<p>Syftet med detta examensarbete är att visa på hur Totebo AB kan effektivisera material-hanteringen runt en UV-lackeringslina genom att införa en automatisk lösning. En automatisk lösning skulle också minska det monotona arbete som dagens lösning kräver. Totebo AB agerar som underleverantör inom planmöbelindustrin i Sverige och har en väldigt stor produktmix. Planmöbler är uppbyggda av platta träfiberskivor som monteras ihop till kompletta möbler.</p><p>Ett förslag på lackeringslinans layout har tagits fram där den stora utmaningen har varit att anpassa den automatiska utrustningen till att klara alla 9000 produktvarianter samtidigt som lösningen måste vara driftsäker och ekonomiskt försvarbar.</p><p>Arbetet har även utmynnat i dessa slutsatser:</p><p>• Den största produktionsökningen fås genom att maximera utnyttjandet av lackeringslinans bredd vilket inte kan göras i dagsläget</p><p>• Automatisk in- och utmatning för lackeringslinan ger följande fördelar:</p><p>o Stor procentuell ökning av produktionen</p><p>o Möjlighet till att kunna köra linan snabbare i framtiden</p><p>o Inget monotont arbete för operatörerna</p><p>o Driften av lackeringslinan blir mindre operatörsintensiv</p><p>• Utveckling av en metod samt utveckling av en maskin för att kunna separera på träfiberskivor som ”limmats” fast i varandra efter kantlackering</p>

<p>Detta examensarbete är utfört vid Korroterm AB som är beläget i Linghem utanför Linköping. Företaget är en mindre underleverantör med cirka 25 anställda som specialiserat sig på ytbehandling av metalldetaljer med termoplast.</p><p>Syftet med detta arbete har varit att undersöka möjligheterna med induktionsuppvärmning för deras produktion och utveckla en effektiv utrustning som tillämpar denna teknik. Ett mål är att utrustningen skall klara att automatiskt hantera och belägga detaljer av en mindre skokartongs (med mått kring 30*30*30cm) storlek.</p><p>Genom litteratur, muntlig kommunikation och praktiskt arbete har studier inom induktionsteknik och termoplastbeläggning utförts. Inriktningen på dessa studier har varit att få förståelse för grunderna, hur de fungerar och vilka begränsningar som finns med teknikerna.</p><p>För framtagning av konceptlösningar till utrustningen har ”Systematisk Konceptutveckling” av Ulf Liedholm används med en viss modifikation. Då problemet lätt blivit väldigt stort och komplicerat föll det sig naturligt att en uppdelning till delsystem gjordes, vilket gav en bättre överblick av hela systemet. Ett antal koncept togs fram för varje delsystem för att sedan sammanställas till en konceptlösning för hela utrustningen.</p><p>Som resultat av examensarbetet ges en rekommendation till företaget Korroterm AB att fortsätta utveckla befintlig utrustning som tillämpar induktionsuppvärmning istället för att investera i en ny. Efter en undersökning av de detaljer som idag finns i produktionen framkom det gällande geometri, antal och frekvens att inga lämpliga detaljer fanns för denna utrustning. Det visade sig dock att det fanns en potential för tillämpning av induktionsuppvärmning för mindre detaljstorlekar. En studie för att undersöka möjligheterna att belägga dessa i nuvarande utrustning bör utföras.</p> / <p>This thesis work has been written on assignment of Korroterm AB. The company is situated in Linghem which is located just east of Linköping. Korroterm AB is a small subcontractor with around 25 employees who is specialised in surface treatment with thermoplastic coatings on metal objects.</p><p>The purpose with this thesis work has been to study induction heating to learn what possibilities it offers for the production on Korroterm AB and to implement the technique in an automated production line. The goal for this equipment is that it should be able to handle parts with an estimated size of a small shoebox (30*30*30cm).</p><p>Thru a study of literature, verbal sources and practical work an understanding of thermoplastics and induction heating has been made. The focus point of the study has been on the basics, how they work and what limits the techniques have.</p><p>A method in ”Systematisk Konceptutveckling” by Ulf Liedholm has been used with a small modification. The solution for the whole problem would easily become very large and complicated therefore it was divided in to smaller parts which gave a better view of the system. Several concepts where then developed for each part of the system and then assembled into a concept for the whole equipment.</p><p>As a result of this thesis a recommendation was given that the company Korroterm AB should keep developing the existing equipment that implements induction heating instead of investing in a new. After an investigation for suitable parts in the production today with regards to size, number and frequency it became clear that no suitable parts for the equipment were to be found. However a potential for implementing induction heating were discovered for the smaller detail sizes. A study of these should be made to see the possibilities of treatment in existing induction heating equipment.</p>

Det här examensprojektet har utförts på Volvo CE, Hauler &amp; Loader Division, Arvika. Projektet ingick som ett avslutande moment i maskiningenjörsprogrammet vid Karlstads universitet. Volvo i Arvika tillverkar hjullastare vilket man har gjort sedan mitten av 60-talet. Fabriken har idag ca 1150 anställda som tillsammans levererar över 6000 hjullastare per år. Produktionsvolymen i Arvikafabriken ökar allt mer vilket medför att ett behov av många investeringar för att klara denna volymtillväxt har uppstått. Den huvudsakliga tillverkningen på svetsavdelningen består av fram- och bakramstillverkning. Problemet är att tillverkningen är trångbodd och att vissa ramflöden är i behov av förbättring. Projektets uppgift bestod av att undersöka möjligheter och konsekvenser av att installera två nya svetsrobotar i befintlig byggnad och på sikt skapa en separat framram resp. bakramsverkstad. Arbetets huvudmål är att få höjd kapacitet i svetstillverkningen av ramar. Resultatet av projektet visar att möjlighet finns att installera två nya svetsrobotar i de befintliga lokalerna, en robot för framramsvetsning samt en för bakramsvetsning. Ramtillverkningen är separerad med en verkstad för framramar i byggnad 1 samt en verkstad för bakramar i byggnad 2. (se bilaga 8, 50 och 51). Flera flöden har förbättrats genom att arbetsstationer har flyttats vilket i sin tur har inneburit mindre transportbehov i verkstaden. Uppdelningen av tillverkningen av fram- och bakramar har lett till ett tydligare flöde. De nya flödena syns i produktionsscheman och layoutflödesscheman (bilaga 52-69). Kostnaden för att genomföra projektet uppskattas till omkring 26 milj. kr. Ett ytterligare koncept, ”koncept 2”, har utretts som innehåller en större utbyggnad av bakramsverkstaden för att klara en större expansion av tillverkningen. Det kommer att kosta ca 38 milj. kr. / This master’s thesis was performed at Volvo CE, Hauler &amp; Loader Division, Arvika. The project was a part of the Mechanical engineering program at the University of Karlstad. Volvo in Arvika is manufacturing wheelloaders and has done that since back in the sixties. Today they are about 1150 employees who together deliver over 6000 loaders a year. The production volume at the Arvika-plant is increasing and therefore there is a need for new investments in the plant. At the plant’s welding department the main manufacturing is the welding of front- and rear frames. The problem is that the manufacturing is cabined and some of the frame flows is in need of improvement. The task of the project was to examine the possibilities and identify the consequences of installing two new welding robots in the existing building and create separate front and rear frame workshops. The main reason for that is to reach a higher capacity in the manufacturing of frames. The result of the project shows that there are possibilities to install two new welding robots in the existing building, one for front frame welding and one for rear frame welding. The frame manufacturing has been separated with a workshop for front frames in building 1 and a workshop for rear frames in building 2 (see appendices 8, 50 and 51). Several flows has been improved due to workstations have been moved resulting in less need of transports in the workshop. The separation of front and rear frame manufacturing causes the flow of frames to be more clear and visible. The new flows are shown in production diagrams and layout-flow diagrams (see appendices 52-69). The cost for going through with the project is estimated to around 26 million sek. An additional concept, “concept 2”, has been investigated which contains an extended workshop for rear frames to manage a larger expansion of the production. It will cost around 38 million sek.

Taper making of boat masts is currently made with high work- and cassation costs. The main reasons are complex settings and varied demand, another is the craft like production method which makes the fixture use low. Due to a higher demand when new masts are being produced the work cost will sink relative to the turnover given that the workforce is unchanged. This assumes a higher productivity in the fixtures. To adapt the production to a higher demand and lower cassation costs measures will have to be made. A measure related to lower cassation costs is standardisation of the rail steering. To reduce the time for taper making the measure preloading is the single most affecting measure. The production of boat masts varies highly over the year with a top rate in spring and bottom rate in the winter. Taper making is also very craft like which makes the volume flexibility low due to the skill of the operators. Currently there are three operators who fully possess the ability. The others, mainly at another function of the mast division, can only relieve the taper operator. Among the suggested measures open fixture is mentioned in order to reduce the handling of masts. Currently, when handling longer masts, an AGV will have to be stopped by the operator in due to avoid collision. This problem occurs because of the fact that the fixture is being loaded in the length direction of the mast. With a new fixture, capable of cross loading, the time for handling will be reduced but the amount of time is difficult to estimate. / Koning av båtmaster görs i dagsläget med höga kassations- och arbetskostnader. De huvudsakliga orsakerna är svåra inställningar och varierad efterfrågan, en annan orsak är att tillverkningen är hantverksmässig vilket ger lågt fixturutnyttjande. I takt med att nya masttyper börjat konas kommer arbetskostnaderna minska relativt intäkterna givet att de nya volymerna kan hanteras med nuvarande bemanning. Detta förutsätter högre produktivitet i fixturerna. För att anpassa koningen mot en högre produktionsvolym och lägre kassationskostnader krävs åtgärder. Ett viktigt åtgärdsförslag för minskade kassationskostnader är standardisering av skenornas krökning. För tidsbesparing är åtgärden förspänning av master den enskilda åtgärden med störst påverkan. Tillverkning av master varierar kraftigt med säsong, där vår utgör topp medan vintern utgör dal. Då all koning sker mot kundorder råder därmed en viss överkapacitet. Tillverkningen är hantverksmässig vilket medför låg volymflexibilitet då koning kräver utbildad personal. I dag finns endast 3 operatörer vid mastavdelningen som behärskar koning, övriga kan visserligen avlasta men för att koning skall kunna utföras krävs närvaro av någon av dessa tre. Bland åtgärdsförslagen nämns öppen fixtur vilket kom till för att förenkla hanteringen av master. I dagsläget måste en AGV-vagn, som används vid pressens verktygshantering, stoppas av operatör vid koning av längre master. Detta för att masten måste laddas i längdled vilket kräver extra utrymme. En öppen fixtur förenklar förflyttningen av mast avsevärt men vilken tidsbesparing som nås är svår att uppskatta.

Syftet med detta examensarbete är att visa på hur Totebo AB kan effektivisera material-hanteringen runt en UV-lackeringslina genom att införa en automatisk lösning. En automatisk lösning skulle också minska det monotona arbete som dagens lösning kräver. Totebo AB agerar som underleverantör inom planmöbelindustrin i Sverige och har en väldigt stor produktmix. Planmöbler är uppbyggda av platta träfiberskivor som monteras ihop till kompletta möbler. Ett förslag på lackeringslinans layout har tagits fram där den stora utmaningen har varit att anpassa den automatiska utrustningen till att klara alla 9000 produktvarianter samtidigt som lösningen måste vara driftsäker och ekonomiskt försvarbar. Arbetet har även utmynnat i dessa slutsatser: • Den största produktionsökningen fås genom att maximera utnyttjandet av lackeringslinans bredd vilket inte kan göras i dagsläget • Automatisk in- och utmatning för lackeringslinan ger följande fördelar: o Stor procentuell ökning av produktionen o Möjlighet till att kunna köra linan snabbare i framtiden o Inget monotont arbete för operatörerna o Driften av lackeringslinan blir mindre operatörsintensiv • Utveckling av en metod samt utveckling av en maskin för att kunna separera på träfiberskivor som ”limmats” fast i varandra efter kantlackering

Detta examensarbete är utfört vid Korroterm AB som är beläget i Linghem utanför Linköping. Företaget är en mindre underleverantör med cirka 25 anställda som specialiserat sig på ytbehandling av metalldetaljer med termoplast. Syftet med detta arbete har varit att undersöka möjligheterna med induktionsuppvärmning för deras produktion och utveckla en effektiv utrustning som tillämpar denna teknik. Ett mål är att utrustningen skall klara att automatiskt hantera och belägga detaljer av en mindre skokartongs (med mått kring 30*30*30cm) storlek. Genom litteratur, muntlig kommunikation och praktiskt arbete har studier inom induktionsteknik och termoplastbeläggning utförts. Inriktningen på dessa studier har varit att få förståelse för grunderna, hur de fungerar och vilka begränsningar som finns med teknikerna. För framtagning av konceptlösningar till utrustningen har ”Systematisk Konceptutveckling” av Ulf Liedholm används med en viss modifikation. Då problemet lätt blivit väldigt stort och komplicerat föll det sig naturligt att en uppdelning till delsystem gjordes, vilket gav en bättre överblick av hela systemet. Ett antal koncept togs fram för varje delsystem för att sedan sammanställas till en konceptlösning för hela utrustningen. Som resultat av examensarbetet ges en rekommendation till företaget Korroterm AB att fortsätta utveckla befintlig utrustning som tillämpar induktionsuppvärmning istället för att investera i en ny. Efter en undersökning av de detaljer som idag finns i produktionen framkom det gällande geometri, antal och frekvens att inga lämpliga detaljer fanns för denna utrustning. Det visade sig dock att det fanns en potential för tillämpning av induktionsuppvärmning för mindre detaljstorlekar. En studie för att undersöka möjligheterna att belägga dessa i nuvarande utrustning bör utföras. / This thesis work has been written on assignment of Korroterm AB. The company is situated in Linghem which is located just east of Linköping. Korroterm AB is a small subcontractor with around 25 employees who is specialised in surface treatment with thermoplastic coatings on metal objects. The purpose with this thesis work has been to study induction heating to learn what possibilities it offers for the production on Korroterm AB and to implement the technique in an automated production line. The goal for this equipment is that it should be able to handle parts with an estimated size of a small shoebox (30*30*30cm). Thru a study of literature, verbal sources and practical work an understanding of thermoplastics and induction heating has been made. The focus point of the study has been on the basics, how they work and what limits the techniques have. A method in ”Systematisk Konceptutveckling” by Ulf Liedholm has been used with a small modification. The solution for the whole problem would easily become very large and complicated therefore it was divided in to smaller parts which gave a better view of the system. Several concepts where then developed for each part of the system and then assembled into a concept for the whole equipment. As a result of this thesis a recommendation was given that the company Korroterm AB should keep developing the existing equipment that implements induction heating instead of investing in a new. After an investigation for suitable parts in the production today with regards to size, number and frequency it became clear that no suitable parts for the equipment were to be found. However a potential for implementing induction heating were discovered for the smaller detail sizes. A study of these should be made to see the possibilities of treatment in existing induction heating equipment.

Syftet med detta arbete har varit att ta fram förslag på hur utnyttjandegraden för de maskiner som används till bearbetning av Yankee-detaljer kan höjas, där arbetet har utförts på avdelningen för produktionsutveckling på Valmet AB i Karlstad. Målet med arbetet har varit att identifiera en eller flera produkter av de som idag produceras för externa kunder som skulle vara lämplig att produktionssätta för bearbetning i maskinverkstaden för tillverkning av Yankee-cylindrar. Målet har också varit att presentera en effektiv produktionsmix i maskinverkstaden som med den utvalda produkten genererar 20 000 produktionstimmar i de viktigaste maskinerna. Arbetet genomfördes med en kvalitativ ansats där intervjuer, observationer och litteraturstudier användes för att samla in data. Sekundärdata samlades in från olika databaser på Valmet. Tidigt skapades en projektplan som gav struktur till arbetet och en uppföljning av arbetet ägde rum med pulsmöten veckovis på Valmet. En utredning genomfördes över lämpliga produkter att produktionssätta för bearbetning. Efter val av produkt analyserades olika scenarier för att bestämma en produktionsmix som så effektivt som möjligt genererar 20 000 produktionstimmar. Den framtagna produktionsmixen visade sig generera en del problem vad gäller tillgängliga resurser, PIA, flödet och tillgänglig yta i maskinverkstaden. Med hjälp av Lean-filosofin har sju åtgärder tagits fram som ska leda till att en effektiv produktionsmix uppnås. Införandet av åtgärderna har delats in i tre steg där steg ett (1) anses som nödvändigt att införa för att kunna uppnå produktionsmixen medan steg två och tre är viktiga för flödeseffektiviteten och därmed för att kunna uppnå en effektiv produktionsmix. Resultatet av arbetet visar på att utnyttjandegraden av de viktigaste maskinerna i maskinverkstaden kan höjas genom en produktionssättning för bearbetning av produkten V164. Eftersom produkten tillverkas för vindkraftindustrin kan en produktionssättning för bearbetning även innebära en mindre känslighet för svängningar på marknaden för mjukpappersmaskiner och därmed generera en jämnare arbetsbelastning. / The aim of this work has been to develop proposals on how the utilization rate of the machines used for the processing of Yankee details can be increased. The work has been carried out at the Department of Production engineering at Valmet AB in Karlstad. The objective of the work was to identify one or more products, currently produced for external customers, which are suitable for a production launch for processing in the machine shop for manufacturing of Yankee cylinders. The objective has also been to present an efficient mix of production in the machine shop that with the selected product generates 20,000 production hours in the main machines. The work was carried out with a qualitative approach where interviews, observations and literature reviews were used to collect data. Secondary data were collected from different databases at Valmet. An early created project plan gave structure to the work and follow-up work took place with pulse meetings weekly at Valmet. An investigation was conducted of suitable products for a production launch for processing. After selecting the product various scenarios was analyzed to determine a mix of production that most efficient generate 20,000 production hours. The designed production mix appeared to generate some problems in terms of available resources, WIP, flow and available space in the machine shop. With the help of the Lean philosophy seven measures has been developed that will lead to an efficient mix of production is ​​achieved. The introduction of measures has been divided into three steps. Step one (1) is considered necessary to impose in order to achieve the production mix, while step two and three are important for flow efficiency and thereby to achieve an efficient mix of production. The results of the work show that the utilization rate of the most important machines in the machine shop can be raised through a production launch for processing of the product V164. Thus the product is manufactured for the wind power industry, a production launch for processing also mean less sensitivity to fluctuations in the market for tissue paper machines and thereby a more even workload can be generated.

<p>The degree project is performed at Metso Kamfab. The production is aimed on machines everything from handling of fiber to paper pulp. Metso Fiber and Kamfab are using Pro/Engineer for design and blueprint production. The processing department types the NC-programs in notepad on the basis of the blueprints, the CAD-dates that already is there are not used. The aim with the work is to study if Kamfab can use CAM-system for processing and production of programs for their NC-machines. The objective in this project is to make NC-programs that functions in three special machines.</p><p>CAD/CAM forms the link between design and production. In a CAD/CAM-system the geometry is created in CAD and can be used directly in CAM for processing. In CAM CL-data is created and after that translated with a postprocessor to NC-code. The postprocessor is used also as a watch over function.</p><p>Three machines were chosen as experiment items for introducing of CAD/CAM. These are a 7-axis mill, a combined mill/turn and a 3-axis mill. The 7-axis mill and the mill/turn were chosen because they are the most advanced machines. The 3-axis mill was chosen because there was available time in it. Products that were tested were trough, pillar, housing and a part for a toolchanger.</p><p>When processing the trough ”Surface-Mill” was chosen and a lead-angle was set in the parameters. It was most drilling and a little face milling on both the pillar and the housing.</p><p>In order to test programs a postprocessor was borrowed that translated CL-data to Heidenhain code. During the test run errors were detected in the programs. This depends on that the postprocessor not where customized for the machine. A postprocessor developed by ourselves was also tested, this one didn’t work because the machine's NC-system couldn’t read ISO standard code.</p><p>A study visit was done at Structo in Kristinehamn where EdgeCAM is used for NC-processing. It works well and it allows quicker and safer programming.</p><p>Pro/Engineer is powerful and has a lot of possible adjustments. This makes it complex and takes time to learn. To use Pro/Engineer´s CAM-part it is necessary to have basic knowledge about the CAD-part. Depending on this many companies uses for example EdgeCAM that almost is a pure CAM-system.</p><p>The processing of the three components functioned well in Pro/Engineer, we could process the components after demands. The problem was to get working programs. An advantage with using CAM is that you can simulate toolpaths. Through this you can see if the tool collides and it also makes it possible to optimize toolpaths. Today, it is a lot of waiting time in the milling machine FPT34 because programs are not completed. This waiting time would be reduced or even eliminated with the aid of CAM.</p> / <p>Examensarbetet är utfört på Metso Kamfab. Deras tillverkning är inriktad på maskiner allt från hantering av flis till framställning av pappersmassa. Metso Fiber och Kamfab använder Pro/Engineer för konstruktion och ritningsframtagning. Vid maskinberedning skrivs sedan NC-program utifrån ritningen, alltså används inte de CAD-data som redan finns. Syftet med arbetet är att undersöka om Kamfab kan använda CAM-system för beredning och framtagning av program till deras NC-maskiner. Målet i detta projekt är att ta fram NC-program som fungerar i tre speciella maskiner. Dessutom skall två CAM-system jämföras, dessa är Pro/Engineer´s CAM-system och EdgeCAM.</p><p>CAD/CAM bildar kopplingen mellan konstruktion och produktion. I ett CAD/CAM-system kan geometrin som skapats i CAD-delen direkt användas i CAM-delen för beredning. Vid CAM beredning skapas CL-data som översätts med en postprocessor till NC-kod. Postprocessorn används också som en övervakande funktion.</p><p>Tre maskiner har valts ut som försöksobjekt för införande av CAD/CAM. Det är en 7-axlig NC-fräs, en kombinerad svarv/fräsmaskin och en 3-axlig fräs. Anledningen till att den 7-axliga maskinen och svarv/fräsmaskinen valdes var att de betraktas som de mest avancerade maskinerna. Den enklare 3-axliga maskinen valdes för att det fanns ledig tid i den. Produkter som testades var tråg, pelare, kikhus och en detalj till en verktygsväxlare.</p><p>Vid beredning av tråget valdes ”Surface-Mill” och i parametrar ställdes en framlutning av verktyget in. Denna metod kallas skränkfräsning. Både för pelare och kikhuset var det främst borrning och lite planfräsning.</p><p>För att kunna testa program lånades en postprocessor som översatte CL-data till Heidenhain kod. Under testkörningen upptäcktes fel på programmen. Detta berodde på att postprocessorn inte var anpassad till maskinen. En egenutvecklad postprocessor testades också, denna fungerade inte pga. att maskinens styrsystem inte klarade ISO-standard kod.</p><p>Ett studiebesök gjordes hos Structo i Kristinehamn där EdgeCAM används för NC-beredning. Det fungerar bra att få fram program, det medför snabbare och säkrare programmering.</p><p>Pro/Engineer är kraftfullt då det finns oerhört många inställningar och justeringar att tillgå. Samtidigt är det ganska komplext och det tar tid att lära sig. För att använda Pro/Engineer´s CAM-del krävs det att man är kunnig i CAD-delen. Beroende på detta så använder många företag exempelvis EdgeCAM som i princip är ett rent CAM-system.</p><p>Beredningen av de tre komponenterna fungerade bra i Pro/Engineer, man kunde bearbeta komponenterna efter önskemål. Problemet var att få fram fungerande program. En fördel med att använda CAM är att man kan simulera verktygsvägar. Genom detta kan man se om verktyget krockar och det möjliggör också optimering av verktygsvägar.</p><p>Idag är det en hel del väntetid i fräsverket pga. att program inte finns färdiga. Denna väntetid skulle kunna reduceras eller till och med elimineras med hjälp av CAM.</p>

<p>Detta examensarbete har handlar om att ta fram kvalitetssäkringsrutiner för induktiva värmebehandlingsmetoder mot det nya mätlabbet i samband att kvalitetssäkra produktionen av drivaxlar på Volvo Component Division. Uppgiften betyder att visa hur kvalitetssäkringen av både processen och tillverkningen ska ske genom att förebygga att fel uppstår. Huvudsaken är inte hur problemet blir löst, istället kommer koncentration lagts på metoden.</p><p> </p><p>Det övergripande syftet med examensarbetet är att försöka hjälpa personalen i företaget komma fram till förslag och konkreta resultat i form av kvalitetssäkringsrutiner för att förbättra både produktionen och den befintliga produktutvecklingsprocessen.</p><p>Främsta målet är att bygga upp en fungerande kvalitetssäkring av induktiv värmebehandling inom Component Division genom att ta fram kvalitetssäkringsrutiner som stödjer metoden. Dessa rutiner skall bygga på önskemål från kunden, detta framför allt i form av beställningsblanketter, instruktioner och checklistor.</p><p> </p><p>Volvo Construction Equipment AB Component Division Eskilstuna arbetar idag med en kontinuerlig process- och produktförbättring med avseende på att förebygga eventuella kvalitetsbristerna. Meningen är att man i samband med den nya utbyggnaden av fabriken, nya maskiner och ny utrustning också ska bygga ett nytt materiallabb där materialprovbitar skall kunna skickas in av operatören/teknikern för olika kvalitetsundersökningar.</p><p>I dagsläget har man börjat producera drivaxlar enligt den nya flödesgruppen vars förutsättning är att artiklarna skall tillverkas från råämne till monteringsklara detaljer. För att få ut ett smidigt produktionsflöde och optimera produktionen inom flödesgruppen måste alla parametrar och faktorer stämma på båda sidorna. Detta fås genom ständiga förbättringar samt statistiska styrningar av processen genom kontroller, underhåll och uppföljningar.</p><p> </p><p>Examensarbetet har till följd därav resulterat i instruktioner som beskriver kontrolleringar och provtagningar av värmebehandlade artiklar i cell07 som en åtgärd för att bygga en fungerande kvalitetssäkring av induktionshärdade artiklar på CMP. För att detta kvalitetsarbete skall ge resultat bör operationsbeskrivningen mätinstruktioner följas av samtliga på avdelningen.</p><p>Därför är det viktigt att när ett kvalitetsproblem väl har identifierats skall nästa steg vara att gå vidare med att försöka bena ut orsakerna till problemet och hitta lösningar till dessa för att undvika eller förebygga att samma sak händer nästa gång.</p><p> </p>

<p>The E-department at GETRAG All Wheel Drive in Köping have problems with the efficiency on parts of their production equipment. The equipment with the most significant efficiency problems are four automated multifunctional production cells that produces housing for rear drive units. The major part of the problem is the large amount of small stops that causes the low efficiency.</p><p>The department already worked with logging of interruptions and efficiency calculations before this project started. However this work was not done to the extent considered necessary for a systematic follow-up of the interruptions.</p><p>The aim of this paper is to point out a more effective and systematic way to work with logging of interruptions and the follow-up. In addition the equipment were studied with a method for efficiency calculation that – if used properly- is a more powerful and a visually better method than the one used by the company today.</p><p>As the initial current state analysis of the equipment was made a lack of documented knowledge about the equipment was discovered. In addition the efficiency appeared to be lower than the companies previously presented figures.</p><p>With the help of new methods for logging of interruptions and a deeper failure analysis the production equipment were studied for ten weeks. These studies showed that the department have big opportunities to a more effective and more profitable production. This can be done by reducing the chronicle interruptions through a more systematic work with continuous improvements.</p><p>On the basis of the performed studies and the theoretical references a new working method that is based on the commitment of all employees is presented. This method can be used by the E-department to work with continuous improvements in a more systematic way than today.</p> / <p>E-verkstaden på GETRAG All Wheel Drive i Köping har effektivitetsproblem i delar av sin utrustning. Störst problem har avdelningen med fyra automatiserade fleroperationsceller som bearbetar ämnen till slutväxelhus. Till största del är det den stora mängden småstopp som ligger till grund för den låga effektiviteten.</p><p>Avdelningen arbetade redan vid starten av detta examensarbete i viss mån med störningsloggning och effektivitetsberäkningar. Dock utfördes inte detta arbete i den utsträckning och med det djup som krävs för en systematisk uppföljning av störningar.</p><p>Syftet med detta arbete var att visa på ett effektivare och mer systematiskt sätt att arbeta med störningsloggning och uppföljningsarbete. Dessutom granskades utrustningen med en effektivitetsmätningsmetod som om den används rätt är en mer kraftfull och visuellt bättre metod än den som används av företaget idag.</p><p>Då en inledande nulägesanalys utfördes på den berörda produktionsutrustningen upptäcktes brister i avdelningens dokumenterade kunskaper kring utrustningen. Dessutom visade sig effektiviteten vara betydligt lägre än de tidigare redovisade resultaten.</p><p>Med hjälp av nya metoder för störningsloggning och en mer ingående uppföljning av felorsakerna studerades den valda utrustningen i tio veckor. Studierna påvisade att det finns stora möjligheter till effektivare och mer vinstgivande produktion genom att systematiskt arbeta bort de kroniska störningar som finns i produktionsutrustningen.</p><p>Utifrån studierna som utförts och de teoretiska referenserna presenteras ett arbetssätt baserat på allas delaktighet, som kan användas av E-verkstaden för att på ett systematiskt sätt arbeta med ständiga förbättringar i produktionen.</p>