Detta examensarbete har handlar om att ta fram kvalitetssäkringsrutiner för induktiva värmebehandlingsmetoder mot det nya mätlabbet i samband att kvalitetssäkra produktionen av drivaxlar på Volvo Component Division. Uppgiften betyder att visa hur kvalitetssäkringen av både processen och tillverkningen ska ske genom att förebygga att fel uppstår. Huvudsaken är inte hur problemet blir löst, istället kommer koncentration lagts på metoden.   Det övergripande syftet med examensarbetet är att försöka hjälpa personalen i företaget komma fram till förslag och konkreta resultat i form av kvalitetssäkringsrutiner för att förbättra både produktionen och den befintliga produktutvecklingsprocessen. Främsta målet är att bygga upp en fungerande kvalitetssäkring av induktiv värmebehandling inom Component Division genom att ta fram kvalitetssäkringsrutiner som stödjer metoden. Dessa rutiner skall bygga på önskemål från kunden, detta framför allt i form av beställningsblanketter, instruktioner och checklistor.   Volvo Construction Equipment AB Component Division Eskilstuna arbetar idag med en kontinuerlig process- och produktförbättring med avseende på att förebygga eventuella kvalitetsbristerna. Meningen är att man i samband med den nya utbyggnaden av fabriken, nya maskiner och ny utrustning också ska bygga ett nytt materiallabb där materialprovbitar skall kunna skickas in av operatören/teknikern för olika kvalitetsundersökningar. I dagsläget har man börjat producera drivaxlar enligt den nya flödesgruppen vars förutsättning är att artiklarna skall tillverkas från råämne till monteringsklara detaljer. För att få ut ett smidigt produktionsflöde och optimera produktionen inom flödesgruppen måste alla parametrar och faktorer stämma på båda sidorna. Detta fås genom ständiga förbättringar samt statistiska styrningar av processen genom kontroller, underhåll och uppföljningar.   Examensarbetet har till följd därav resulterat i instruktioner som beskriver kontrolleringar och provtagningar av värmebehandlade artiklar i cell07 som en åtgärd för att bygga en fungerande kvalitetssäkring av induktionshärdade artiklar på CMP. För att detta kvalitetsarbete skall ge resultat bör operationsbeskrivningen mätinstruktioner följas av samtliga på avdelningen. Därför är det viktigt att när ett kvalitetsproblem väl har identifierats skall nästa steg vara att gå vidare med att försöka bena ut orsakerna till problemet och hitta lösningar till dessa för att undvika eller förebygga att samma sak händer nästa gång.

Rimaster Kisa AB is a member of the Rimaster Group, the corporation was bought from Samhall AB in January 2007. The corporation is producing mechanichs needed by the Rimaster group as well for external costumers. Samhall AB is now functioning as a provider of labor for Rimaster Kisa, as the company is hiring personnel from Samhall AB. The company has earlier have had problems with their lead times being far too long. This has resulted in that the management decided to invest in a new edging press. Areas of work included in this thesis are, Investigating the investment of an edging machine, implementing of 5S and a new model of calculating prices of articles. The goal with the report is to reduce the corporations lead times. To reduce lead times the company has started working with 5S. This reports presents protocols to aid the employee responsible for the 5S work of the factory. The model for calculating prices is based on a model used by Rimaster Polen. The model has been modified for the needs of the factory in Kisa. The model calculates with parameters for the potential production capability, using this leads to a margin of error with prices higher than needed to be. The company should always be aware of this margin of error so that they do not loose clients because of it. When using this model the company protects themselves for the future. They are not as dependent of the cheap labor gained by Samhall AB. The model calculates cost factors ready to be implemented in the MRP-system, prices are then calculated with the MRP-system. Conclusion: The company should accept the offer made by Amada Implement the model for calculating prices fully, but be aware of its margin of error. Continue the work with 5S that has already been started. / Rimaster Kisa AB ingår i Rimastergruppen, Företaget köptes ifrån Samhall AB i Januari 2007. Samhall AB agerar nu som ett bemanningsföretag och hyr ut sin personal till Rimaster Kisa AB. Anläggningen i Kisa tillverkar mekanik till övriga företag inom koncernen samt externa kunder. Företaget har tidigare haft problem med långa ledtider, detta har resulterat i att ledningen har beslutat i att investera i en ny kantpress. Företaget har även haft problem med att kalkylera sina priser till kund. I rapporten behandlas investeringen av kantpress, framtida investering av stans, ett inledande arbete med 5S samt ett sätt för företaget att visualisera infasningen av nya artiklar i produktionen detta för att sänka de långa ledtider som företaget hittills har haft. Även ett nytt kalkylsystem har införts för att säkerställa att kunder offereras rätt pris. Huvudsakligen har två offerter studerats och ställts mot varandra. Den ena offererades av din Maskin och den andra av Amada. Din Maskin har offererat en servostyrd kantpress vilket ses som en ännu ej färdigutvecklad teknik till skillnad mot den mer konventionella hydraulstyrda kantpressen som Amada har offererat. Skillnaden i pris är marginell även om kantpressen offererad av Amada var något billigare på grund av möjligheten att leasa den på sju år. Den stora skillnaden mellan maskinerna låg dock i mjukvaran. Amada offererar en helintegrerad databaslösning, som säkerställer att det hela tiden finns en unik ritning till varje artikel. En ändring för en maskin slår igenom för samtliga i produktionskedjan. Vilket minimerar risken för beredningsmisstag. Då underleverantör av stansning använder sig av en stans ifrån Amada så underlättar investeringen beredningen för såväl underleverantör som för Rimaster Kisa AB. Det 5S arbete som inletts består av formulär med frågor för de olika produktionsgrupperna. Formuläret är en vägledning för vad den 5S ansvariga på företaget bör uppmärksamma när den utför sitt uppdrag. Den kalkylmodell som tagits fram baseras på en kalkylmodell som Rimaster Polen använder sig av. Den är sedan anpassats så att den passar Rimaster Kisa AB. Den slutgiltiga kalkylmodellen baseras på den potentiella produktionen som Rimaster Kisa är förmögna att producera. Detta lämnar en felmarginal som kan leda till priser som är högre än vad de skulle behöva vara, å andra sidan så garderar sig Rimaster Kisa AB för framtiden. Då man inte kommer vara beroende av att behålla den billigare arbetskraft som företaget idag hyr in via Samhall AB. Kalkylen tar fram kostnadsfaktorer som senare implementeras i Företagets MRP-system. Artiklars pris tas sedan fram med hjälp av beredningstider och dessa kostnadsfaktorer i MRP systemet. Företaget råds: - att acceptera den offert på leasning som Amada har offererat. - Implementera kalkylmodellen som tagits fram, men även vara medvetna om den felmarginal som uppstår. - Fortsätta arbeta med 5S för att minska mängden inventarier och få kortare ledtider.

Denna rapport är en dokumentation av ett examensarbete vid Karlstads universitet våren 2006. Arbetets storlek är 20 poäng varav 5 poäng utgörs av en litteraturstudie. Examensarbetet har gjorts i samarbete med Pöyry. Uppdragsbeskrivningen var att klimatanpassa en mjukpappersfabrik i ökenlandskap. Både för att tillgodose befintliga energibehov och om möjligt minska dem. Fabriken har ett behov av produktionsånga. Solen kan användas för att producera ånga. Den metod som används då är att fånga upp solstrålningen i en stor area och leda den till en mottagare i en liten punkt. På detta sätt kan höga temperaturer uppnås och ånga kan framställas. Den typ av solfångare som är användbara för dessa behov kallas ”medium temperature solar trough”. Detta är en typ av kupade solfångare som kan röra sig i en riktning och fånga upp solens strålning. För att ge en behaglig arbetstemperatur är fabriken även i behov av komfortkyla. De kalla nätter som kan råda i ökenklimat kan användas för att kyla fabriken. Ett system med kylbafflar som monteras i fabrikens tak för att kyla fabriken dagtid används. I kylbafflarna cirkuleras kallt vatten som kylmedium. Detta vatten värms upp under dagen och måste då kylas nattetid. Vattnet kyls i vattenslingor på taket för att sedan under dagtid lagras i marken innan användning. I ökenlandskapen så är den passiva uppvärmningen ett problem då det är en stark solintensitet dagtid. Om fabriken delvis skulle grävas ner så kan en viss del av den passiva uppvärmningen undvikas. Problemet blir att bli av med den värme som alstras inne i fabriken. En väl utbyggd ventilation skulle krävas i fabriken för att inte stänga inne denna värme. / This report is the documentation of a final project at the Karlstad university during the spring of 2006. The project consists of 20 credits where 5 credits are a literature study. The project was accomplished in cooperation with Pöyry. The assignment was to adapt a tissue factory to desert climate and in doing that provide the energy needed to operate and if possible reduce the need of the same. The factory has a need for steam in the production. The sun can be used to produce steam. The method used would be gathering sunrays from a big area and concentrating them in a small spot, a receiver. Thus high temperatures could be reached and steam produced. The solar collector that would be used is called “medium temperature solar trough”. It’s at type of solar collector that can move in one axis to catch the sunrays. To obtain an agreeable working environment in the factory there is a need for comfort cooling. The cold nights that are prevalent in desert areas can be used to cool the factory. A system with chilled beams installed in the ceiling of the factory will be used. The chilled beams contain circulating cool water. The cool water is heated while circulating during the day and thus has to be chilled during nighttime. The water is chilled in pipes on the roof during the night and then stored underground until used during daytime. The passive warming of buildings is a problem in desert areas when there is high sun intensity during the days. If the factory were to be built partially underground parts of the passive warming could be avoided. There is still a problem with the heat being generated in the factory. A well built ventilation system would need to be constructed to not lock this heat in.

The E-department at GETRAG All Wheel Drive in Köping have problems with the efficiency on parts of their production equipment. The equipment with the most significant efficiency problems are four automated multifunctional production cells that produces housing for rear drive units. The major part of the problem is the large amount of small stops that causes the low efficiency. The department already worked with logging of interruptions and efficiency calculations before this project started. However this work was not done to the extent considered necessary for a systematic follow-up of the interruptions. The aim of this paper is to point out a more effective and systematic way to work with logging of interruptions and the follow-up. In addition the equipment were studied with a method for efficiency calculation that – if used properly- is a more powerful and a visually better method than the one used by the company today. As the initial current state analysis of the equipment was made a lack of documented knowledge about the equipment was discovered. In addition the efficiency appeared to be lower than the companies previously presented figures. With the help of new methods for logging of interruptions and a deeper failure analysis the production equipment were studied for ten weeks. These studies showed that the department have big opportunities to a more effective and more profitable production. This can be done by reducing the chronicle interruptions through a more systematic work with continuous improvements. On the basis of the performed studies and the theoretical references a new working method that is based on the commitment of all employees is presented. This method can be used by the E-department to work with continuous improvements in a more systematic way than today. / E-verkstaden på GETRAG All Wheel Drive i Köping har effektivitetsproblem i delar av sin utrustning. Störst problem har avdelningen med fyra automatiserade fleroperationsceller som bearbetar ämnen till slutväxelhus. Till största del är det den stora mängden småstopp som ligger till grund för den låga effektiviteten. Avdelningen arbetade redan vid starten av detta examensarbete i viss mån med störningsloggning och effektivitetsberäkningar. Dock utfördes inte detta arbete i den utsträckning och med det djup som krävs för en systematisk uppföljning av störningar. Syftet med detta arbete var att visa på ett effektivare och mer systematiskt sätt att arbeta med störningsloggning och uppföljningsarbete. Dessutom granskades utrustningen med en effektivitetsmätningsmetod som om den används rätt är en mer kraftfull och visuellt bättre metod än den som används av företaget idag. Då en inledande nulägesanalys utfördes på den berörda produktionsutrustningen upptäcktes brister i avdelningens dokumenterade kunskaper kring utrustningen. Dessutom visade sig effektiviteten vara betydligt lägre än de tidigare redovisade resultaten. Med hjälp av nya metoder för störningsloggning och en mer ingående uppföljning av felorsakerna studerades den valda utrustningen i tio veckor. Studierna påvisade att det finns stora möjligheter till effektivare och mer vinstgivande produktion genom att systematiskt arbeta bort de kroniska störningar som finns i produktionsutrustningen. Utifrån studierna som utförts och de teoretiska referenserna presenteras ett arbetssätt baserat på allas delaktighet, som kan användas av E-verkstaden för att på ett systematiskt sätt arbeta med ständiga förbättringar i produktionen.

Trioplanex International AB is a part of the group Trioplast Industrier AB, which produces packaging materials for the film and hygiene industry. The group is active throughout Europe, where most of the production is located in Sweden, with head office in Smålandsstenar. Operations in Landskrona consist of Trioplanex International AB and Trioplast Landskrona. Semi-finished articles consisting of paper cores, so called bobbins, give rise to a high amount of core waste in any form of core cutting. The objective of the report is to map out all core waste and illustrate the material flow with regard to present layout and equipment. In the beginning of the project an analysis of the current process was carried out with focus on the cutting equipment. A case study in the form of an improvement work took place in order to reduce the causes which had the biggest impact on existing machinery. Improvement proposals were discussed by the author together with supervisor, assigner and other parties involved. One of the solutions involved a relocation of industrial equipment with a modified material flow as a result. The introduction of continuous improvements is also one of the proposals outlined in the report. / Trioplanex International AB ingår i koncernen Trioplast Industrier AB som producerar förpackningsmaterial till film och hygienindustrin. Koncernen är verksam över hela Europa där större delen av tillverkningen är lokaliserad i Sverige med huvudsäte i Smålandsstenar. Verksamheten i Landskrona består av Trioplanex International AB och Trioplast Landskrona. Halvfabrikat utgörs av pappershylsor, s.k. bobiner, och ger upphov till en hög andel hylsspill vid all form av hylskapning. Rapporten har i syfte att kartlägga materialspillet samt belysa materialflödet med avseende på nuvarande layout och maskinutrustning. I projektets början genomfördes en analys av nuvarande process med fokus på Bobinkapen. En fallstudie i form av ett förbättringsarbete ägde rum för att reducera de orsaker som hade störst inverkan på nuvarande maskinutrustning. Förbättringsförslag diskuterades fram av författaren tillsammans med handledare, uppdragsgivare och övriga involverade parter. En av lösningarna innebar en flytt av maskinutrustningen med ett ändrat materialflöde som följd. Införandet av ständiga förbättringar är också ett av de förslag som tas upp i rapporten.

Today a lot of goods is transported on wood pallets because it’s practical and enabels a fast way to load cargo. The drawbacks with pallets are that they weight a lot, are big and are relatively expensive. Therefore IKEA has developed plastic lists that can replace the europallet in some applications. In this examwork an automatic handling equipment for plastic lists are design from a requirement specification to a finished machine. The task of the plastic list handler task is to automatically mount plastic lists under goods. To make the engineering design work easier the plastic list handler were divided in to modules. The examwork has been performed at Linköpings Tekniska Högskola, Institutionen för konstruktions- och produktionsteknik, and at TEXO Application in Älmhult. TEXO Application started in 2001 by Bo Lidbom in purpose to find new market areas for TEXO Holding. / Idag transporteras mycket gods på lastpallar eftersom det är praktisk och går snabbt att lasta. Den stora nackdelen med lastpallarna är att de väger mycket, är skrymmande och kostar mycket pengar. Därför har IKEA utvecklat plastlister som ska ersätta europapallen vid vissa transsporter. I det här examensarbetet beskrivs hur en plastlisthanterare konstrueras från kravspecifikation till färdig maskin. Plastlisthanterarens uppgift är att applicera plastlister under gods automatiskt. För att förenkla konstruktionsarbetet delades plastlisthanteraren upp i olika moduler. Examensarbetet har utförts vid Linköpings Tekniska Högskola, Institutionen för konstruktions- och produktionsteknik, och vid TEXO Application i Älmhult. TEXO Application startades 2001 av Bo Lidbom i syfte att hitta nya marknadsområden för TEXO Holding.

<p>Detta arbete är ett examensarbete utfört av en student vid civilingenjörsprogrammet i maskinteknik vid Linköpings tekniska högskola och omfattar 30 högskolepoäng enligt nya europeiska systemet. Examensarbetet är utfört vid företaget AB Wahlquists Verkstäder i Linköping. Vilket är en koncern inom verkstadsindustrin med cirka 180 anställda och har anläggningar i både Sverige och Estland.</p><p>Genom insamling av fakta från både litteratur, muntliga källor och genom studiebesök på anläggningar har en kortare sammanställning om tekniken för induktionshärdning utförts. Sammanställningen behandlar hur tekniken går till, hur den används, vilka begränsningar som finns samt hur utrustningen fungerar. Utformandet är styrt och prioriterat efter vad som för företaget är intressant och valt att ligga till grund för den inledande vetskapen om tekniken.</p><p>Den underliggande fakta som presenterats har därefter varit underlag för de diskussioner och idéer som presenterats i form av förslag på utformning av en induktionshärdningscell. Där förslaget på den utformade cellen är efter de önskemål som företaget valt att ställa. För att sedan kunna göra förslaget tydligare för företaget har beräkningar för investeringskostnader, tider i produktion och beläggningsgrad med aktuella detaljer utförts.</p><p>De för AB Wahlquists Verkstäder viktiga punkter, som kan vara av vikt att diskutera i form av synergieffekter till en anskaffning av induktionshärdningsutrustning har presenterats. Punkterna är av stort värde eller har mindre påverkan beroende på hur det specifika företaget själva väljer att behandla dessa. Däremot rekommenderas i arbetet att personer med rätt kunskaper avfärdar eller belyser de presenterade punkterna.</p><p>Det genomförda arbetet har sedan sammanställts och en slutgiltig rekommendation har utfärdats till företaget. Här ges en rekommendation till hur företaget ska gå vidare med sitt arbete för den aktuella anskaffningen och vad som behöver studeras ytterligare innan ett komplett beslutsunderlag kan utfärdas.</p> / <p>This master´s thesis is performed by a student from the Master of Science program in mechanical engineering at Linköpings tekniska högskola. The scope of this thesis should be 30 points in the European scale. The content of the thesis is performed with and on behalf of AB Wahlquists Verkstäder in Linköping.</p><p>Through collection from literature, verbal sources and visits to plants a short review of the technique behind induction hardening has been made. The review focuses on how it works, how it is developed, what limitations there are and the basics for the equipment. The scope of the review is based upon what the company desired to know initially about the subject.</p><p>The underlying facts that were introduced in the review were used as a base for the discussions and ideas that have been presented as the proposals, for how the company can install induction hardening equipment in practice. These proposals are in line with the company´s desires. To make the final proposal more clear, calculations for investment costs, times in production and the stocking degree for the proposal have been presented.</p><p>The important points of interest for the company to discuss in terms of synergy effects if they acquire the equipment have been introduced. These points are of greater or lesser importance depending on how this specific company chooses to set their value. However, the recommendation is that people with the correct knowledge reject or elucidates these points.</p><p>The accomplished work has then been summarized and the final recommendations is, that the company needs to make further studies to be sure that they have enough work to put in the equipment. Otherwise it will be difficult to get a good pay off for the investment.</p>

<p>Uppgiften var att undersöka en maskins prestanda genom</p><p>att identifiera brister och föreslå förbättringar.</p><p>Alla rostfria stålband som skall genomgå process i valsverk eller bandslip måste först prepareras i banduppbyggnaden. I denna maskin svetsas strips till bandets ändar. Det möjliggör valsning av hela bandlängden. Förutom svetsning lindas band på stålkärna. Ett krav då nästkommande processer är konstruerade för kärnsystem.</p><p>Huvuduppgiften med detta examensarbete är att undersöka om banduppbyggnaden lindar band med tillräcklig kraft inför nästa processteg, eftersom Outokumpu Thin Strip Nyby sett problem i valsverk och bandslip med svagt lindade band.</p><p>Mätningar genomfördes på den utrustning som drar bandet genom linan. Resultatet visar att tunna stålband är svåra att bromsa, vilket medför att kraften som byggs upp i bandet blir för låg. Det ökar risken att haspelrepor uppkommer i band när de processas i</p><p>efterföljande maskiner. Det ökar även risken för att band måste lindas om då valsverk har svårigheter att valsa ett för löst lindat band. Förutom svag bromsverkan på tunna band identifierades även ett antal andra problem, såsom obefintlig automation för inställningar av bromskrafter, otillräcklig bandstyrning av grova band med mera.</p><p>Utifrån de identifierade problemen skrevs kravlistor och önskemål på offerter gällande</p><p>uppgraderingar av utrustning. Offerter har sedan ställts mot varandra enligt kravlistorna och diskuterats.</p><p>Rekommendationerna som avslutar examensarbetet innehåller bland annat en offert på ett nytt S-bromsverk som kan höja bromskraften. Rekommendationer innehåller även en offert på tjockleksmätare som ökar kontroll av felaktig tjocklek på bandändar. Den sista</p><p>offerten som rekommenderas är en ny pelarsvängkran som kan förenkla hanteringen av strips.</p>

<p>This master thesis was conducted at Motala Wire Works Ltd (MWW) in Motala during the autumn and winter of 2007-2008. The thesis named “Future layout of Motala Wire Works” focuses on making a better planed layout for the factory, which also take in to consideration future changes.</p><p>Motala Wire Work produces wire mesh products of varying sorts for the white goods industry. The factory was started by Electrolux during the 1950’s. The factory was bought by Motalaverken and got it’s present form in 2004. The factories machine park has changed quite a bit during the course of time and so has the products produced which has made for a very unstructured layout. Because of this the management feels it has to update and re-plan the layout in order to get a better working factory layout for the future.</p><p>The purpose of this master thesis was to construct a future layout for Motala Wire Works which shows how machines should be placed in order to get a better materials flow and free space for expansion of the present production or if they decide to take in other types of production.</p><p>To solve the task at hand the theories and methods of Systematic plant layout was used and to a certain degree Lean Production. Interviews/conversations with employees, direct observations, and measurements was used to gauge the various parameters. During the course of work ideas and proposals have been analyzed thoroughly and discussed with management to insure that the ideas have support from the company. When analyzing the final layout proposals a SWOT- analyzes has been conducted and the layouts have been compared to the criteria list for a good layout presented in the theory section.</p><p>The analyzes shows that product flow in the factory is very messy, with intersecting and against each other going flows. A majority of the production is not automated which makes for a lot of manual work. Several of the machines have been in service for a long time which means that the ergonomics and operational safety of the machines isn’t always the best. Throughout the analyzes there is a discussion about what should be done to improve the flow and how the problems could be solved . The analyzes has also shown that a common employee space is desirable in order to improve internal communications and strengthen the group feeling.</p><p>The result of the thesis are two layouts, worked out together with the company, that have great potential of being implemented. The difference between the two layout lays in whether the wire is cut and straightened at the factory or by the supplier. The layouts result in more organized flows, shorter transports, planed spaces for expansion and new machines, and an overall improved working environment. The number of handling operations will not decrease but the transport distances will go down by 62% and in the production a cut down in the personnel can be made by at least one person. These savings put in to money comes to a grand total of 427054 kr. It’s recommended that Motala Wire Works implements the layout.</p>

The degree project is performed at Metso Kamfab. The production is aimed on machines everything from handling of fiber to paper pulp. Metso Fiber and Kamfab are using Pro/Engineer for design and blueprint production. The processing department types the NC-programs in notepad on the basis of the blueprints, the CAD-dates that already is there are not used. The aim with the work is to study if Kamfab can use CAM-system for processing and production of programs for their NC-machines. The objective in this project is to make NC-programs that functions in three special machines. CAD/CAM forms the link between design and production. In a CAD/CAM-system the geometry is created in CAD and can be used directly in CAM for processing. In CAM CL-data is created and after that translated with a postprocessor to NC-code. The postprocessor is used also as a watch over function. Three machines were chosen as experiment items for introducing of CAD/CAM. These are a 7-axis mill, a combined mill/turn and a 3-axis mill. The 7-axis mill and the mill/turn were chosen because they are the most advanced machines. The 3-axis mill was chosen because there was available time in it. Products that were tested were trough, pillar, housing and a part for a toolchanger. When processing the trough ”Surface-Mill” was chosen and a lead-angle was set in the parameters. It was most drilling and a little face milling on both the pillar and the housing. In order to test programs a postprocessor was borrowed that translated CL-data to Heidenhain code. During the test run errors were detected in the programs. This depends on that the postprocessor not where customized for the machine. A postprocessor developed by ourselves was also tested, this one didn’t work because the machine's NC-system couldn’t read ISO standard code. A study visit was done at Structo in Kristinehamn where EdgeCAM is used for NC-processing. It works well and it allows quicker and safer programming. Pro/Engineer is powerful and has a lot of possible adjustments. This makes it complex and takes time to learn. To use Pro/Engineer´s CAM-part it is necessary to have basic knowledge about the CAD-part. Depending on this many companies uses for example EdgeCAM that almost is a pure CAM-system. The processing of the three components functioned well in Pro/Engineer, we could process the components after demands. The problem was to get working programs. An advantage with using CAM is that you can simulate toolpaths. Through this you can see if the tool collides and it also makes it possible to optimize toolpaths. Today, it is a lot of waiting time in the milling machine FPT34 because programs are not completed. This waiting time would be reduced or even eliminated with the aid of CAM. / Examensarbetet är utfört på Metso Kamfab. Deras tillverkning är inriktad på maskiner allt från hantering av flis till framställning av pappersmassa. Metso Fiber och Kamfab använder Pro/Engineer för konstruktion och ritningsframtagning. Vid maskinberedning skrivs sedan NC-program utifrån ritningen, alltså används inte de CAD-data som redan finns. Syftet med arbetet är att undersöka om Kamfab kan använda CAM-system för beredning och framtagning av program till deras NC-maskiner. Målet i detta projekt är att ta fram NC-program som fungerar i tre speciella maskiner. Dessutom skall två CAM-system jämföras, dessa är Pro/Engineer´s CAM-system och EdgeCAM. CAD/CAM bildar kopplingen mellan konstruktion och produktion. I ett CAD/CAM-system kan geometrin som skapats i CAD-delen direkt användas i CAM-delen för beredning. Vid CAM beredning skapas CL-data som översätts med en postprocessor till NC-kod. Postprocessorn används också som en övervakande funktion. Tre maskiner har valts ut som försöksobjekt för införande av CAD/CAM. Det är en 7-axlig NC-fräs, en kombinerad svarv/fräsmaskin och en 3-axlig fräs. Anledningen till att den 7-axliga maskinen och svarv/fräsmaskinen valdes var att de betraktas som de mest avancerade maskinerna. Den enklare 3-axliga maskinen valdes för att det fanns ledig tid i den. Produkter som testades var tråg, pelare, kikhus och en detalj till en verktygsväxlare. Vid beredning av tråget valdes ”Surface-Mill” och i parametrar ställdes en framlutning av verktyget in. Denna metod kallas skränkfräsning. Både för pelare och kikhuset var det främst borrning och lite planfräsning. För att kunna testa program lånades en postprocessor som översatte CL-data till Heidenhain kod. Under testkörningen upptäcktes fel på programmen. Detta berodde på att postprocessorn inte var anpassad till maskinen. En egenutvecklad postprocessor testades också, denna fungerade inte pga. att maskinens styrsystem inte klarade ISO-standard kod. Ett studiebesök gjordes hos Structo i Kristinehamn där EdgeCAM används för NC-beredning. Det fungerar bra att få fram program, det medför snabbare och säkrare programmering. Pro/Engineer är kraftfullt då det finns oerhört många inställningar och justeringar att tillgå. Samtidigt är det ganska komplext och det tar tid att lära sig. För att använda Pro/Engineer´s CAM-del krävs det att man är kunnig i CAD-delen. Beroende på detta så använder många företag exempelvis EdgeCAM som i princip är ett rent CAM-system. Beredningen av de tre komponenterna fungerade bra i Pro/Engineer, man kunde bearbeta komponenterna efter önskemål. Problemet var att få fram fungerande program. En fördel med att använda CAM är att man kan simulera verktygsvägar. Genom detta kan man se om verktyget krockar och det möjliggör också optimering av verktygsvägar. Idag är det en hel del väntetid i fräsverket pga. att program inte finns färdiga. Denna väntetid skulle kunna reduceras eller till och med elimineras med hjälp av CAM.