<p>The objective with this thesis project was to with the simulations software Delmia make a working build philosophy for the new concept of the fixed leading edge for the Airbus A320 airliner, but also to make two conceptual fixtures in the modular framework BoxJoint for pre-drilling of two sub assemblies.</p><p> </p><p>Everything started with a study in Delmia to both recap on previous knowledge and to learn more about it. This was followed by early simulations on the new concepts that were provided by project partners. Then a study was made in the Affordable Reconfigurable tooling, ART-concept. A suggested build philosophy was created and possible areas for automation were identified. These areas were all the drilling and fettling operations except the drilling in the last stage where the pre-drilled holes are opened up. More investigations needs to be done to see if a robot can install and remove slave pins that are used in the last stage. Two conceptual designs on fixtures were created where one uses two industrial robots with vision systems to get the correct accuracy when drilling the product. The other was build to be able to use a Tau-Gantry robot solution together with a vision system.</p>

<p>One of today problem at IVT industries would be assembly of insulation on water cisterns. The element of assembly insulation on the cistern gets too elevated; hence one has to climb onto the stand the cistern is assembly on. This will increase the risk of work related injuries when there is a risk of falling down. It’s also rather strenuous on shoulders due to work with your arms high above your head. Further, it’s very difficult to get the insulation in place, this force us to compress the roof of the insulation with the sides of the insulation, which is very strenuous on the body. The purpose of this degree project has been to develop a work method with improved work position and improved workflow through the premises.</p><p>This paper is divided into: Problem review, theoretic solutions, evaluation of solutions and design of tools. Each proposal to each solution is motivated with pros and cons. Then the best-fitted solution for IVT industries is presented.</p><p>After examination of different solutions, I’ve concluded the best solution is to have separated assembly station for insulation that is preceded by assembly of cistern to it’s under part. Through the use of a personnel lifter assembly of insulation can be done without climbing on assembly stand. The body gets an improved work position because you no longer need to work with your arms up high. This is the solution that I’m recommending to IVT industries AB. Through elevating the assembly stations and move both test stations and refill of coolant to the right wall, an increased flow through the premises will be achieved.</p> / <p>Ett problem som finns i dag på IVT industrier är monteringen av isoleringen på vattentankarna. När isoleringen skall monteras på tanken blir det väldigt högt, så man måste klättra på ställningen som tanken är monterad på. Detta ökar risken för arbetsskador, då man skulle kunna ramla ner. Det är även väldigt slitsamt för axlarna eftersom man måste jobba med armarna högt över huvudet. Vidare är det väldigt svårt att få dit isoleringen, detta gör att man får trycka ihop taket på isoleringen med sidorna på isoleringen, vilket är väldigt slitsamt för kroppen. Syftet med examensarbetet har varit att utforma en arbetsmetod som ger en bättre arbetsställning och att dessutom förbättra flödet genom lokalen.</p><p>Rapporten är indelad i: problemgranskning, teoretiska lösningar, utvärdering av lösningarna och utforskning av redskap. Förslagen till varje lösning motiveras med för- och nackdelar. Därefter redovisas det alternativ som anses komma att fungera bäst på IVT industrier.</p><p>Efter att ha undersökt olika lösningar på dessa problem har jag funnit att den bästa lösningen är att ha en separat monteringsstation för isoleringen efter det att tanken monterats på underdelen. Genom att använda en personlyft kan man montera isoleringen utan att behöva klättra på monteringsställningen. Kroppen får en bättre arbetsställning eftersom man slipper att jobba med armarna högt. Detta är vad som kommer att rekommenderas till IVT industrier AB. Genom att flytta upp monteringsstationerna och flytta teststationerna och påfyllning av köldmedlet till den högra väggen får man ett bättre flöde genom lokalen.</p>

<p>Detta examensarbete undersöker orsaker till och kostnader för interna kvalitetsbrister hos Gyllensvaans Möbler AB. Det är ett familjeföretag med 220 anställda som av folierade och kantlistade spånskivor tillverkar och levererar cirka 13 000 möbler per dag till IKEA. Företagsledningen har misstänkt att kvalitetsbristkostnaderna varit omfattande och ville ha kostnaderna och orsakerna undersökta närmare i ett examensarbete.</p><p>Arbetet började med en period i produktionen för att få en inblick i produktionsförloppet, företagets kvalitetspolicy, operatörernas arbete samt vilka olika slags kvalitetsbrister som uppkommer. Därefter teoristudier om kvalitetsbristkostnader och genomgång av företagets materialplaneringssystem. Intervjuer gjordes sedan med avdelningsledare, kvalitetssamordnare och produktionstekniker för att få reda på orsakerna till uppkomna kvalitetsbrister. Vid intervjuerna konstaterades sex vanligtvis förekommande kvalitetsbrister.</p><p>En fyra veckor lång empirisk studie genomfördes för att se felfrekvens och kostnader för felen. Operatörerna rapporterade under denna tid in samtliga fel och brister som uppkom inom produktionen. Bristerna som framgick vid intervjuerna utgjorde 64 % av samtliga fel, varav kantlistfel 26 %, folierepor 16 %, foliefel 13 %, borrfel 6 %, måttavvikelser 1 % och trasiga spånplattor 1 %.</p><p>Förbättringsarbetet har fokuserats på att hitta orsaker till och föreslå förbättringar till de största felområderna. Brister i kantlistningsprocessen beror mestadels på måttavvikelser i inkommande spånskivor. Måttavvikelserna kan minskas genom förbättrat underhåll av sågstationen innan kantlistningen. Folierepor orsakas huvudsakligen av spånrester mellan detaljer som staplats i högar eller av slitna rullbanor. Vissa folieleverantörer har haft kvalitetsproblem som gjort folien extra känslig. Folirepor minskas genom leverantörsbyte, bättre utsug efter borr- och sågstationer samt förebyggande underhåll av rullbanor.</p>

<p>Detta examensarbete har utförts vid Linköpings universitet och behandlar automatiserad omställning av flexibel fixtur med hjälp av en industrirobot. Arbetet har gjorts inom projektet Koofix (Koordinatstyrd fixering) samordnat av Vinnova och flera ledande svenska industriföretag.</p><p>Inom examensarbetet har ett tekniskt lösningsförslag på en utrustning för automatiserad omställning av flexibel fixtur med hjälp av en industrirobot arbetats fram. Lösnings förslaget har till viss del också realiserats och testats i labbmiljö.</p><p>Målet med arbetet var att ta fram en fullt fungerande utrustning och metod för automatiserad omställning av flexibel fixtur med hjälp av en industrirobot. Målet har inte nåtts helt, men lösningen har blivit väl tekniskt dokumenterad och kritiska moment har testats.</p>

<p>Luvata Sweden AB, Finspång, tillverkar tunna kopparband till fordons- och elektro-nikindustrin. Koppar har en förmåga att kemiskt reagera med den omgivande luften. Detta orsakar att kopparn missfärgas - det vill säga att metallen får en avvinkade färg. För att undvika att kopparn missfärgas under transport till kund, behandlas banden med ett missfärgningsskydd. Vid enstaka tillfällen fallerar dock detta skydd med missnöjda kunder och reklamationer som följd.</p><p>Syftet med detta examensarbete är att undersöka möjligheten att reducera problemet med missfärgning. Detta har gjorts genom att undersöka möjligheten att dels införa en nyutvecklad kontrollutrustning och dels genom att förbättra produktionsproces-sen.</p><p>Möjligheten att använda kontrollutrustningen för acceptanskontroll undersöktes grundligt. Parametrar som förekomsten av systematiska och slumpmässiga fel under-söktes. Dessa undersökningar visade att utrustningen inte är lämplig att användas som acceptanskontroll - dels för att utrustningen är svår att använda och ibland ger felaktiga resultat, men framförallt för att produktionsproverna generellt har så dåligt missfärgningsskydd att samtliga prover blir underkända.</p><p>Möjliga förbättringar av påverkbara parametrar i produktionsprocessen undersöktes. Detta utfördes med ett så kallat flerfaktorförsök (DoE). Undersökningarna visade att det finns parametrar som bör förbättras. Det är emellertid inte möjligt att införa före-slagna förbättringar utan ganska omfattande förändringar i processen.</p> / <p>Luvata Sweden AB, Finspång, manufactures thin copper strips for the auto- and elec-tronics industry. Copper has the ability to react chemically with the surrounding at-mosphere. This will cause the copper to become discolored. To avoid discoloring during transport to customers, a protecting agent is used. In some occasions this protector has failed with dissatisfied costumers and complaints as a result.</p><p>The aim for this thesis work is to investigate the possibilities to reduce the discolor-ing problem. This has been done by investigating the possibility to introduce a newly developed control equipment and by possible improvements to the production proc-ess.</p><p>The possibility to use the control equipment for acceptance control was investigated. Parameters such as presence of systematic and random errors were considered. The equipment turned out to be hard to use and occasionally returned faulty readings. The main concern is however that no production sample is good enough to pass the test. It is therefore concluded that this control equipment is not suitable for accep-tance control.</p><p>Possible improvements to controllable parameters in the production process were investigated. A Design of Experiments (DoE) was used to evaluate these tasks. The DoE indicated possible improvements to some parameters. To introduce the pro-posed improvements, some major alterations of the production process have to be done.</p>

<p>Manufacturing companies find themselves, whether they like it or not, in a more global and changing reality. Fiercer competition, dynamic markets, new consumer habits, stronger environmental regulations, and new technological possibilities, are forcing manufacturing companies to change. The practical effects for European manufacturers are 1) new and innovative products, 2) global value chains, 3) automation, and, 4) a shift from products to solutions. This research is addressing the changes needed for operations in a single enterprise (a group of departments, a plant, or a group of closely located plants), to take advantage of the competitive situation. </p><p>For such “internal” operations, the new challenges require changes both in technology and practices. The main concern of this research is the practices, and how a reengineering of manufacturing and office operations can improve performance. The choice of scope is based on the assumption that operations activities are a major source for competitiveness. To reengineer operations activities in processes rather than functions, and to implement best practices wherever appropriate, can therefore provide dramatic competitive improvements.</p><p>The overall objective of this research is to:</p><p>• establish enterprise reengineering as an approach that enables manufacturing enterprises to achieve fit between market requirements and operations capabilities.</p><p>Enterprise reengineering is viewed as model-based and strategy driven approach that enables manufacturers to realise the “soft” or infrastructural aspects of an operations strategy. To support such reengineering efforts, enterprises are viewed not only from a process perspective but also from a resource, materials, information, organisations, and control perspective. Modelling and analysing enterprises from these perspectives can support their effort to implement best practices, and ensure that the practices are combined in a way that supports the overall business strategy.</p><p>The overall objective is divided into more specific objectives:</p><p>• To develop a strategic framework for enterprise reengineering </p><p>• To develop a consistent and practical enterprise reengineering methodology to support the formulation and realisation of operations strategies</p><p>• To develop architecture for conceptual enterprise modelling that ensures a coherent, decomposed, and holistic picture of enterprise operations</p><p>• To establish “flow manufacturing” as a (optional) best practice programme for enterprise reengineering</p><p>Together, the strategic framework, the methodology, and the modelling architecture should enable enterprises to achieve their performance objectives through an enterprise reengineering effort. In cases where an enterprise mapping and analysis concludes that improvements in manufacturing planning and control, order management, layout and flow, or inventory, should be performed, the flow manufacturing programme should provide practical guidance and a set of principles to support reengineering.</p><p>In order to achieve these objectives, the following issues are reviewed in this thesis:</p><p>1) operations strategy, 2) enterprise reengineering, 3) flow manufacturing, 4) enterprise modelling, and, 5) change management. Based on these literature studies, a strategic framework, a methodology, a modelling architecture for enterprise reengineering and a flow manufacturing programme are proposed.</p><p>The major outcome of this research is an enterprise reengineering methodology, which includes strategic planning, and operations mapping, analysis, design, and implementation. The methodology consists of the following models, principles, and tools:</p><p>• A operations strategy checklist</p><p>• Four flow manufacturing design principles</p><p>• An architecture for conceptual enterprise modelling</p><p>• Seven change management principles</p><p>• A procedural guide for enterprise reengineering</p><p>• An operations performance audit sheet</p><p>• A five-step approach to flow manufacturing reengineering</p><p>The research is based on a case study of HÅG Fast, a very successful enterprise reengineering project carried out in 1991-1992. The case study demonstrates the usefulness of the methodology to analyse and understand enterprises, and the dramatic improvements in performance that can be achieved by implementing flow manufacturing practices. In addition, the enterprise reengineering methodology has been proved useful in several field studies.</p>

<p>Denna uppsats har för avsikt att utreda begreppet Just-In-Time (JIT) och dess komponenter för att sedan försöka finna dessa i den svenska lastbilstillverkaren Scanias produktionssystem. Litteratur har bidragit med en definition av JIT som sedan har jämförts med hur Scania arbetar inom produktionen. Empiri har erhållits genom intervjuer med berörd personal samt observationer på plats i Oskarshamn och i Södertälje.</p><p>För japanerna är inte Just-In-Time-tänket en ny företeelse utan det är något de har arbetat efter en längre tid. Denna uppsats har valt att utgå från Jeffrey K. Likers (2004) definition i The Toyota Way. Liker delar upp filosofin i fyra stycken sektioner. Uppsatsen fokuserar på två av dessa som behandlar arbetsprocessen och ständiga förbättringar. Scanias produktionssystem bygger till stor del på Toyotas. Denna uppsats kommer att påvisa likheter och skillnader mellan teorins JIT och Scanias produktionssystem (SPS).</p>

<p>Continuous improvement is one of five principles in General Motors – Global Manufacturing System (GM-GMS). GM-GMS has been used by Saab Automobile AB since 2003 and is a central component for realisation of GM’s vision. Internal audits have discovered problems with one of the tools, practical problem solving (PPS), which needs to be improved. The department manufacturing of press and body (PK) wants to survey the problems and initiate a process of improvement. The purpose of this thesis work is to develop a foundation for future re-designs of the PPS process. Employees have been interviewed and observed in order to explore possible difference theoretical and practical problem solving with PPS. The result of the investigation shows 4 different and interrelated problem categories. 1. Information transfer, PPS hand over to product quality engineers (PQE) department cause problem when general assemblies (GA) are excluded from the improvement work. General assemblies do not get any feedback information from (PQE) about planed countermeasures. 2. Problem solving, team leaders has difficulties with identifying the true problem. Using “five-why” during the analysis work causes problem, since team leaders do not have the knowledge of how to use the tool in a proper way. 3. Documentation of PPS, the content in the PPS-form is a problem according to team leaders. Lack of knowledge and understanding of how to use the PPS-document leads to incomplete and incorrect analysis. 4. Coordination of involved people, support and help are missing from the management and quality engineer according team leaders. PPS from Global Costumer Audit are imposing time stress according to team leaders. Recommendations for further work is to investigate the opportunities with a web based PPS and process to improve information transfer and documentation of PPS. A second recommendation is to train and coach team leaders in problem solving and improve coordination of involved people and skills in problem solving.</p>

<p>Friction Stir Welding (FSW) is a new technology which joins materials by using frictional heat. Inthe first part of this thesis, a profound literature study is performed. The basic principles, therobotic implementation and possibilities to use FSW for high strength titanium alloys areexamined. In the next phase, a FSW-tool is modelled and implemented on an industrial robot in arobot simulation program. Reachability tests are carried out on car body parts and jet engineparts. By using a simulation program with embedded collision detection, all possible weldinglocations are determined on the provided parts. Adaptations like a longer FSW-tool and amodified design are suggested in order to get a better reachability. In different case studies, thenumber of required robots and the reduction of weight and time are investigated and comparedto the current spot welding process.</p>

<p>Denna studie är genomförd på en bultsvetsstation med fyra bultsvetsrobotar från ABB som används i den dagliga produktionen i karossfabriken på Saab Automobile i Trollhättan. I dagsläget används off-lineprogrammerade robotprogram från IGRIP i flera robotceller på karossfabriken. IGRIP har under flera år används utan att man har någon metod för att utvärdera för hur kapaciteten i robotcellerna utnyttjas. Begränsningarna hos IGRIP är att det inte automatiskt kan beräkna och generera kollisionsfria banor vilket är mycket tidskrävande. Programmeringen av via-punkterna sker via manuell inmatning i programmet vilket medför att de inte utnyttjar maximal kapacitet i robotcellen. Dessa problem har lett till att Saab ville undersöka potentialen för att frigöra kapacitet i en robotcell med hjälp av en programvara under utveckling, IPS 2.0. Den nyare programvaran utvecklas av FCC och besitter optimerings- och balanseringsfunktioner samt genererar kollisions fria rörelsebanor för robotarna i robotcellen. En optimerad bana och en referensbana har skapats för att kunna utvärdera en procentuell förändring av tiden. Det visade sig att det finns stor potential att frigöra kapacitet i den undersökta cellen med hjälp av IPS 2.0.</p> / <p>This study has been performed on a stud weld station consisting of four stud weld robots from ABB which are used in the daily production at the body plant of Saab Automobile in Trollhättan. Currently, off-line programmed robot programs from IGRIP are used in several robot cells in the body plant. IGRIP has been used for several years without having any evaluation method for how the capacity has been used in the robot cells. The limitations of IGRIP are that it cannot automatically generate collision free paths, which is very time consuming. The input of the via-points is done manually by the programmer which results in less than maximum capacity in the robot cell. These problems have triggered Saab to investigate the potential for making capacity available by using a software under development, IPS 2.0. The software is developed by FCC and has optimization and balancing functions. It can also generate collision free paths for the robots in a robot cell. One optimized path and one reference path have been created in order to evaluate the time reduction in percent. It was shown that there was potential to free up capacity in the robot cell by using IPS 2.0.Date:</p>