This report contains results of our study at CTC in Ljungby. CTC produces heating products such as boilers, heat pumps and additional products to their heating systems. The purpose of the report is to make a proposal how CTC will supply their new production line for heat pumps with materials. The proposal includes a production layout and a scheme for how to place the material in the production storage. The new production line will produce two different products and both of them have several variants. The line will also have a mixed flow, so the products can be produced in a random order. These conditions demand that the production line has great flexibility and that the material to all the variants can be stored in the production storage. With these conditions as input we made a layout proposal to the company. They already had an own layout, but wanted another opinion. After the proposal was made the work continued with further developing of the company layout. When the production layout was established we began to examine the material for the two products. During the examination we got knowledge of where in the production line the material was used and also how they stored the material today. With help of this information the material were placed in the production storage. We also decided in which packing the different components would be stored in and how many packings there would be for each component in the production storage. / Examensarbetet i denna rapport har utförts på CTC i Ljungby. CTC har tre huvudgrenar i deras produktsortiment: Värmepumpar, pannor och kompletterande utrustning till värmesystemen. I rapporten behandlas bara värmepumpsdelen. Bakgrunden till examensarbetet är att efterfrågan på värmepumpar har ökat så mycket att en ombyggnad av produktionen var nödvändig. Syftet med examensarbetet på CTC är att få fram ett tillämpbart förslag på hur materialförsörjningen ska se ut från leverans till tillverkningslinans mellanlager till dess att materialet monteras på produkten i den nya tillverkningslinan. Arbetet har delats upp i fyra delar: Att ge ett grundläggande förslag till layout, arbeta fram vilka komponenter som skall monteras var i linan, avgöra vilket emballage som är lämpligt för de olika komponenterna och slutligen placera in materialet i pallställen. För att kunna lösa problemet har observationsstudier av montering, intervjuer av personal och studier av materiallistor för produkterna gjorts. Vårt layoutförslag bygger på att man ska kunna tillverka båda produkterna och alla deras varianter med ett mixat flöde i linan. Förslaget var starten i layoutarbetet som sen fortsatte med utveckling och provning av tänkt layout. Vidare har vi identifierat vart alla komponenter monteras och vilket emballage de skall förvaras i. Detta har sammanställts i en materiallista som använts som utgångspunkt vid placeringen av komponenterna i mellanlagret. Vårt arbete var till en början lite ospecificerat. Det vi visste till en början var att vi skulle arbeta med tillverkningslinan för Ecoair och Kylmodul. Allt eftersom så utkristalliserades det att vi skulle presentera en lösning på materialplaceringen i linan. Detta krävde mycket förberedande arbete med att identifiera komponenterna, vilket var tidskrävande. I och med att vi fick vara delaktiga i ett pågående projekt som är viktigt för företaget så fick vi mycket erfarenhet hur en produktionstekniker arbetar och hur förändringsprojekt drivs på ett företag.

Our report procedure identification of instability and disturbance in an automatic manufacturing line of processing and assembling of chair sliding rails at Sapas manufacturing department in Vetlanda. To obtain a stabile ground we have mapped the material flow to receive a comprehensive view and to visualise connections. We have examined cycle times at different stations in purpose to identificate bottlenecks. The result of our examination showed that the bottleneck of the line was the brush station. This leads to that the expected bottlenecks identificated by Sapa gets a delay time and by that a longer cycle time. Interruptions has a clear negative influence at the line performance so we have also assemble data through the operators report list and compiled these in order to find out the interruptions effect on the line. The outcome during our assembled period was that the reported interruptions corresponded about 30 percent of the total available production time. This has a clear negative effect on the line productivity and efficiency as we have calculated in order to get the present status.

This paper is finishing part of the two-year master programme in Industrial Engineering and Management. Initially there was an inquiry of studying the queue-times that Fläkt Woods uses when they break down internal working orders. These times were assumed to be too generalised and does not apply to the actual value of the queue-times which generates incorrect data and delivery delays. During the work of this paper it has been established that it is not the queue-times that is the biggest problem. The problem is the shop floor control and the lack of manufacturing the right products at the right time. Therefore an analysis of the production planning process was made to bring forward the real problems. The purpose of this paper is to work out a decision basis how Fläkt Woods should plan their production in order to increase the internal and external delivery precision. The result of the analysed times and delivery precisions shows that the actual queue-times in many cases exceeds the planned queue-time. The actual delivery precision is below the target value in all the cases. The identified problems are in the first place that it is too much focus on the next few hours and that there is a sub optimization for the different production groups. A new planning system is suggested where focus is on the coming time periods and what is manufactured in a production group is based on the actual need. This is done by using individual dispatch lists for the different production groups. The dispatch lists is based on the actual need in the following group and there should be a capacity limit in order to reduce the risk of overbooking the production. In the end this system will provide a manufacturing order based on the actual need in the final assembly groups. The work of the production planner will focus on planning the coming production for the final assembly groups. In the future the system might be transferred to the suppliers in order to get the right products at the right time. / Examensarbetet är den avslutande delen i den tvååriga magisterutbildningen Industriell Organisation och Produktion vid Ingenjörshögskolan i Jönköping. Initialt fanns en förfrågan om att studera de kötider som Fläkt Woods använder sig av när de bryter ner interna arbetsorder. Dessa antas vara för generaliserade och stämmer inte överens med verkligheten vilket medför felaktiga data och leveransförseningar. Under arbetets gång har det konstaterats att det inte är kötiderna som är det stora problemet utan det är på det sätt som order körplaneras i de olika produktionsgrupperna som medför leveransförseningar. På grund av detta genomfördes en analys av produktionsplaneringsprocessen för att lyfta fram de verkliga problemen. Syftet med arbetet är att ta fram ett väl utarbetat beslutsunderlag för hur Fläkt Woods ska planera sin produktion för att slutändan öka den interna och externa leveransprecisionen. Analysen har genomförts genom en fallstudie av planeringsprocessen. Resultatet av de undersökta tiderna och leveransprecisionerna visar att de faktiska kötiderna i de flesta fall överstiger den satta kötiden och spannet (variansen) är stort. Resultatet av undersökningen av leveransprecisionen visar att den i samtliga fall för den undersökta perioden understiger målvärdet. De problem som identifierats i planeringsprocessen är i första hand att det läggs stort fokus på den närmsta tiden och att det sker en suboptimering i produktionen för de olika produktionsgrupperna. Ett nytt planeringssystem föreslås där fokus läggs på kommande perioder och det som tillverkas i de olika produktionsgrupperna bygger på de faktiska behovet. Detta skall göras genom att man använder sig av individuella köplaner för de olika produktionsgrupperna. Köplanerna skall bygga på det faktiska behovet för efterföljande grupp och det skall även finnas ett kapacitetstak i samtliga grupper som minskar risken för överbeläggning. Det nya systemet kommer att innebära att den ordning som de olika produktionsgrupperna tillverkar detaljer och komponenter bygger på det faktiska behovet i slutmonteringsgrupperna. Planeringsarbetet skall fokuseras på den framtida produktionen för slutmonteringsgrupperna. I framtiden bör systemet utökas till leverantörerna för att på så sätt även få det köpta materialet att bygga på det faktiska behovet.

Kabe är Skandinaviens ledande husvagnstillverkare. Man tillverkar all träinredning till husvagnarna i egen snickerifabrik. Man vill nu förbättra verksamheten där för att kunna förse slutmonteringen av husvagnar med rätt material vid rätt tidpunkt osv. För att genomföra denna uppgift har vi först gjort en kartläggning av nuläget. Beskrivningen börjar med modellutbudet, fortsätter med slutmonteringen av husvagnar och avslutas med snickerifabriken. Detta arbete är begränsat till snickerifabriken och en del av de förbättringsområden som framkommit under kartläggningen hamnar därför utanför avgränsningarna för detta arbete. De förbättringsområden som är påverkbara i detta arbete har analyserats och resultatet blev att gå vidare med kvalitetskontroll och produktionsstyrning. Motiveringen till att införa kvalitetskontroll är att Kabe har mycket höga kvalitetskrav på husvagnarna och den enda kvalitetskontroll där resultatet dokumenteras är slutkontrollen och man vet då inte var eventuella kvalitetsbrister uppstått. För att säkerställa denna höga kvalitet kör man idag med överproduktion och vid behov också extra beställning från kund. Orsaken till att vi vill utveckla produktionsstyrningen är att dagens styrning baseras på bedömningsförmågan hos ett fåtal nyckelpersoner. Denna bedömning baseras på deras erfarenhet och ett fåtal produktionsdata som i många fall är inaktuella. Detta gör att det är svårt att överblicka produktionen och sätta in de åtgärder som behövs. För att säkerställa leveransförmågan hos snickerifabriken måste uppföljningen av produktionen vara i realtid.

För att skaffa sig en uppfattning om det framtida servicebehovet av sym- och sugvalsar har antalet valsar som Metso Paper AB tillverkat tagits fram ur en databas. De övriga valstyperna som t.ex. tambourvalsar anses vara konstanta. Ur databasen har specifik information om valsarna tagits fram som t.ex. tillverkningsår och valstyp. Därefter har olika diagram skapats, vilket har lett till att det framtida servicebehovet av sym- och sugvalsar går att se, då servicerekommendationen från Metso Paper är på 8 års- respektive 4 årsintervall för de två valstyperna. Den här informationen har legat som grund för arbetets senare del då årsbasisen för 2013 tagits fram. Idag sker fyra huvudverksamheter i skepp 17 nämligen; slipning, montage, provkörning och valslagring. Alla dessa kräver användning av kranen, dessutom kommer transporter in och ut från verkstaden med valsar och då krävs också användning av traversen. Slipmaskinen har dock förtur på denna kran då den har dyrast ställtidskostnader och körs med femskift, vilket inte är fallet för övrig verksamhet. Övrig verksamhet är inte beroende av slipmaskinen då detta är en separat verksamhet, men eftersom denna har förtur på traversen så blir övrig verksamhet lidande indirekt av detta. Metso Paper Karlstad har idag tre valsverkstäder (skepp 16, 17 och 18) som används för service av valsar till pappersbruk i Sverige och Norge. De senaste åren har behovet av sådan service ökat och därmed har utrymmesbehovet blivit ett problem i dessa valsverkstäder. Planeringen för de tre verkstäderna är inte den bästa, då nästan all verksamhet finns i en av verkstäderna (skepp 17). Dock har detta sin grund i att bara denna lokal har den krankapacitet som krävs för de tyngre valsarna. I egenskap av utrymmesbehovet är uppgiften med det här arbetet att utreda två alternativ för en bättre fungerande valsverkstad. För att kunna dimensionera de två nya förslagen har ytorna för montage/lagring beräknats. För de här beräkningarna har information som den genomsnittliga ytan en vals kräver och liggtiden vid montering/lagring tagits fram. Ett belastningsdiagram har även skapats för att se hur belastningen varierar i valsverkstaden. Det första förslaget som lagts fram över valsverkstaden innehåller bara en nyinvestering av en travers på 2x50 ton. Flytt av två valssvarvar har gjorts vilket skapat en ny montageyta. Det andra förslaget innehåller även en utbyggnad av skepp 17 och 18 på vardera 10 meter. Det här innebär att ännu större montage/lagringsytor skapas. Då belastningen varierar över året kommer det här förslaget att kunna klara de mest påfrestande månaderna, vilket troligtvis inte förslag ett gör. Genom att flytta de båda valssvarvarna i förslagen kan företaget också avveckla sin verksamhet från skepp 16. Det här kommer att innebära en smidigare produktionsprocess i valsverkstaden. / In order to get a perception of the future service need for sym- and suction rolls the number of rollers that has been manufactured by Metso Paper were taken from a data base. The other roller types, for instance tambour rollers, are regarded to be unchanged. Specific information about the rollers, for instance manufacturing year and roller type has been taken from the data base. A number of diagrams has then been compiled, where the future service need for sym- and suction rolls as the service recommendation by Metso Paper for these type of rollers is eight and four year intervals. This information has been the foundation of the later part of this project when the year basis for the year 2013 was made. As of today there are four main activities in ship 17; grinding, assembly, testing and roller storing. All these activities require crane use and in addition to this the transports in to and out of the workshop also requires use of the overhead crane. The grinding machine is the main priority for this crane, as the grinding machine is the most expensive one and is run in five shifts, unlike other activity. The other activities are not dependant on the grinding machine as this is a separate operation, but since the grinding machine is the main priority for the overhead crane the other activities will be affected by it. Metso Paper Karlstad has three roller workshops (ship 16, 17 and 18) which are used to service rollers for paper mills in Sweden and in Norway. In the most recent years the need of such services has increased and the space need has become a problem in these roller workshops. The layout of the roller workshops has not been the best, as almost all of the activity is located in one of the roller workshops (number 17). This is due to the fact that this roller workshop is the only one with the crane capacity required by the heavier rollers. The purpose of this project is to examine two options in order to get the roller workshops better functioning. In order to estimate the two new proposals the surfaces for storing and assembly were calculated. Information such as the average surface required by a roller and the time passed in storing/assembly was measured. A work load diagram has been compiled in order to see the variation of work load in the roller workshops. The first proposal presented merely contains one new investment, a new overhead crane with the capacity of 2x50 tons. The moving of two roller lathes creates a new assembling surface. The second proposal contains an expansion of 10 meters to ship 17 and 18. This means there will be even larger surfaces for assembling and storing. As the work load varies over the year, this proposal has the capacity to handle even the most intense months, unlike proposal number one. By moving the two roller lathes in both the proposals it is possible to terminate the activity in ship 16, which means a more convenient production process in the roller workshop.

Detta examensarbete undersöker orsaker till och kostnader för interna kvalitetsbrister hos Gyllensvaans Möbler AB. Det är ett familjeföretag med 220 anställda som av folierade och kantlistade spånskivor tillverkar och levererar cirka 13 000 möbler per dag till IKEA. Företagsledningen har misstänkt att kvalitetsbristkostnaderna varit omfattande och ville ha kostnaderna och orsakerna undersökta närmare i ett examensarbete. Arbetet började med en period i produktionen för att få en inblick i produktionsförloppet, företagets kvalitetspolicy, operatörernas arbete samt vilka olika slags kvalitetsbrister som uppkommer. Därefter teoristudier om kvalitetsbristkostnader och genomgång av företagets materialplaneringssystem. Intervjuer gjordes sedan med avdelningsledare, kvalitetssamordnare och produktionstekniker för att få reda på orsakerna till uppkomna kvalitetsbrister. Vid intervjuerna konstaterades sex vanligtvis förekommande kvalitetsbrister. En fyra veckor lång empirisk studie genomfördes för att se felfrekvens och kostnader för felen. Operatörerna rapporterade under denna tid in samtliga fel och brister som uppkom inom produktionen. Bristerna som framgick vid intervjuerna utgjorde 64 % av samtliga fel, varav kantlistfel 26 %, folierepor 16 %, foliefel 13 %, borrfel 6 %, måttavvikelser 1 % och trasiga spånplattor 1 %. Förbättringsarbetet har fokuserats på att hitta orsaker till och föreslå förbättringar till de största felområderna. Brister i kantlistningsprocessen beror mestadels på måttavvikelser i inkommande spånskivor. Måttavvikelserna kan minskas genom förbättrat underhåll av sågstationen innan kantlistningen. Folierepor orsakas huvudsakligen av spånrester mellan detaljer som staplats i högar eller av slitna rullbanor. Vissa folieleverantörer har haft kvalitetsproblem som gjort folien extra känslig. Folirepor minskas genom leverantörsbyte, bättre utsug efter borr- och sågstationer samt förebyggande underhåll av rullbanor.

Detta examensarbete har utförts vid Linköpings universitet och behandlar automatiserad omställning av flexibel fixtur med hjälp av en industrirobot. Arbetet har gjorts inom projektet Koofix (Koordinatstyrd fixering) samordnat av Vinnova och flera ledande svenska industriföretag. Inom examensarbetet har ett tekniskt lösningsförslag på en utrustning för automatiserad omställning av flexibel fixtur med hjälp av en industrirobot arbetats fram. Lösnings förslaget har till viss del också realiserats och testats i labbmiljö. Målet med arbetet var att ta fram en fullt fungerande utrustning och metod för automatiserad omställning av flexibel fixtur med hjälp av en industrirobot. Målet har inte nåtts helt, men lösningen har blivit väl tekniskt dokumenterad och kritiska moment har testats.

No description available.

<p>This report contains results of our study at CTC in Ljungby. CTC produces heating products such as boilers, heat pumps and additional products to their heating systems.</p><p>The purpose of the report is to make a proposal how CTC will supply their new production line for heat pumps with materials. The proposal includes a production layout and a scheme for how to place the material in the production storage.</p><p>The new production line will produce two different products and both of them have several variants. The line will also have a mixed flow, so the products can be produced in a random order. These conditions demand that the production line has great flexibility and that the material to all the variants can be stored in the production storage.</p><p>With these conditions as input we made a layout proposal to the company. They already had an own layout, but wanted another opinion. After the proposal was made the work continued with further developing of the company layout.</p><p>When the production layout was established we began to examine the material for the two products. During the examination we got knowledge of where in the production line the material was used and also how they stored the material today.</p><p>With help of this information the material were placed in the production storage.</p><p>We also decided in which packing the different components would be stored in and how many packings there would be for each component in the production storage.</p> / <p>Examensarbetet i denna rapport har utförts på CTC i Ljungby. CTC har tre huvudgrenar i deras produktsortiment: Värmepumpar, pannor och kompletterande utrustning till värmesystemen. I rapporten behandlas bara värmepumpsdelen. Bakgrunden till examensarbetet är att efterfrågan på värmepumpar har ökat så mycket att en ombyggnad av produktionen var nödvändig.</p><p>Syftet med examensarbetet på CTC är att få fram ett tillämpbart förslag på hur materialförsörjningen ska se ut från leverans till tillverkningslinans mellanlager till dess att materialet monteras på produkten i den nya tillverkningslinan. Arbetet har delats upp i fyra delar: Att ge ett grundläggande förslag till layout, arbeta fram vilka komponenter som skall monteras var i linan, avgöra vilket emballage som är lämpligt för de olika komponenterna och slutligen placera in materialet i pallställen. För att kunna lösa problemet har observationsstudier av montering, intervjuer av personal och studier av materiallistor för produkterna gjorts.</p><p>Vårt layoutförslag bygger på att man ska kunna tillverka båda produkterna och alla deras varianter med ett mixat flöde i linan. Förslaget var starten i layoutarbetet som sen fortsatte med utveckling och provning av tänkt layout. Vidare har vi identifierat vart alla komponenter monteras och vilket emballage de skall förvaras i. Detta har sammanställts i en materiallista som använts som utgångspunkt vid placeringen av komponenterna i mellanlagret.</p><p>Vårt arbete var till en början lite ospecificerat. Det vi visste till en början var att vi skulle arbeta med tillverkningslinan för Ecoair och Kylmodul. Allt eftersom så utkristalliserades det att vi skulle presentera en lösning på materialplaceringen i linan. Detta krävde mycket förberedande arbete med att identifiera komponenterna, vilket var tidskrävande. I och med att vi fick vara delaktiga i ett pågående projekt som är viktigt för företaget så fick vi mycket erfarenhet hur en produktionstekniker arbetar och hur förändringsprojekt drivs på ett företag.</p>

<p>Our report procedure identification of instability and disturbance in an automatic manufacturing line of processing and assembling of chair sliding rails at Sapas manufacturing department in Vetlanda.</p><p>To obtain a stabile ground we have mapped the material flow to receive a comprehensive view and to visualise connections.</p><p>We have examined cycle times at different stations in purpose to identificate bottlenecks. The result of our examination showed that the bottleneck of the line was the brush station. This leads to that the expected bottlenecks identificated by Sapa gets a delay time and by that a longer cycle time.</p><p>Interruptions has a clear negative influence at the line performance so we have also assemble data through the operators report list and compiled these in order to find out the interruptions effect on the line. The outcome during our assembled period was that the reported interruptions corresponded about 30 percent of the total available production time. This has a clear negative effect on the line productivity and efficiency as we have calculated in order to get the present status.</p>