Twist plays an important role in textile technology, particularly in the production of staple yarn structures. Due to the higher yarn quality and flexibility of the process, most short staple fiber yarns are produced in the ring spinning process in comparison to other high-speed spinning processes, such as rotor or air jet spinning. To impart twist in the yarn, the ring/traveler system, rotor and air jet nozzle are used in the ring, rotor and air jet spinning processes respectively. However, the productivity of the ring spinning process is limited significantly due to the frictional heat generated between the ring and traveler, especially at higher angular spindle speeds, which is crucial for the spinning of man-made fibers. This paper aims to describe the recent developments and solutions for increasing productivity in the ring spinning process in a systemic way. To reduce the friction, different topologies and surface modifications in the ring/traveler system were made to increase the angular spindle speed of maximum 23,000 rpm. To eliminate the friction, the twisting element was made of an air bearing or magnetically elevated rings were developed by replacing the ring/traveler system completely, thus permitting a higher angular spindle speed of up to 50,000 rpm. Further approaches deal with cap, loop and nova spinning or Nu-Torque technology to reduce yarn tension or residual torque in the yarn, respectively. The results of the presented work reveal the potential of different developments, especially in the field of twisting system, so that the productivity of ring spinning can be increased drastically.

Damage to components made of brittle material due to thermal shock represents a high safety risk. Predicting the degree of damage is therefore very important to avoid catastrophic failure. An energy-based linear elastic fracture mechanics bifurcation analysis using a three-dimensional finite element model is presented here, which allows the determination of crack length and crack spacing for a defined thermal load in a free plate. It is assumed that a hierarchical crack pattern is formed due to cooling penetration. The constant growth of the ideal regular pattern of hexagons can change into a pattern with a different symmetry by slightly changing the cooling conditions. This bifurcation point is determined by the second derivative of the mechanical potential with respect to the geometry of the crack front. The very high computational effort for the second derivative is reduced by describing the three-dimensional crack front with a limited number of Fourier coefficients. A one-dimensional transient temperature field at a sufficient distance from the plate edge is assumed. For alumina, the crack length and crack spacing curves are computed for different quenching temperatures and heat transfer coefficients. The corresponding final crack lengths are also calculated as a measure of damage. Comparison with a two-dimensional model confirms the expected 1/2 difference in crack spacing. Data from thermal shock experiments are also presented. However, due to the cracks caused by the strong cooling at the edge, these correspond to the results of the two-dimensional model.

This paper deals with the determination of the capillary pore-size distribution (CPSD) and equilibrium moisture content (EMC) of untreated and thermally modified (TM) Norway spruce [Picea abies (L.) Karst.] by means of the pressure plate technique (PPT). Desorption experiments were conducted at very high values of relative humidity (RH) in the range between 99.2% and 100%. The thermal modification of spruce results in an alteration of the CPSD, owing to the formation of intercellular cracks in the middle lamella, as a result of cell-wall compression. The desorption curves for both untreated and TM spruce show an extremely upward bend at 99.97% RH. This step reflects an EMC of 38.1% for untreated spruce and 33.8% for TM spruce. None of the samples shrunk during the PPT measurements. Following desorption experiments at 97.4% RH, all samples shrunk. This step reflects an EMC of 27.9% for untreated spruce and 21.7% for TM spruce.

Der Leitfaden Green Energy Parks ist eines der Ergebnisse aus dem EFRE geförderten Forschungsprojekt GRIDS – Grüne Energien für Industrielle Verbünde. Das Dokument bietet ein teilstrukturiertes Vorgehen zur Planung von umweltfreundlicheren Energieversorgungs- und Bereitstellungkonzepten für industrielle Verbünde (unter industriellen Verbünden werden in erster Linie Gewerbe- und Industrieparks verstanden). Der Leitfaden bietet damit erstmalig eine Zusammenfassung von Hinweisen und Empfehlungen für die Planung und Gestaltung von industriellen Verbünden. Der Leitfaden geht hierbei explizit auf bereits bestehende Verbünde (Brown Field) ein. Der Leitfaden zeigt, wie eine möglichst ökologisch Nachhaltige Energiebereitstellung industrieller Verbünde erfolgen kann, sodass diese ökonomisch tragfähig ist.:1. Einleitung 2. Konzept 3. Datenbeschaffung und -analyse 4. Technologien und Maßnahmen 5. Validierung 6. Fördermöglichkeiten 7. Anhang 8. Literatur / The Green Energy Parks guide is one of the results from the EFRE funded research project GRIDS - Green Energies for Industrial Alliances. The document provides a semi-structured approach to planning greener energy supply and provision concepts for industrial alliances (industrial alliances are primarily understood to be commercial and industrial parks). For the first time, the guideline offers a summary of hints and recommendations for the planning and design of industrial networks. The guideline explicitly deals with existing networks (brown field). The guideline shows how an ecologically sustainable energy supply of industrial networks can be achieved so that it is economically viable.:1. Einleitung 2. Konzept 3. Datenbeschaffung und -analyse 4. Technologien und Maßnahmen 5. Validierung 6. Fördermöglichkeiten 7. Anhang 8. Literatur

Es wird untersucht, ob in Schneckenextrudern verwendete Förderelemente aus Stahl durch das Oberflächenfeinwalzen der schraubförmigen Mantelfläche gleichzeitig geglättet und verfestigt werden können. Steigungsprofile, zu denen auch die Förderelemente zählen, werden bislang oft nach der Hauptformgebung wärmebehandelt und im harten Werkstoffzustand spanend feinbearbeitet. Formgebung, Wärmebehandlung und Feinbearbeitung sind voneinander getrennte Prozessschritte. In dieser Arbeit besteht das Ziel, die Verfahrenseingangsgrößen für die Kombination aus Formgebung und definierter lokaler Werkstoffverfestigung beim Walzen zu erarbeiten. Zu diesem Zweck werden sowohl am Steigungsprofil selbst als auch an einem davon abgeleiteten Rotationsprofil simulative, experimentelle sowie analytische Untersuchungen durchgeführt. Es werden geometrische, kinematische und werkstofftechnische Gesichtspunkte beleuchtet. Aufbauend auf dem Vergleich zwischen Simulationsergebnissen mit der Finite-Elemente-Methode und im Versuch ermittelten Daten werden Haupteinflussfaktoren auf die geometrischen Abweichungen sowie die Härtesteigerung in der Bauteilrandschicht ermittelt. Mit Hilfe eines neu entwickelten sensorischen Werkstückträgers wird die Drehbewegung des Werkstücks erfasst. Aus den analytischen Betrachtungen wird schließlich ein Modell zur qualitativen Beschreibung des Walzkraftverlaufs abgeleitet, das zur Vorauswahl von Verfahrenseingangsgrößen genutzt werden kann. Im Ergebnis wiederholter Messungen wird deutlich, dass mit der geometrischen Gestaltung einer Walzvorform gezielt Einfluss auf Umformgrad und damit Verfestigung im Bauteil genommen werden kann. An den untersuchten hochfesten korrosionsbeständigen austenitischen Stählen ist eine Verdopplung der Halbzeughärte möglich. Die beim Spanen der Vorformen auftretenden Formabweichungen haben großen Einfluss auf die Beschaffenheit der Zielgeometrie sowie die erzielbare Härtesteigerung. Durch Kenntnis der realen Werkstückdrehbewegung während des Walzens lassen sich Rückschlüsse auf die Werkzeuggestaltung und die Walzparameter ziehen. Aufgrund der Untersuchungsergebnisse wird das Verfahren für die Anwendung an korrosionsbeständigen Bauteilen mit mittleren Verschleißschutzanforderungen empfohlen.:1 Einleitung 2 Stand der Technik 3 Zielstellung der Arbeit 4 Beschaffenheit der Werkstücke und Werkzeuge 5 Modellbildung mit Hilfe der FEM 6 Versuchsvorbereitung und Eingangsgrößen 7 Vergleich der Verfahrenskenngrößen in Simulation und Experiment 8 Analytisches Modell zur qualitativen Vorhersage der Walzkraft 9 Bauteileigenschaften nach dem Walzen 10 Zusammenfassung und Ausblick / A combined surface burnishing and mechanical hardening process for steel conveying elements in screw extruders is examined. Helical profiles, that also comprise conveying elements, are often heat treated after shaping followed by fine processing. Shaping, heat treatment and fine processing are sequential process steps. This work deals with the investigation of rolling process parameters that enable both low geometrical deviations and high work hardening of the screw material. For this purpose, helical and axisymmetric profiles are analyzed with simulative, experimental and analytical methods. The investigations highlight geometrical, kinematical and material-related aspects. The main factors with influence on screw geometry and hardness increase in the component subsurface are investigated by means of the comparison between simulative and experimental results. An intelligent workpiece carrier is applied to analyze the part rotation. Based upon analytical observations, a calculation model for the prediction of the rolling force curve over workpiece rotation is developed. This model supports predefining the process input variables. Repeated measurements indicate that the geometrical design of the machined preforms allows for individual strain and hence hardness distributions in the part subsurface. Hardness can be doubled in the investigated corrosion resistant austenitic high strength steels. Form deviations of the part and hardness increase are strongly dependent on geometrical deviations of the preform. Knowledge of part rotation during rolling enables to draw conclusions for tool design and rolling parameters. Based on the results it is suggested to apply the rolling procedure to parts in environments which require high corrosion resistance and moderate wear resistance.:1 Einleitung 2 Stand der Technik 3 Zielstellung der Arbeit 4 Beschaffenheit der Werkstücke und Werkzeuge 5 Modellbildung mit Hilfe der FEM 6 Versuchsvorbereitung und Eingangsgrößen 7 Vergleich der Verfahrenskenngrößen in Simulation und Experiment 8 Analytisches Modell zur qualitativen Vorhersage der Walzkraft 9 Bauteileigenschaften nach dem Walzen 10 Zusammenfassung und Ausblick

In dieser Arbeit wird ein industriell genutzter Metallreiniger auf Basis nichtionischer Tenside untersucht. Dabei werden ausschließlich Messmethoden verwendet, die sich auch für eine industrielle Fertigung eignen. Zu Anfang enthält die Arbeit kurze Abrisse zum gegenwärtigen Kenntnisstand bezüglich der Inhaltstoffe industriell genutzten Reiniger, der Analytik von Tensiden in Reinigern und der Adsorption der Tenside auf Feststoffoberflächen. Im Mittelpunkt der Arbeit steht neben der Charakterisierung und Analyse des Reinigers die quantitative Bestimmung der im Reiniger enthaltenen Tenside in industriellen Reinigungsbädern. Mit Hilfe der Hochleistungsflüssigkeitschromatografie mit einem Verdampfungs - Lichtstreudetektor wird die quantitative Verteilung der Tenside in Reinigungsbädern unter verschiedenen der industriellen Fertigung entsprechenden Bedingungen untersucht. Die Adsorption der im Reiniger enthaltenen Tenside auf der Metalloberfläche unter Fertigungsbedingungen wird mit Fluoreszenzspektroskopie und IR-Spektroskopie quantitativ bestimmt. Im letzten Kapitel wird auf die Umsetzung der gefundenen Ergebnisse in die industrielle Praxis eingegangen.

Getrieben von einem weltweit zunehmenden Kostendruck sind insbesondere die produzierenden Unternehmen im kmU-Bereich angehalten, ihre Geschäftsprozesse insbesondere in der Fertigung, Montage und Logistik effizienter, flexibler und kürzer zu gestalten. Als wesentlicher Faktor dafür gilt die rationelle, schnelle und echtzeitnahe Erfassung, Aufbereitung, Weiterleitung und Speicherung der Ressource Information, insbesondere für eine operative Produktionsablaufsteuerung und - überwachung. Mit der Nutzung der Transpondertechnologie (bzw. RFIDTechnologie) zur Gestaltung eines hocheffektiven und kostengünstigen Informationsflusses in den Produktions- und Logistikabläufen besteht dafür ein hohes zukunftsträchtiges Potenzial, welches es praxisrelevant aufzubereiten und zu überführen gilt. Mit der Integration dieser Technologie in die Prozesssteuerung bzw. in ihre Abläufe wird die Eigenschaft genutzt, Zustands- und Prozessdaten zeitkonform zu erkennen, bewerten, aktualisieren und sie wieder an Objekte mit ausgestattetem Transponder zu übertragen, um operativ auf die Prozesse Einfluss nehmen zu können. Die wissenschaftlichen Erkenntnisse und die in hohem Maße gemeinsam mit der Praxis erzielten Forschungsinhalte entstanden aus einem gemeinsam mit dem Fachgebiet Logistik der Universität Dortmund (Prof. Dr.-Ing. R. Jansen, MSc St. Harms, Dipl.-Ing. M. Finger, Dipl.-Kfm. J. Schmidt, Dr.-Ing. B. Bohl ) erarbeiteten und von der Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen (AiF) geförderten Vorhaben Integration der Transpondertechnologie zur Erhöhung der Leistungsfähigkeit der operativen Produktionssteuerung (ITELOP). Die AiF- Vorhaben- Nr. lautet: ZUTECH 65 ZBG / 1. Die Ergebnisse des Forschungsprojektes münden in einen internetbasierten Leitfaden, in welchem auf Basis der Planungsmethodik die Schritte zur Neuplanung eines RFID-Systems - wahlweise zur Produkt- oder Ladungsträgeridentifikation aufbereitet und gestaltet werden (http://www.tu-chemnitz.de/mb/InstBF/ITELOP).

Vor dem Hintergrund sich immer schneller und stärker wandelnder Marktbedingungen gelten Netzwerke als die Unternehmensform des 21. Jahrhunderts. Sie erlauben insbesondere kleinen und mittelständischen Unternehmen die Erhaltung und Erhöhung ihrer Wettbewerbsfähigkeit durch gezielte Kooperation und Bündelung ihrer Kompetenzen. Unternehmen benötigen dafür entsprechende Methoden und Instrumentarien. Diese stehen neben Theorien und Modellen im Mittelpunkt der wissenschaftlichen Arbeiten des Sonderforschungsbereiches (SFB) 457 „Hierarchielose regionale Produktionsnetze“ an der Technischen Universität Chemnitz. Zum nunmehr fünften Male findet am 14. und 15. September 2006 die Fachtagung „Vernetzt planen und produzieren – VPP 2006“ statt. Es werden auch in diesem Jahr die aktuellen Ergebnisse des SFB 457, weiterer nationaler und internationaler Forschungsarbeiten und -projekte auf dem Gebiet der Netzwerkforschung sowie Erkenntnisse und Erfahrungen der praktischen Umsetzung durch die Industrie von Wissenschaftlern und Praktikern vorgestellt und diskutiert. Als Referenten der Plenarveranstaltung werden Herr Prof. Kuhn von der Universität Dortmund, Herr Prof. Westkämper von der Universität Stuttgart, Herr Prof. Herzog von der Universität Bremen, Herr Prof. Nyhuis von der Universität Hannover und Herr Prof. Smirnov von der Russischen Akademie der Wissenschaften Sankt Petersburg in ihren Beiträgen verschiedene Aspekte von Netzwerken thematisieren. Neben den schon traditionellen Workshops zu verschiedenen Themenbereichen des Bildens und Betreibens von Netzwerken wird in diesem Jahr ein zusätzlicher Workshop zum Thema „Netzwerke und Cluster in der brasilianisch-deutschen Zusammenarbeit“ stattfinden. Dieser ist Teil des Besuches einer Delegation aus Vertretern der Regierung und Wirtschaft des brasilianischen Bundesstaates Bahia, die gemeinsam mit Vertretern des Bundesministeriums für Bildung und Forschung sowie des Sächsischen Ministeriums für Wirtschaft und Arbeit an der Tagung teilnehmen werden, um neue Kontakte zu schließen und weitere Kooperationsvorhaben zu initiieren. Die Tagung „Vernetzt planen und produzieren – VPP 2006“ ist gleichzeitig Abschlusskolloquium des SFB 457, welcher nach sieben Jahren intensiver und erfolgreicher Netzforschung dieses Jahr endet. Maßgeblichen Anteil am SFB 457 hatten die ehemaligen Sprecher Prof. Siegfried Wirth und Prof. Hartmut Enderlein.

Ein bedeutender Punkt in der Brennstoffzellentechnologie ist der Einsatz von platinhaltigen Elektroden, welche die Brennstoffzellentechnologie zu einer teuren Technologie macht. Zum jetzigen Zeitpunkt werden die katalytischen Schichten in großen Maßstäben als Endlos-Elektroden produziert, was dazu führt, dass die einzelnen Elektroden für die Stacks ausgeschnitten und hierbei viel nicht genutztes Elektrodenmaterial, sprich Abfall entsteht. Dieser kann später recycelt werden, jedoch ist eine 100 %ige Rückgewinnung der eingesetzten Rohstoffe nicht möglich. Die Drucktechnik bietet eine Möglichkeit diese Entstehung von Abfall zu vermeiden. Mittels der verschiedenen Drucktechnologien, wie z. B. Inkjet-, Tief- und Siebdruck ist es möglich Elektroden mit gezielten Geometrien zu fertigen, sprich die Elektrodenschichten werden genau an die Erfordernisse angepasst. Der Aufbau von Multilagen ist präzise möglich und es können MEA´s (Membran-Electrode Assembly) mit scharfen, klar abgegrenzten Kanten erstellt werden. In diesem Paper werden Ergebnisse der Inkjet- und Tiefdrucktechnologie vorgestellt, sowie deren Charakterisierung. Da bereits kleinste Unregelmäßigkeiten in den Elektroden zu einem Ausfall des Systems führen können, werden die katalytischen Schichten mittels Oberflächenprofilometer (Veeko Dektak 150) auf ihre Homogenität untersucht. Darüber hinaus werden die Leitfähigkeiten (SÜSS Microtec PM5 Probe System) und die Haftung der gedruckten Schichten in Abhängigkeit von der Drucktechnologie betrachtet. / An important point in fuel cell technology is the use of platinum-containing electrodes, which makes fuel cell technology an expensive technology. At present, the catalytic layers are produced on a large scale as continuous electrodes, which results in the individual electrodes being cut out for the stacks, resulting in a lot of unused electrode material, i.e. waste. This can be recycled later, but 100 % recovery of the raw materials used is not possible. The printing technology offers a possibility to avoid this generation of waste. Using the various printing technologies, such as inkjet, gravure, and screen printing, it is possible to produce electrodes with specific geometries, i.e. the electrode layers are precisely adapted to the requirements. The construction of multilayers is precisely possible and MEA's (Membrane Electrode Assembly) with sharp, clearly defined edges can be created. This paper presents the results of inkjet and gravure printing technology and their characterization. Since even the smallest irregularities in the electrodes can lead to system failure, the homogeneity of the catalytic layers is examined using a surface profilometer (Veeko Dektak 150). In addition, the conductivities (SUSS Microtec PM5 Probe System) and the adhesion of the printed layers will be examined as a function of the printing technology.

Um den Spritzgießprozess zu simulieren, sind korrekte Materialdaten nötig. Diese Daten umfassen Viskositätsmodelle, Wärmekapazitätskoeffizienten, Wärmeleitfähigkeitskoeffizienten, PVT-Modelle und bei reaktiven Materialien Härtungsmodelle. Bei der Spritzgießsimulation von Thermoplasten sind die Materialdaten in der Regel in den Simulationstools verfügbar. Der Anwender kann problemlos Thermoplastmaterialdaten auswählen, die bereits in die Materialdatenbank der Simulationswerkzeuge eingebettet waren, um die gesamten Phasen des Thermoplastspritzgießprozesses zu simulieren. Bei der Duroplastspritzgießsimulation sind nur begrenzt Materialdaten vorhanden und selten aus der Datenbank der Simulationswerkzeuge verfügbar, da sie nicht nur bei der Messung rheologischer und thermischer Eigenschaften, sondern auch bei der Modellierung rheologischer und kinetischer mathematischer Modelle kompliziert sind. Daher ist es notwendig, eigene Materialdaten zu generieren. Um dieses Problem zu lösen, bedarf es einer umfangreichen Wissensbasis bei der Messung von Materialeigenschaften sowie der Erstellung eines Optimierungsalgorithmus´. Um den Prozess des duroplastischen Spritzgießens exakt zu simulieren, bedarf es zudem fundierter Kenntnisse über die Formfüllungseigenschaften dieser Materialien. Die Untersuchung des Fließverhaltens von duroplastischen Spritzgießmassen im Inneren der Kavität ist jedoch nicht ausreichend beschrieben. Bisher gab es noch keine veröffentlichten Hinweise, die zeigen, wie man aus experimentellen Messdaten (thermische und rheologische Daten) für den reaktiven Spritzgießsimulationsprozess komplette Materialdaten für Duroplaste erzeugen kann. Diese Probleme führen zu einer Abhängigkeit der Anwender von der Materialdatenbank der Simulationssoftware, was zu einer Einschränkung der Anwendung der Computersimulation in der duroplastischen Spritzgießsimulation und dem Vergleich zwischen experimentellen und Simulationsergebnissen führt. Darüber hinaus stellt sich die Frage, ob es beim Füllen der Kavität ein Wandgleiten zwischen Duroplastschmelze und Wandoberfläche gibt oder nicht. Aus diesem Grund wird die Wirkung des Wandgleitens auf die Kavitätenoberfläche bei der Simulation des duroplastischen Spritzgießens immer noch vernachlässigt. Die vorliegende Arbeit konzentriert sich auf drei wichtige wissenschaftliche Ziele. Das erste ist die Innovation eines neuen technischen Verfahrens zur physikalischen Erklärung des Formfüllverhaltens von duroplastischen Spritzgießmassen. Das zweite Hauptziel ist die Entwicklung einer numerischen Methode zur Erstellung eines duroplastischen Materialdatenblattes zur Simulation der Formfüllung von duroplastischen Spritzgießmassen. Schließlich wird die Erstellung von Simulationswerkzeugen auf der Grundlage der physikalischen Gegebenheiten und des erzeugten Materialdatenblattes durchgeführt. / To simulate the injection molding process, it is necessary to set material data. The material data for an injection molding process must include a viscosity model and its fitted coefficients, heat capacity coefficients, thermal conductivity coefficients, a PVT model and its coefficients, a curing model and its coefficients (only for reactive injection molding). With thermoplastics injection molding simulation, the material data is generally available from simulation tools. Users could easily choose thermoplastics material data that was already embedded in the material data bank of simulation tools to simulate the entire phases of thermoplastics injection molding process. However, with thermosets injection molding simulation, the material data is found in limited sources and seldom available from data bank of simulation tools because of complication not only in rheological and thermal properties measurement but also in modeling rheological and cure kinetics mathematical models. Therefore, with thermoset injection molding compounds that its material data bank has not been found in data bank of simulation tools, before setting material data, it is necessary to create its own material data that simulation packages do not supply a tool. Therefore, to solve this problem, it requires an extensive knowledge base in measurements of material properties as well as optimization algorithm. In addition, to simulate exactly the thermosets injection molding compound process, it requires a profound knowledge in the mold filling characteristics of thermoset injection molding compounds. However, investigation of flow behavior of thermosets injection molding compounds inside the mold has not been adequately described. Up to now, there has not been any article that shows a complete way to create thermoset material data from measured experimental data (thermal data and rheological data) for the reactive injection molding simulation process. These problems are leading to the users ‘dependency on the material data bank of simulation tools, leading to restriction in application of computer simulation in the thermoset injection molding simulation and comparison between experimental and simulation results. Furthermore, there is still a big question related to whether there is or no slip phenomenon between thermosets melt and the wall surface during filling the cavity, for which has not yet been found an exact answer. Because of this the effect of wall slip on the cavity surface is still ignored during thermoset injection molding simulation process. This thesis focused on three key scientific goals. The first one is innovation of a new technical method to explain the mold filling behavior of thermoset injection molding compounds physically. The second key goal is developing numerical method to create thermoset material data sheet for simulation of mold filling characterizations of thermoset injection molding compounds. Finally, creating a simulation tool base on the physical technique and generated material data sheet.