK, förändrat flöde samt mer förslag.Tillsammans med de valda koncepten samt de förbättringsförslag som förankrar sig i Lean borde företaget kunna uppnå en önskad efterfrågan på 20 enheter i veckan. Cykeltider, ledtider och ställtider borde också de minimeras som en effekt av införandet av förbättringsförslagen.

Med beredning avses här den planering som görs för att möjliggöra och bestämma hur bearbetning skall utföras vid tillverkning av en enskild artikel. Med beredning avses även resultatet av ett beredningsarbete, vilket är en beskrivning av hur produktion skall utföras. Syftet med denna typ av beredning är att få vetskap om hur man tillverkar artikeln för effektivast produktion samt stödja konstruktörens arbete med att produktionsanpassa artikeln. Här återges mitt examensarbete med framtagning av förslag till en överskådlig grafisk framställning av beredningsarbetet på företaget Scania. Scania har sedan tidigare en beskrivning för hur det inom företaget skall arbetas med beredning. Beskrivningen går under namnet ’Beredning för Bearbetning och Plåtformning, Arbetsmodell för Scania’, men även kallad MPP (Machining Preparation Process). Scanias önskan är att komplettera arbetsmodellen med en Astrakanmodellerad grafisk beskrivning. Astrakanmodellering är en metod och ett språk för att skapa verksamhetsmodeller. Astrakanmodelleringsspråket har tydligt släktskap med andra modelleringsspråk. Särskiljande för Astrakan är huvudidén att metoden ska vara ett hjälpmedel för att på ett enkelt sätt beskriva en verksamhet. Metodens förvaltare har dokumenterat metoden kortfattat. Dess notation och regelverk är mindre utförliga relativt närbesläktade språk. Den grafiska beskrivningen presenteras som en processmodell för beredning. För att uppnå målet att den grafiska beskrivningen skall vara överskådlig och samtidigt vara så entydig som möjligt så kompletteras den med två begreppsmodeller. Det är en modell för beredningstekniska begrepp och en modell för modelleringsspråkliga begrepp. Modellerna definierar viktiga begrepp och skall användas som stöd för att tolka processmodellen för beredning som avsett. Syftet med Processmodellen för beredning är att beskriva hur beredning skall utföras. Synvinkel för modellen är en beredare eller annan person som arbetar med beredning. Processmodellen är uppdelad i delprocesser och kan presenteras och läsas i olika detaljeringsgrad. Processmodellen har beredningen som förädlingsobjekt. Den beredning som beskriver hur produktionen skall utföras. Examensarbetet har konkret resulterat i tre modeller som kan användas som komplement till tidigare beskrivning av beredningsarbete på Scania. Modellerna ger ett processorienterat modellperspektiv på arbetsmodellen för beredning på Scania. Arbetet har även gett mig och arbetsgruppen för MPP arbetsmodell en ökad kunskap och förståelse kring modellering och tolkning av modeller. / The conception machining preparation is here referred to the work that is done to enable and decide how machining shall be performed for one single type of part. Machining preparation results in a process plan for how production shall be performed. The purpose of this type of machining preparation is to achieve knowledge about how to produce the part for most efficient production and support the design engineer’s work within adaptation of the part to production. Here is described the author thesis work with producing a proposal for an foreseeable graphical description at the company Scania. Scania has a description for how manufacturing preparation shall be done within the company. The description is named in Swedish to ’Beredning för Bearbetning och Plåtformning, Arbetsmodell för Scania’. Translated that will be ’Machining preparation for machining and sheet forming, work model for Scania’. The description is also called MPP (Machining Preparation Process). Scania whish to complement the work model with an Astrakan modelled graphical description. Astrakan modelling is a method and a language to create business models. The Astrakan language for modelling has clear relationship with other language for modelling. Differential for Astrakan is the main idée that the method shall be an aid to describe a certain business in a simple way. Manager of the method has documented the method shortly. The notation and the set of rules are less detailed compared to closely related languages. The graphical description is presented as a process model for machining preparation. To achieve the goal that the graphical description being foreseeable and at the same time being as unambiguous as possible it is complemented with two models to define conceptions. It is one model for conceptions used in machining preparation work and one model for conceptions in modelling language. The models define important conceptions and shall be used as an aid to interpret the process model for machining preparation as intended. The purpose with the process model for machining preparation is to describe how machining preparation shall be performed. The viewpoint for the model is an person who is an machining preparation planner or an person who work in that area. The process model is divided in subprocesses and can be presented and read in different degrees of detail. The process model has the machining preparation plan as the object for refining. This thesis work have concretely resulted in three models that can be used as an complement to the prior description of machining preparation work at Scania. The models give a process oriented view of the work model for machining preparation at Scania. This work have also given me and the workgroup for MPP work model a increased knowledge and understanding about modelling and interpretation of models.

A successful company is characterized by shared values, a clear vision, continuous improvements and everyone’s commitment. By consistently striving to achieve and exceed needs and expectations, quality becomes a cornerstone of long term success. The study, which was conducted at Siemens Energy in Trollhättan, explored quality challenges in production preparation. The theoretical framework explores the foundation of quality. Furthermore, quality deficiency costs and tools for quality management are explored, all of which are considered essential for understanding the study and field. The initiative for the subject was taken by Siemens Energy AB who has perceived flaws in their production preparation. The purpose of the study is to minimize internal quality deficiencies that can be derived to production preparation. The goal of the study is to present a root cause analysis of the current situation. The study includes data collection, description of the current situation, and a root cause analysis with associated proposals of improvement. The methodology used is proactive quality development by Bergman and Klefsjö, which is based on TQM – Total quality management. Data collection was done from three different source types: deviation reports, measurement of disruption in production and interviews. The interviews consisted of three in-depth interviews with production manufacturing engineers and ten shorter interviews with operators. The identified quality challenges in the current situation includes, but are not limited to, errors in operation text and insufficient instructions. The root cause analysis focused on insufficient instruction and revealed several aspects of why instructions have poor quality. The two most significant reasons identified were: Instructions are difficult to understand and can be interpreted in different ways by different people and Instructions are not considered to be of great importance from a quality point of view. Considering these reasons, suggestions for improvement have been drawn up. The suggestions for improvement are summarised as follows:  Integrate knowledge and understanding of the importance of quality deficiencies in training and education in the organisation  Implement a systematic way of working that enables more efficient communication between operators, production technicians  Implement the critical moment add-on sheet in the existing instruction template / Ett framgångsrikt företag kännetecknas av gemensamma värderingar, en tydlig vision, ständiga förbättringar och allas engagemang. Genom att konsekvent eftersträva att uppnå och överträffa behov och förväntningar blir kvalitet en grundsten för långsiktig framgång. Studien, som utfördes på Siemens Energy i Trollhättan, har undersökt kvalitetsutmaningar kopplade till produktionsberedningen. Den teoretiska referensramen utforskar kvalitetens grundpelare, kvalitetsbristkostnader samt verktyg för kvalitetsutveckling, vilket alla anses väsentliga för förståelse av studien. Initiativet till undersökningsområde togs av Siemens Energy AB efter upplevda brister i produktionsberedningar. Studiens syfte är att minimera interna kvalitetsbrister som kan härledas till produktionsberedningen, med målet att presentera en grundorsaksanalys av nuläget. Studien innehåller datainsamling, nulägesbeskrivning, samt grundorsaksanalys med tillhörande förbättringsförslag. Den metodik som används är offensiv kvalitetsutveckling enligt Bergman & Klefsjö och som är baserad på TQM – Total Quality Management. Datainsamling inhämtades från tre olika källtyper för att kartlägga problemet: avvikelserapporter, mätning av störningar i produktionen samt intervjuer. Intervjuerna bestod av tre djupa intervjuer med produktionstekniker och tio kortare intervjuer med operatörer. De identifierade kvalitetsutmaningarna i nulägesbeskrivningen inkluderar fel i operationstext och bristande instruktioner. Grundorsaksanalysen fokuserade på bristande instruktioner och avslöjade flera aspekter till varför instruktioner brister i kvalitet. De två mest betydande orsakerna som identifierades var: Instruktioner är svåra att förstå och kan tolkas på olika sätt av olika personer samt att Instruktioner anses inte ha någon stor betydelse ur kvalitetssynpunkt. Till dessa orsaker har förbättringsförslag upprättats. Förbättringsförslagen sammanfattas enligt följande:  Integrera kunskap och förståelse av kvalitetsbristernas betydelse i upplärningen och utbildningen i verksamheten  Implementera ett systematiskt arbetssätt som möjliggör en effektivare kommunikation mellan operatörer och produktionstekniker  Implementera tilläggsbladet för kritiska moment i den befintliga instruktionsmallen

This study aims to map and analyze ergonomic risk factors in a manufacturing company’spacking department. Based on the found ergonomic risk factors, the study aims to find potentialsuggestions for improvement. The company on which the work is carried out requires that theproposal measures do not adversely affect the efficiency of the packing lines. To enable amapping of the variants that make up the largest volume in the process, the question is firstanswered,  1. Which pack variants make up the largest volume in the packing department for sawsand how the weight is distributed between the pack variants?   By using ABC analysis, a categorization of all 156 pack variants that are packed in thedepartment were made. The analysis categorizes all pack variants into three categories, A, Band C, based on its volume. The result of the performed analysis generated 31 pack variants inthe A category. The pack variants in category. The categorization was then further categorizedinto three categories based on the weight of the chainsaw. The categorization is made to formcategories that are possible to study ergonomic risk factors for the study’s second question. 2. Which are the main ergonomic risk factors for the pack variants that are most criticalto the company? To map the different ergonomic risk factors in the different weight categories, frequencyanalysis was made. During the implementation of the frequency studies, it is assessed whichworking position the operator works in and how critical it is, based on the ergonomicperspective. Frequency analyses are made on the three different weight categories that wereestablished in the study. When the completion of the frequency analysis was made, the datafrom them were compiled into an FMEA-analysis. The FMEA results in a number of failuremodes that exceed an RPN value over 200 and are thus considered critical. For the failuremodes that exceed an RPN value of 200, measures were investigated in the studies thirdquestion.  3. How can the process be improved based on ergonomic perspective based on theidentified ergonomic risk factors, without negatively affecting the efficiency of theprocess? The proposed measure for the critical ergonomic risk factors was investigated throughbenchmarking. Internal benchmarking was made by observing other parts of the company.Potential proposed measures were also investigated through external benchmarking at variousretailers. The time impact of the proposed measures is assessed based on time studies and howthey affect the RPN values of the failure modes. After an evaluation of the proposes measures,these are combined into final solution proposals for the department’s two packing lines.

Remanufacturing is an industrial process where used products are restored to useful life. This dissertation describes how products can be designed to facilitate the remanufacturing process. It also describes how the remanufacturing processes can be improved to be more efficient. When comparing remanufacturing with other end-of-life scenarios, it is hard from an environmental perspective to determine which scenario is preferable. This research has shown that remanufacturing is preferable to new manufacturing from a natural resource perspective. With remanufacturing the efforts that initially was used to shape the product part is salvaged. Furthermore, it has been found that it is environmentally and economically beneficial to have products designed for remanufacturing. To avoid obsolescence, the products must be easy to upgrade with new technology in the remanufacturing process. In this dissertation, a generic remanufacturing process is described with all included steps that are needed to restore the products to useful life. In order to make the remanufacturing process more efficient, the products need to be adapted for the process. Therefore, the preferable products properties facilitating each step in the generic remanufacturing process have been identified. A matrix (RemPro) was created to illustrate the relation between each and every generic remanufacturing step and the preferable product properties. Remanufacturing case studies have shown that the companies performing remanufacturing often have problems with material flows, use of space and high inventory levels. This is often due to the uncertainties in the quality and the number of cores (used products) that will arrive at the remanufacturing plants. To overcome these problems, the remanufacturers need to achieve a better control over the product’s design and use phase, i.e. the life cycle phases that precede the remanufacturing process. This control is best performed by the original equipment manufacturers (OEMs). Furthermore, it has been found that Swedish manufacturers often have a weak relation between its environmental management systems and product issues, such as design for environment/remanufacturing. Design for environmental/remanufacturing aspects should be a crucial part of the manufacturers environmental management systems (EMSs) as the products stand for much of the material flows at the manufacturing companies. If the external auditors address the manufacturers to have a life cycle perspective on their business the manufacturer would be more likely to adapt the remanufacturing aspects in their environmental management systems.

Ökad konkurrens inom fordonsindustrin leder till större produktdifferentiering för att möta kundernas krav. Detta medför ökad variation i produktspecifikationer vilket tillverkande företag måste finna metoder för att hantera. Syftet med denna studie var att skapa en metod för hantering av produktvariation för att kunna minimera balanseringsförluster i form av kvalitetsavvikelser och stopptid i produktionen. En metod utvecklades utifrån fallföretagets förutsättningar och grundades på ett förbättringsprojekt samt från observationer från ett studiebesök i en annan verkstad hos fallföretaget. Variationshanteringsmetoden testades i en avgränsad del av produktionen i två etapper. Resultatet av testen visade på minskat antal kvalitetsavvikelser och mindre stopptid. Implementering av metoden låg utanför ramen av detta arbete, så avslutningsvis presenterades rekommendationer för implementering av metoden.

<p><p>The company is currently in a stage of improvement and has therefore taken the help of students at School of Engineering, Jonkoping University. The current production is batch, production layout is fixed. A bottleneck is created after the first station which leads to large efficiency loss.  </p><p>The meaning of this report was to provide a layout suggestion with balanced workstations to a new production line. The conditions were that the production line would be one-way, driven by customers order and meet a demand of 40 products per week.  </p><p>In order to achieve a result, different methods and tools have been used, these have been time studies, video recording, case studies and interviews with assemblers and supervisor. Theoretical background has been helpful for the choice of methods and work implementation.  </p><p>The result of this work was a series of solutions based on the company’s strategy and the methods that has been used. Solution A uses three stations with the idea to create a suction through the flow and smooth line balancing. Solution B also had three stations with the basic concept to be able to adjust the number of stations. The number of stations can be selected when the demand change between two, three or six stations. The last Solution C meaning was to create a production line where the operations of the same character had their own place. This solution has five stations, creating a large efficiency loss.  </p><p>The conclusion is that Layout proposal B is best for the company. This is because it is the most flexible proposal when it is possible to adapt to a demand from 20- 100 products /week. Proposal for methods development and opportunities for improvement in production can be found in the conclusion and discussion. </p></p>