Detta examensarbete har gjorts inom produktionssystem och produktionsutveckling och är utfört på SP Maskiner i Ljungby AB (SP Maskiner). SP Maskiner har förutspått en ökad marknadstrend de vill konkurrera i. Detta har gjorts genom att utveckla nuvarande monteringsutförande – fast positionsmontering, då utförandet inte klarar av upprampningen. Metoden som användes för att åstadkomma resultatet är härled från Bellgran & Säfstens (2005) ramverk för produktionsutveckling. Arbetet påbörjar genom en initial nulägesanalys vars syfte vara att ge en bredare insyn och känsla för systemet i utveckling. Moment som gjordes var: utvärderingsfrågor, Rapid Plant Assessment, flödesanalyser och CAD ritningar av nuvarande layout. Vidare togs en metodstandard med ledtider fram som uppdelades i tre balanserade stationer vars utfall kontrollerades via simulering. Simuleringen av metodstandaren påvisar att uppdelning av metodstandard i tre balanserade stationer kan ge 66 % utmatningsökning (jämfört med nuvarande 150 [enheter/år] är det en ökning på 100 [enheter/år]). Resultatet ger företaget ökad konkurrensmöjlighet i den ökade marknadstrend företaget förutspått, därmed blir även samhället mer konkurrenskraftigt. Resultatet påvisar vidare möjligheterna med användning av simulering i produktionsutvecklingsprojekt för undersökning av olika utfall. / This thesis has been carried out within the field of production systems and production development and is performed on SP Maskiner i Ljungby AB (SP Maskiner). SP Maskiner has predicted a growing market trend that they want to compete in. This is to be achieved by developing the current assembly process - fixed position assembly, as it fails to cope with the increased demand. The underlying method used to obtain the results is derived from Bellgran & Säfsten (2005) framework and is adapted to fit this project. The project begins with a present-situation analysis aimed to give a broader insight and a better sense for the system in development. Activities done were: evaluation questions, Rapid Plant Assessment, flow analyses and CAD drawing of current layout. A standard methodology on how to assemble the product was made, with individual process times of each activity, and divided into three workstations. The possible outcome and benefits of this approach was checked using simulation. The simulation demonstrates that the three-station divided methodology can increase productivity by about 66 % (an increase of 100 units annually compared to todays rating, 150 [units/year]). The result gives the company extended competitive possibilities and force to stay as a leading competitor in the expected market growth. Furthermore, the result shows the possibilities of simulation in production development projects to analyze possible outcomes of different changes.

Följande studies syfte är att undersöka och analysera verksamhetens interna avvikelser. I studien presenteras även en nulägesbeskrivning samt utförliga och handkraftiga åtgärdsförslag med målet att förbättra verksamhetens arbetssätt kring avvikelsehantering. Detta för att avvikelser medför stora kostnader så som onödiga transporter, omarbetning och kassationer något som kan minimeras och ständigt ska arbetas med för att sträva emot perfektion. Studien är genomförd som en fallstudie där historiska data har analyserats och intervjuer inom verksamheten har genomförts. Den slutliga empirin som införskaffats tillsammans med studiens teoretiska del har utgjort studiens följande analys, åtgärdsförslag och diskussion. Följande frågeställningar formulerades för att svara på studiens syfte: [1] Vad är företagets nuvarande arbetssätt? [2] Vilka brister och problem kan identifieras? [3] Vilka åtgärder kan användas för att hantera de identifierade brister och problem? Studiens resultat visar att det finns skillnader på hur de olika avdelningarna på företaget ser och arbetar med avvikelsehanteringsprocessen. Man har också olika avdelningsinterna metoder och arbetssätt för att hantera avvikelser. Studien visar också vilka avvikelser som är störst till antalet samt ekonomiskt, och i vilken ordning dessa ska prioriteras. Åtgärdsförslag är framtagna för att få ett gemensamt arbetssätt, ge metoder att arbeta med förbättringsarbete samt åtgärdersförslag för de största avvikelserna. Förbättringsförslag studien har resulterat i innefattar struktur och förbättrad kommunikation i verksamhetens arbetssätt, samt konkreta metoder och förslag för avvikelsehantering där även en framtagen inrapporteringsmetod presenteras. / The purpose of the following study is to investigate and analyse the company's internal deviations. The study also presents a present-day status analysis as well as detailed and robust action proposals with the aim of improving deviation management methods. This is because deviations entail large costs such as unnecessary transport, rework and discarding, something that can be minimized and should constantly be worked with to strive for perfection. The study is conducted as a case study where historical data has been analysed and interviews within the business have been conducted. The final empiricism obtained together with the theoretical part of the study constituted the study's following analysis, proposed measures and discussion. The following questions were formulated to answer the purpose of the study: [1] What is the company's current way of working? [2] What deficiencies and problems can be identified? [3] What measures can be used to deal with the identified deficiencies and problems? The study's results show that there are differences in how the different departments within the company see and work with the deviation management process. You also have different departmental manners and methods for dealing with deviations. The study also shows which deviations are greatest in terms of numbers, economics and in what order they should be prioritized. Proposals for measures have been developed to obtain a common working method, methods for working with continues improvement work and proposals for actions for the biggest deviations. Proposals for measures have been developed to obtain a common working method, to provide methods for working with improvement work and to propose measures for the major deviations. Improvement Suggestions the study has resulted in includes structure and improved communication for the operation's processes. As well as concrete methods and proposals for deviation management where a developed reporting method is also presented.

The report is based on and deals with mapping and comparisons of working methods between three different production flows. At ASSA ABLOY's request, the product being compared will be kept secret and will be referred to in the report as Cylinder Lock Product X. The times presented are multiplied by a factor X at the client's request. The work is part of the final course for the university engineering program in mechanical engineering at the Faculty of Health, Science and Technology at Karlstad University. The purpose of the work has been to investigate three production flows and their different working methods to mount Cylinder Lock Product X. Then to compare the different steps and working methods in order to present an advantageous working method and workstations in a future merger of the three flows. By comparing the different flows with the time study method and grading them according to the difficulty and learning curve via a Pugh and criterion weight matrix, an opportunity was created to create a proposal for a future flow with the different workstations. The new flow presented was somewhat slower than one of the earlier flows, but was preferred as this was considered more flexible and user-friendly. Among the improvement proposals presented in addition to the recommended new flow, there were, among other things, material handling, measurement of uptime on machines and a new measurement of quality exchange during operations. When introducing and merging the three production flows into the new flow, there is a solid foundation to build on for the future and a stable foundation for continued future improvement work.

När tillverkningsindustrier växer och behovet ökar, skapas ett kritiskt behov av att träna och instruera nya medarbetare för att möta de önskade kundkraven på kort tid. Trots det har företag svårt att veta vilken upplärningsmetod som är mest lämplig för att snabbt träna oerfaren personal till att arbeta produktivt. Upplärning är en process vars värde underskattas av företagen, och som därmed går miste om konkurrensfördelar som tillkommer vid en effektiv upplärning.  Syftet med fallstudien är att få en djupare förståelse för hur ett arbetssätt kan förkorta upplärningsprocessen för ny produktionspersonal och samtidigt säkerställa att arbetet utförs kvalitetssäkert. Författarna kommer att kartlägga den nuvarande upplärningsprocessen med hjälp av kvantitativa och kvalitativa metoder för att därefter analysera informationen och presentera ett förslag på ett framtida arbetssätt vid upplärning. Under studien har ett experiment genomförts för att testa ett arbetssätt för upplärning av ny produktionspersonal. Experimentet gav positiva effekter och tillsammans med analysen av data låg det som grund till förbättringsförslaget och viktiga förutsättningarna för en lyckad implementering.

Rapporten är ett resultat av ett examensarbete inom Maskinteknik, inriktning Industriell Ekonomi och Produktion, vid Kungliga Tekniska Högskolan, institutionen för Hållbar produktionsutveckling. Projektet har utförts för försvarsföretaget BAE Systems Hägglunds AB i Örnsköldsvik. Studenten har utfört arbetet på plats vilket har varit en grundförutsättning för att kunna genomföra studien. Uppdragsbeskrivningen, dess mål samt avgränsningar har tilldelats av enheten för Prototyp och Skrov (P & S). Målen inkluderar att kartlägga de feleffekter som uppstår när beredda operations- och ställtider inte överensstämmer med verklig tid i verkstaden, att ge förslag på arbetsmetodik för att återkoppla och uppdatera dessa tider samt arbetsmetodik för beräkning av inkörningstid för samtliga artiklar. Enheten för P & S tillverkar ingående artiklar och levererar färdiga skrov av företagets fordonsfamiljer till resterande avdelningar i verkstaden. Fordonen utvecklas kontinuerligt mot kunders krav varför avdelningens förmåga att snabbt kunna leverera prototypartiklar till utvecklingsavdelningen är viktig för hela företagets långsiktiga lönsamhet. Verksamheten saknar i viss utsträckning standardiserat underlag för beredning samt återkoppling på beredningstider. Detta resulterar i att artiklar blir sena, dyrare än projekterat samt ett ständigt prioriteringsarbete vilket riskerar att förstärka problematiken. Berörd personal litar inte på verksamhetens förmåga och anpassar därför arbetssätt på en lokal nivå vilket leder till suboptimeringar. Studien resulterar i en kartläggning över de feleffekter som uppstår, som till stor del beror på saknandet av standardiserade arbetsmetodiker. NC-programmeringen infö rmaskinbearbetningen beskrivs som en flaskhals. Studien föreslår därför att programmering sker innan produktionsorder i form av arbetskort bereds och frisläpps mot avdelningen för maskinbearbetning. Verksamhetens målbild är att beräkna inkörningstiden för samtliga artiklar då tillverkning av första exemplar tar längre tid. Varpå studien föreslår ökad kommunikation mellan avdelningar. / This report is the result of a bachelor thesis within the area of mechanical engineering, management and production at the Royal Institute of Technology. The study was conducted at the defense and security company BAE Systems Hägglunds AB in Örnsköldsvik, Sweden. The study has been conducted on location which has been essential for the feasibility of the study. The assignment and the goals of which it should accomplish, as well as within which boundaries has been assigned by the section for Prototype and Hulls (Swedish P & S). Set goals include mapping the fault effects which occurs when process times doesn’t match that of which has been planned and assigned for specific work orders, methods for feedback between the workshop and ERP-systemfor more accurate future processes. As well as methods for calculation of process times for all components in a batch since the first ones tend to require more time. The section of Prototype and Hulls produce and delivers hull components for all of BAE Systems Hägglunds families of vehicles. It’s necessary for the vehicles to continuously being developed due to customers’ demands for them to be able to compete on the global market. As a result the manufacturing of prototype components is essential for the company’s ability to gain customers, which is why it’s up most important to beingable to deliver prototype components for R & D rapidly. The section for Prototype and Hulls lacks standardized methods for the production preparing and planning. This results in components that are too expensive and late. In a long term this means that employees doesn’t trust the ability of the business and in some cases, develops local improvements, putting the company at risk of developing sub optimizations. The study discusses the fault effects discovered by the mapping process, which is being described as a result of not using standard methods. The study recommends BAE Systems Hägglunds to implement a standardized method towards the NC-programming where the programming is conducted before the preparer creates a work order. Since BAE Systems Hägglunds wants to calculate the required time for all componentsin a work order the study recommends intercommunication between different sections to exchange experience and work methods with each other.